一种火炬线密闭排液方法及其系统

技术领域

本发明涉及石油化工、煤化工火炬线排液领域，特别是涉及一种火炬线密闭排液方法及其系统。

背景技术

在石化化工、煤化工等领域，生产的产品不但易燃，很多还对人体有害，其中有一部分是气态的易燃物质。如果这些产品在加工过程中泄放出去，就会在大气中弥漫，造成环境污染，危害人体。尤其危险的是，它们多数比空气重，蔓延时会沉积在地面上，达到很高的浓度。一旦碰到火种，极易造成火灾，以至爆炸，给国家财产带来巨大损失。为了消除这些危险产生，设置有火炬，以把它们集中起来烧掉。火炬线是连通火炬必不可少的安全排放设施，以将生产装置紧急事故状态下排放的可燃气体，以及一些日常化工生产过程中产生的必须排放的可燃气体进行输送和处理。然而，在火炬气的排放过程中，由于气体的自然冷却等原因造成气体中会夹带液滴，如果不能及时处理这些夹带的液滴，将影响火炬线的顺畅程度，甚至可能会在火炬气燃烧的过程中产生火雨的危害。

现有火炬线存液排放系统流程为沿火炬线间断设置存液罐，收集火炬线内存液，待存液罐内液位较高时，一种方式是由操作人员接软管放至地下管网，排液过程主要靠液体自压流动，因排液动力较小易造成排液不畅且在操作过程中易发生泄漏，危及人身安全；另一种方式是在存液罐出口设置机泵，将罐内存液打至回收罐内，但因火炬线存液一般具有腐蚀性，因此机泵的损坏几率较大。

发明内容

本发明的目的是提供一种火炬线密闭排液方法及其系统，以解决上述现有技术存在的问题，应用氮气为动力进行排液，不再应用机泵和液体的自重排液，能够避免对机泵的腐蚀，解决了液体自压流动可能造成的排液不畅的问题，降低了泄漏的风险。

为实现上述目的，本发明提供了如下方案：

本发明提供一种火炬线密闭排液方法，包括以下步骤：

(1)设置连通火炬线的存液罐，并将所述存液罐连通分液罐；

(2)关闭所述存液罐与火炬线的管路，由所述存液罐的顶部向其内部充入一定量的氮气；

(3)开通所述存液罐与所述分液罐之间的管路，以氮气为动力将所述存液罐内收集的液体排至所述分液罐；

(4)在所述分液罐内进行分液处理，分离出气相和液相，打开气相排出口，所述气相排至放空罐；

(5)关闭所述分液罐与所述存液罐之间的管路，关闭气相排出口，由所述分液罐的顶部向其内部充入一定量的氮气；

(6)打开所述分液罐的液相排出口，所述液相排至倒净线。

优选地，步骤(2)和步骤(5)中充入氮气至0.2MPa。

优选地，火炬线至所述分液罐之间的管路以及所述存液罐、所述分液罐均设置有伴热保温装置。

优选地，采用蒸汽管伴热保温。

优选地，步骤(4)中的所述液相为分离出的轻烃。

优选地，步骤(6)中将所述分液罐内的污水排至地沟。

本发明还提供一种火炬线密闭排液系统，包括与火炬线顺次连通的存液罐和分液罐，所述存液罐的顶部和所述分液罐的顶部分别连通有第一氮气充入装置和第二氮气充入装置，所述分液罐还连通至放空罐和倒净线，所有连通位置均设置有通断阀门。

优选地，火炬线至所述分液罐之间的管路以及所述存液罐、所述分液罐均设置有伴热保温装置。

优选地，所述伴热保温装置为蒸汽管。

优选地，所述分液罐还连通至地沟。

本发明相对于现有技术取得了以下技术效果：

(1)本发明以氮气为动力将存液罐内收集的液体排至分液罐，将分液罐内的液相排至倒净线，应用氮气为动力进行排液，不再应用机泵和液体的自重排液，能够避免对机泵的腐蚀，解决了液体自压流动可能造成的排液不畅的问题，同时，系统排液系统为密闭系统，降低了泄漏的风险，提高了作业的安全性；

(2)由于火炬气的主要成分为氢气、气态烃类，同时含有少量的液态轻烃、硫化氢及氨气、水等，其中硫化氢易与氨气反应生成硫氢化铵及硫化铵，硫氢化铵在低温下易结晶，容易堵塞管路，本发明将排液管线及排液罐设置伴热保温装置进行伴液保温，能够使排液系统保持较高的温度，防止结晶堵塞管道，保证排液顺利；

(3)本发明设置有分液罐，将火炬线的液体收集后即进行处理，能够对液体直接进行分离回收，提高了处理效率，同时，减少了液体的流转环节，降低了流转过程中可能造成的泄漏风险，进一步提高了安全性。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明的系统图；

其中，1、火炬线；2、存液罐；21、第一氮气充入装置；3、分液罐；31、第二氮气充入装置；32、放空罐连通管路；33、倒净线连通管路；34、地沟连通管路；4、伴热保温装置。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明的目的是提供一种火炬线密闭排液方法及其系统，以解决现有技术存在的问题，应用氮气为动力进行排液，不再应用机泵和液体的自重排液，能够避免对机泵的腐蚀，解决了液体自压流动可能造成的排液不畅的问题，降低了泄漏的风险。

