一种植物酸奶制作工艺

技术领域

本发明属于食品加工技术领域，特别涉及一种植物酸奶制作工艺。

背景技术

大豆是一种高蛋白营养作物，其不仅蛋白含量高、营养丰富，而且还不含胆固醇，对各个年龄段的食用者都有营养作用，适合各年龄段食用。但是由于传统豆乳加工生产工艺生产出的豆乳产品具有较重的豆腥味，并且制作豆乳基料时进行了过滤，损耗了部分原料，产生了废渣，同时其制作的产品口感粗糙，有明显渣感，不仅造成了消费者的饮用不适，还造成了环保压力，损失了大豆中的营养，增加了生产成本，严重影响了大豆制品的生产效率和利用率。

发明内容

本发明的目的就是提供一种原料损耗小，不产生废渣的植物酸奶制作工艺。

本发明的目的是这样实现的，一种植物酸奶制作工艺，包括以下步骤：

S1预处理→S2粗磨→S3超微磨→S4均质→S5脱腥→S6均质→S7杀菌→S8冷却→S9标准化→S10均质→S11杀菌→S12冷却→S13接种→S14升温→S15灌装→S16发酵→S17冷却。

其中，S1预处理，对验收合格的大豆进行烘烤、脱皮；S2粗磨，将大豆和水按比例混合后磨浆制得豆乳；S8冷却：将S7杀菌后的豆乳冷却后，得到豆乳基料；S9标准化，将S8冷却后的豆乳基料与其他辅料混合溶解均匀；S17冷却，发酵完成后进行冷却保藏，得到成品酸奶。

在S1预处理中，现有技术对大豆的预处理一般选择浸泡加工的方式，不仅耗时，产生废水，如果后续采用冷磨工艺还会出现较重的豆腥味，而通过烘烤处理大豆，能够有效抑制大豆的豆腥味，使大豆中的胰蛋白酶抑制剂等物质钝化和去除，使得大豆风味也更加的香醇，最大程度的保留了大豆的营养成分。并且，对大豆进行脱皮能够去除大部分表皮上残留的杂质，大大减少产品微生物的基数；而对大豆进行一定程度的烘烤，也更利于对大豆的脱皮。

S2粗磨，大豆和水的比例将决定豆乳基料的豆固形物的含量，且粗磨是为后续的超微磨做准备，保证后续超微磨的磨浆效果，减少超微磨的负荷。

S3超微磨，能够使大豆得到全部利用，并且保证产品的细腻口感。

S4均质，所得豆乳均匀细腻，不易分层。

S5脱腥，钝化大豆中的脂肪氧合酶和胰蛋白酶抑制剂，脱去大部分浆料中的不良风味。

S6均质，使得豆乳更加细腻爽滑。

S7杀菌，对S6均质后的豆乳进行杀菌，防止豆乳的腐败变质。

S8冷却：将S7杀菌后的豆乳冷却后，得到豆乳基料；

S9标准化，使得辅料均匀分散于豆乳基料中。

S10均质，使得标准化后得到的物料均匀细腻，不易分层。

S11杀菌，防止产品在保质期内腐败变质，也为乳酸菌的生长提供适宜的环境。

S15灌装，对S14升温后的物料进行灌装，能保证物料快速达到发酵所需温度。

S17冷却，将S16发酵完成后的的物料进行冷却保藏，既能让酸奶的粘度得到恢复，又能让菌种在后熟过程中产生风味物质。

在植物酸奶的制备中，包括豆乳基料的制备和成品酸奶的制备两部分，本发明重点针对豆乳基料的制备工艺进行了改进和创新，采用超微磨工艺和多次均质技术，能够将豆乳研磨至微米级，使大豆得到全部利用的同时保证口感的细腻。

由于采用了上述技术方案，本发明具有如下的优点：

1、在未添加稳定体系的前提下，同样能够具有良好的稳定性。

2、大豆为全豆研磨，采用超微磨和多次均质工艺，使得大豆能够被全部利用，有效提高了大豆的利用率，同时，成品酸奶的口味也更加细腻。

3、保留了大豆中更多的如膳食纤维等原生物质，营养更加丰富；避免了废渣处理的环保压力，同时降低了生产成本。

具体实施方式

体现本发明特征与优点的典型实施方式将在以下的说明中详细叙述。应理解的是本发明能够在不同的实施方式上具有各种的变化，其皆不脱离本发明的范围。

实施例1：

S1预处理→S2粗磨→S3超微磨→S4均质→S5脱腥→S6均质→S7杀菌→S8冷却→S9标准化→S10均质→S11杀菌→S12冷却→S13接种→S14升温→S15灌装→S16发酵→S17冷却。

其中，

S1预处理：烘烤温度为60-85℃；验收合格的大豆优选通过斗式提升机送至烘烤机内进行烘烤，烘烤温度优选为80-85℃；烘烤完成后投料进脱皮机进行脱皮，脱皮率要求达到95％以上，脱皮完成后装袋暂存。

S2粗磨：将大豆和水按1:5-1:10的比例混合；一定量的大豆优选通过缓冲斗进入磨浆机进料槽和一定量的水混合后进入磨浆机研磨槽内进行磨浆，所得豆乳通过管道进入暂存罐暂存。

S3超微磨：将S2粗磨后得到的豆乳用切磨机进行超微磨，切磨机转数为7000-9000rpm/min；将粗磨后豆乳优选通过管道泵送至切磨机进料口，进行超微磨，超微磨所得豆乳通过管道进入暂存罐暂存。

S4均质：均质温度60-80℃，先将二级均质压力调为3.0-5.0MPa，再将一级均质压力调为30-50MPa，且循环2次；将超微磨后的豆乳优选通过管道泵送至高压均质机进行均质。

S5脱腥：脱腥温度为100-120℃，真空度0.03-0.05MPa；优选将均质后的豆乳连续泵送至脱腥机脱腥，优选采用高温脱腥的方式，钝化脂肪氧合酶和胰蛋白酶抑制剂，脱去大部分豆乳中的不良风味。

S6均质：均质温度60-80℃，先将二级均质压力调为3.0-5.0MPa，再将一级均质压力调为30-50MPa，且循环2次；优选将脱腥后的豆乳连续泵送至高压均质机进行均质。

S7杀菌：杀菌温度为115-120℃，杀菌时间为4s；优选将再次均质后的豆乳连续泵送至杀菌机进行杀菌。

S8冷却：将S7杀菌后的豆乳冷却至4-6℃，制得豆乳基料；将杀菌后的豆乳冷却暂存，得到豆乳基料。

S9标准化：按照配方与其他辅料混合进行标准化配料；优选将豆乳基料和其他辅料用高速混料器混合溶解均匀，混料器转数为500-1000rpm/min，搅拌时间3-5min。

S10均质：均质的温度40-60℃，先将二级均质压力调为1.8-2.0MPa，再将一级均质压力调为18-20MPa；防止标准化后的物料出现脂肪上浮和分层的现象，保证最终成品酸奶的细腻口感；将标准化后的物料优选采用高压均质机进行均质。

S11杀菌：杀菌温度为90-95℃，杀菌时间为300s；优选将第三次均质后的豆乳连续泵送至杀菌机进行杀菌。

S12冷却：冷却至4-6℃；将杀菌后的物料冷却暂存。

S13接种；对冷却后的物料进行接种，添加发酵剂为保加利亚乳杆菌、嗜热链球菌和嗜酸乳杆菌的一种以上。

S14升温：将接种后的物料升温至40-47℃。

S15灌装：对升温后的物料进行灌装；在升温后进行灌装，能保证物料快速达到发酵所需温度。

S16发酵：优选将灌装好的物料放入发酵库中发酵，环境温度为40-47℃，发酵时间为6-8h。

S17冷却：发酵完成后冷却至4-6℃保藏，得到成品酸奶；将发酵完成后的的物料进行冷却保藏，既能让酸奶的粘度得到恢复，又能让菌种在后熟过程中产生风味物质。

需注意的是，在S2粗磨和/或S3超微磨后，所磨浆料可通过管道进入暂存罐中暂存，且暂存时间<60min。

实施例2：

一种植物酸奶制作工艺，包括以下步骤：

S1预处理→S2粗磨→S3超微磨→S4均质→S5脱腥→S6均质→S7杀菌→S8冷却→S9标准化→S10均质→S11杀菌→S12冷却→S13接种→S14升温→S15灌装→S16发酵→S17冷却。