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

如图1所示，本发明提供一种火炬线密闭排液方法，包括以下步骤：

(1)设置连通火炬线1的存液罐2，二者之间通过管路连通，在管路上设置控制通断的第二阀门，并将存液罐2连通分液罐3，存液罐2和分液罐3之间也设置有连通的管路，在存液罐2的出口和分液罐3的入口处均设置有控制通断的第三阀门和第四阀门，而第三阀门和第四阀门一般都处于关闭状态，当需要将存液罐2内的液体输送到分液罐3内时将第三阀门和第四阀门打开，另外，存液罐2的出口设置在其下部，以方便存液罐2内液体顺利排出；

(2)关闭存液罐2与火炬线1的管路，也就是说，关闭存液罐2和火炬线1之间的第二阀门，由存液罐2的顶部向其内部充入一定量的氮气，此时，存液罐2内保有一定的压力；

(3)开通存液罐2与分液罐3之间的管路，即打开第三阀门和第四阀门，在存液罐2内氮气的压力的作用下，以氮气为动力将存液罐2内收集的液体排至分液罐3；

(4)在分液罐3内进行分液处理，分离出气相和液相，打开气相排出口，气相排出口处设置有第六阀门，第六阀门平常处于关闭状态，需要排气时，将其打开，以使得气相排至放空罐；

(5)关闭分液罐3与存液罐2之间的管路，即关闭第三阀门和第四阀门，关闭气相排出口，即关闭第六阀门，由分液罐3的顶部向其内部充入一定量的氮气，此时，分液罐3内保有一定的压力；

(6)打开分液罐3的液相排出口，液相排出口处设置有第七阀门，第七阀门平常处于关闭状态，需要排出液相时，将其打开，以使得液相排至倒净线。

进一步的，步骤(2)和步骤(5)中充入氮气至0.2MPa，也就是说，在排出储液罐2和分液罐3内的液体时，分别在其内部充入氮气后使得内部压强达到0.2MPa，而氮气集中在液体液面的上部，当打开存液罐2的第三阀门时，氮气会作用于内部的液体，使其在自重和氮气压力的作用下获得流动的动能，进而将其排出存液罐2，由存液罐2进入到分液罐3内部。

如图1所示，火炬线1至分液罐3之间的管路以及存液罐2、分液罐3均设置有伴热保温装置4，火炬气的主要成分为氢气、气态烃类，同时含有少量的液态轻烃、硫化氢及氨气、水等，其中硫化氢易与氨气反应生成硫氢化铵及硫化铵，硫氢化铵在低温下易结晶，容易堵塞管路，因此，伴热保温装置4能够使排液系统保持较高的温度，防止结晶堵塞管道。

具体的，伴热保温装置4可以采用蒸汽管伴热保温，蒸汽伴热线由蒸汽总管引出，自火炬线1排液管路一路伴热至存液罐2，在存液罐2外环绕多圈进行伴热，伴热线外进行保温，分液罐3外同样环绕设置多圈蒸汽伴热线进行伴热，伴热线外进行保温。

步骤(4)中分液罐3分离出的液相为呈液态的轻烃，将轻烃转至倒净线进行回收处理。

步骤(6)中分液罐3内的污水排至地沟。

本发明还提供一种火炬线密闭排液系统，包括与火炬线1顺次连通的存液罐2和分液罐3，存液罐2的顶部和分液罐3的顶部分别连通有第一氮气充入装置21和第二氮气充入装置31，其中，第一氮气充入装置21和第二氮气充入装置31可以采用压缩机连接氮气储存罐的方式，或者采用储存压力大于0.2MPa的压力罐直接供给氮气；分液罐3还连通至放空罐和倒净线，分液罐3和放空罐之间设置有放空罐连通管路32，分液罐3和倒净线之间设置有倒净线连通管路33，以上所有连通位置均设置有通断阀门，例如，第一氮气充入装置21与存液罐2之间设置有第一阀门，火炬线1与存液罐2之间设置有第二阀门，存液罐2的出口设置有第三阀门，分液罐3的入口设置有第四阀门，第二氮气充入装置31与分液罐3之间设置有第五阀门，放空罐连通管路32上设置有第六阀门，倒净线连通管路33上设置有第七阀门，上述通断阀门可以采用蝶阀、闸阀或者电磁阀等形式，以控制液体和气体流通管路的通断。

火炬线1至分液罐3之间的管路以及存液罐2、分液罐3均设置有伴热保温装置4，伴热保温装置4能够使排液系统保持较高的温度，防止结晶堵塞管道。

伴热保温装置4可以采用蒸汽管伴热保温，蒸汽伴热线由蒸汽总管引出，自火炬线1排液管路一路伴热至存液罐2，在存液罐2外环绕多圈进行伴热，伴热线外进行保温，分液罐3外同样环绕设置多圈蒸汽伴热线进行伴热，伴热线外进行保温。

进一步的，分液罐3还连通至地沟，在分液罐3和地沟之间设置有地沟连通管路34，并在地沟连通管路34上设置有第八阀门，第八阀门能够控制地沟连通管路34的通断。

本发明中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处。综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。