其中，

S1预处理：烘烤温度为60℃；

S2粗磨：将大豆和水按1:5的比例混合；

S3超微磨：将S2粗磨后得到的豆乳用切磨机进行超微磨，切磨机转数为7000rpm/min；

S4均质：均质温度60℃，先将二级均质压力调为3.0MPa，再将一级均质压力调为30MPa，且循环2次；

S5脱腥：脱腥温度为100℃，真空度0.03MPa；

S6均质：均质温度60℃，先将二级均质压力调为3.0MPa，再将一级均质压力调为30MPa；

S7杀菌：杀菌温度为115℃，杀菌时间为4s；

S8冷却：将S7杀菌后的豆乳冷却至4℃，制得豆乳基料；

S9标准化：按照配方与其他辅料混合进行标准化配料；优选将豆乳基料和其他辅料用高速混料器混合溶解均匀，混料器转数为500rpm/min，搅拌时间3min；

S10均质：均质的温度40℃，先将二级均质压力调为1.8MPa，再将一级均质压力调为18MPa；

S11杀菌：杀菌温度为90℃，杀菌时间为300s；

S12冷却：冷却至4℃；

S13接种：对冷却后的物料进行接种，添加发酵剂为保加利亚乳杆菌、嗜热链球菌和嗜酸乳杆菌的一种以上；

S14升温：升温至40℃；

S15灌装：将升温后的物料进行灌装；

S16发酵：环境温度为40℃，发酵时间为6h；

S17冷却：发酵完成后冷却至4℃保藏，得到成品酸奶。

实施例3：

一种植物酸奶制作工艺，包括以下步骤：

S1预处理→S2粗磨→S3超微磨→S4均质→S5脱腥→S6均质→S7杀菌→S8冷却→S9标准化→S10均质→S11杀菌→S12冷却→S13接种→S14升温→S15灌装→S16发酵→S17冷却。

其中，

S1预处理：烘烤温度为85℃；

S2粗磨：将大豆和水按1:10的比例混合；

S3超微磨：将S2粗磨后得到的豆乳用切磨机进行超微磨，切磨机转数为9000rpm/min；

S4均质：均质温度80℃，先将二级均质压力调为5.0MPa，再将一级均质压力调为50MPa，且循环2次；

S5脱腥：脱腥温度为120℃，真空度0.05MPa；

S6均质：均质温度80℃，先将二级均质压力调为5.0MPa，再将一级均质压力调为50MPa；

S7杀菌：杀菌温度为120℃，杀菌时间为4s；

S8冷却：将S7杀菌后的豆乳冷却至6℃，制得豆乳基料；

S9标准化：按照配方与其他辅料混合进行标准化配料；优选将豆乳基料和其他辅料用高速混料器混合溶解均匀，混料器转数为1000rpm/min，搅拌时间5min；

S10均质：均质的温度60℃，先将二级均质压力调为2.0MPa，再将一级均质压力调为20MPa；

S11杀菌：杀菌温度为95℃，杀菌时间为300s；

S12冷却：冷却至6℃；

S13接种：对冷却后的物料进行接种，添加发酵剂为保加利亚乳杆菌、嗜热链球菌和嗜酸乳杆菌的一种以上；

S14升温：升温至47℃；

S15灌装：将升温后的物料进行灌装；

S16发酵：环境温度为47℃，发酵时间为8h；

S17冷却：发酵完成后冷却至6℃保藏，得到成品酸奶。

实施例4

S1预处理：烘烤温度为82℃；

S2粗磨：将大豆和水按1:7的比例混合后磨浆；

S3微化分离：将粗磨后的浆料通过胶体磨进行剪切研磨，并用滤网过滤除渣，将豆浆和豆渣分离；

S4脱腥：脱腥温度为110℃，真空度0.04MPa；

S5均质：均质温度50℃，先将二级均质压力调为1.9MPa，再将一级均质压力调为19MPa；

S6杀菌：杀菌温度为117℃，杀菌时间为4s；

S8冷却：将S7杀菌后的豆乳冷却至5℃，制得豆乳基料；

S9标准化：按照配方与其他辅料混合进行标准化配料；优选将豆乳基料和其他辅料用高速混料器混合溶解均匀，混料器转数为700rpm/min，搅拌时间4min；

S10均质：均质的温度50℃，先将二级均质压力调为1.9MPa，再将一级均质压力调为19MPa；

S11杀菌：杀菌温度为92℃，杀菌时间为300s；

S12冷却：将杀菌后的物料冷却至4℃；

S13接种：对冷却后的物料进行接种，添加发酵剂为保加利亚乳杆菌、嗜热链球菌和嗜酸乳杆菌的一种以上；

S14升温：将接种后的物料升温至45℃；

S15灌装：将升温后的物料进行灌装；

S16发酵：将灌装好的物料进行发酵，环境温度为44℃，发酵时间为7h；

S17冷却：发酵完成后冷却至5℃保藏，得到成品酸奶。

实施例5

S1预处理：烘烤温度为82℃；

S2粗磨：将大豆和水按1:7的比例混合后磨浆；

S3超微磨：将S2粗磨后得到的豆乳用切磨机进行超微磨，切磨机转数为8000rpm/min；

S4脱腥：脱腥温度为110℃，真空度0.04MPa；

S5均质：均质温度50℃，先将二级均质压力调为1.9MPa，再将一级均质压力调为19MPa；

S6杀菌：杀菌温度为117℃，杀菌时间为4s；

S8冷却：将S7杀菌后的豆乳冷却至5℃，制得豆乳基料；

S9标准化：按照配方与其他辅料混合进行标准化配料；优选将豆乳基料和其他辅料用高速混料器混合溶解均匀，混料器转数为700rpm/min，搅拌时间4min；

S10均质：均质的温度50℃，先将二级均质压力调为1.9MPa，再将一级均质压力调为19MPa；

S11杀菌：杀菌温度为92℃，杀菌时间为300s；

S12冷却：将杀菌后的物料冷却至4℃；

S13接种：对冷却后的物料进行接种，添加发酵剂为保加利亚乳杆菌、嗜热链球菌和嗜酸乳杆菌的一种以上；

S14升温：将接种后的物料升温至45℃；

S15灌装：将升温后的物料进行灌装；

S16发酵：将灌装好的物料进行发酵，环境温度为44℃，发酵时间为7h；

S17冷却：发酵完成后冷却至5℃保藏，得到成品酸奶。

实施例6

S1预处理：烘烤温度为82℃；

S2粗磨：将大豆和水按1:7的比例混合后磨浆；

S3超微磨：将S2粗磨后得到的豆乳用切磨机进行超微磨，切磨机转数为8000rpm/min；

S4均质：均质温度70℃，先将二级均质压力调为4.0MPa，再将一级均质压力调为40MPa；

S5脱腥：脱腥温度为110℃，真空度0.04MPa；

S6均质：均质温度50℃，先将二级均质压力调为1.9MPa，再将一级均质压力调为19MPa；

S7杀菌：杀菌温度为117℃，杀菌时间为4s；

S8冷却：将S7杀菌后的豆乳冷却至5℃，制得豆乳基料；

S9标准化：按照配方与其他辅料混合进行标准化配料；优选将豆乳基料和其他辅料用高速混料器混合溶解均匀，混料器转数为700rpm/min，搅拌时间4min；

S10均质：均质的温度50℃，先将二级均质压力调为1.9MPa，再将一级均质压力调为19MPa；

S11杀菌：杀菌温度为92℃，杀菌时间为300s；

S12冷却：将杀菌后的物料冷却至4℃；

S13接种：对冷却后的物料进行接种，添加发酵剂为保加利亚乳杆菌、嗜热链球菌和嗜酸乳杆菌的一种以上；

S14升温：将接种后的物料升温至45℃；

S15灌装：将升温后的物料进行灌装；

S16发酵：将灌装好的物料进行发酵，环境温度为44℃，发酵时间为7h；

S17冷却：发酵完成后冷却至5℃保藏，得到成品酸奶。

实施例7

S1预处理：烘烤温度为82℃；

S2粗磨：将大豆和水按1:7的比例混合后磨浆；

S3超微磨：将S2粗磨后得到的豆乳用切磨机进行超微磨，切磨机转数为8000rpm/min；

S4均质：均质温度70℃，先将二级均质压力调为4.0MPa，再将一级均质压力调为40MPa，且循环2次；

S5脱腥：脱腥温度为110℃，真空度0.04MPa；

S6均质：均质温度50℃，先将二级均质压力调为1.9MPa，再将一级均质压力调为19MPa；

S7杀菌：杀菌温度为117℃，杀菌时间为4s；

S8冷却：将S7杀菌后的豆乳冷却至5℃，制得豆乳基料；

S9标准化：按照配方与其他辅料混合进行标准化配料；优选将豆乳基料和其他辅料用高速混料器混合溶解均匀，混料器转数为700rpm/min，搅拌时间4min；

S10均质：均质的温度50℃，先将二级均质压力调为1.9MPa，再将一级均质压力调为19MPa；

S11杀菌：杀菌温度为92℃，杀菌时间为300s；

S12冷却：将杀菌后的物料冷却至4℃；

S13接种：对冷却后的物料进行接种，添加发酵剂为保加利亚乳杆菌、嗜热链球菌和嗜酸乳杆菌的一种以上；

S14升温：将接种后的物料升温至45℃；

S15灌装：将升温后的物料进行灌装；

S16发酵：将灌装好的物料进行发酵，环境温度为44℃，发酵时间为7h；

S17冷却：发酵完成后冷却至5℃保藏，得到成品酸奶。

实施例8

S1预处理：烘烤温度为82℃；

S2粗磨：将大豆和水按1:7的比例混合后磨浆；

S3超微磨：将S2粗磨后得到的豆乳用切磨机进行超微磨，切磨机转数为8000rpm/min；

S4均质：均质温度70℃，先将二级均质压力调为4.0MPa，再将一级均质压力调为40MPa，且循环2次；

S5脱腥：脱腥温度为110℃，真空度0.04MPa；

S6均质：均质温度70℃，先将二级均质压力调为4.0MPa，再将一级均质压力调为40MPa；

S7杀菌：杀菌温度为117℃，杀菌时间为4s；

S8冷却：将S7杀菌后的豆乳冷却至5℃，制得豆乳基料；

S9标准化：按照配方与其他辅料混合进行标准化配料；优选将豆乳基料和其他辅料用高速混料器混合溶解均匀，混料器转数为700rpm/min，搅拌时间4min；

S10均质：均质的温度50℃，先将二级均质压力调为1.9MPa，再将一级均质压力调为19MPa；

S11杀菌：杀菌温度为92℃，杀菌时间为300s；

S12冷却：将杀菌后的物料冷却至4℃；

S13接种：对冷却后的物料进行接种，添加发酵剂为保加利亚乳杆菌、嗜热链球菌和嗜酸乳杆菌的一种以上；

S14升温：将接种后的物料升温至45℃；

S15灌装：将升温后的物料进行灌装；

S16发酵：将灌装好的物料进行发酵，环境温度为44℃，发酵时间为7h；

S17冷却：发酵完成后冷却至5℃保藏，得到成品酸奶。

将按照实施例4-8制备所得的豆乳基料进行对比，结果如下表所示：

其中，实施例4为通过微化分离步骤过滤除去豆渣：大豆预处理→粗磨→微化分离→脱腥→均质→杀菌→冷却→豆乳基料。

实施例5在实施例4的基础上，采用超微磨步骤替换微化分离步骤：大豆预处理→粗磨→超微磨→脱腥→均质→杀菌→冷却→豆乳基料。

实施例6在实施例5的基础上，在超微磨步骤后增加了均质步骤：大豆预处理→粗磨→超微磨→均质→脱腥→均质→杀菌→冷却→豆乳基料。

实施例7在实施例6的基础上，将超微磨步骤后的均质循环两次：大豆预处理→粗磨→超微磨→均质(循环两次)→脱腥→均质→杀菌→冷却→豆乳基料。

实施例8在实施例7的基础上，对脱腥后的均质工艺参数进行了调整：大豆预处理→粗磨→超微磨→均质(循环两次)→脱腥→均质(参数调整)→杀菌→冷却→豆乳基料。

表1

表2

结合表1和表2可知，按照实施例4-8制备所得豆乳基料，其细腻程度逐渐增加；具体的，实施例4所得豆乳基料口感粗糙有明显渣感，实施例8所得豆乳基料口感细腻爽滑，无渣感。

其中，对比实施例4和实施例5可知，实施例5采用超微磨步骤替换微化分离步骤后，能够极大程度的提高豆乳基料的细腻程度，同时粗磨也减少了超微磨设备的负荷，保证了超微磨的磨浆效果。

对比实施例6、实施例7和实施例8可知，步骤S4均质及步骤S6均质的均质条件均高于普通均质工艺，在此均质条件下，在步骤S4均质后仍存在轻微渣感，而步骤S6均质后无渣感，进一步保证了豆乳基料细腻爽滑的状态和口感。

此外，对实施例4-8制备所得酸奶进行口感品尝实验：

品尝样品为按照实施例4-8，3天内生产得到的新鲜样品，品尝人数共100人(18-35岁男性和女性各50人)，采用1-9分打分制，分数越高表明产品越细腻，同时对产品进行整体评价，结果如表5所示。

表5

由上表可知，依照实施例8制备所得成品酸奶，通过超微磨及多次均质，其细腻程度优于实施例4-7，最终得到质地均一、口感细腻的成品酸奶，总体上更能得到大多数人的喜欢。

对实施例4-8制备所得酸奶进行稳定性测试实验：

将按照实施例4-8制备所得的测试样品分别放置在4℃、10℃和15℃的条件下进行保存，通过观察产品的状态是否正常以及液面是否有析水现象，对产品稳定性进行分析，结果如表6所示。

表6

由上述产品稳定性测试实验结果可知，根据实施例4-8制备所得的成品植物酸奶，在4℃/10℃的保存温度下：

①实施例4-6的成品酸奶，保存7天或14天后，状态正常，无析水情况发生；保存21天或28天后，状态正常，上层出现轻微析水现象。

②实施例7-8的成品酸奶，保存7天、14天或21天后，状态正常，无析水情况发生；保存28天后，状态正常，上层出现轻微析水现象。

在15℃的保存温度下：

①实施例4、实施例7-8的成品酸奶，保存7天或14天后，状态正常，无析水情况发生；保存21天后，状态正常，上层出现轻微析水现象；保存28天后，上层出现明显析水现象。

②实施例5-6的成品酸奶，保存7天后，状态正常，无析水情况发生；保存14天或21天后，状态正常，上层出现轻微析水现象；保存28天后，上层出现明显析水现象。

因此可表明，本发明提供的制备工艺，不仅提升了成品酸奶的细腻口感，同时，所得成品酸奶状态均匀稳定，粘稠度适中，表面光滑，色泽均匀一致，也无气泡和分层现象，能够长时间稳定保存。实施例7-8在4℃和10℃的温度下，能够正常保存21天，且保存至28天时，状态仍然正常，仅有上层轻微析水现象，相比于实施例4-6，所得成品酸奶稳定性更优。

上述为本发明的较佳实施例，应当理解本领域的技术人员无需创造性劳动即可根据本发明的构思在现有技术的基础上通过逻辑分析、推理或者实验等得出相关技术方案，因此这些相关技术方案都应在本权利要求的保护范围内。