一种双工作台数控铆钉装置

技术领域

本发明属于铆钉装置技术领域，尤其涉及一种双工作台数控铆钉装置。

背景技术

铆钉机是利用冲压机设备和专用连接模具通过一个瞬间强高压加工过程，依据板件本身材料的冷挤压变形，形成一个具有一定抗拉和抗剪强度的无应力集中内部镶嵌圆点，即可将不同材质不同厚度的两层或多层板件连接起来。

中国专利(CN201911300656.4)公开了一种双工位自动送料铆钉机，其结构包括工作台、双工铆钉机、防尘罩、驱动装置、放置板、滑轨手轮杆，双工铆钉机由齿轮箱、支撑板、蓄料盒、自动送料机构、冲头组成，双工铆钉机利用蓄料盒来完成对铆钉的存蓄，避免工作人员要经常装入铆钉，自动送料机构利用流道架让铆钉可以自动滑到冲头正下方，提高了工作速度，通过整料机构对铆钉一端进行挤出，使得铆钉头能够利用滑轨进入铆钉固定架上，通过拉线盘可以自动让整料机构整料放料，节省了动力源的输出，并提高了工作效率，但是在进行多铆钉位工件的铆接加工时，此铆接机不能够适用，另外，由于需要提前装入多颗铆钉，因而增加了铆钉机的待机时长，浪费铆钉机的工时，加工效率低下。

发明内容

本发明的目的在于：为了解决多铆接位工件铆接加工时，需要逐个铆钉转入铆钉孔后进行铆接加工，提前装入多个铆钉又会增加铆钉机的待机时长，导致多铆钉位工件加工困难、造成铆钉机工时浪费、加工效率低下的问题，而提出的一种双工作台数控铆钉装置。

为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：一种双工作台数控铆钉装置，其特征在于：包括机身、机台平面、龙门横梁、作业平台、活动载台、活动载板、铆接机头和装料台，所述机台平面固定于所述机身的顶部，所述龙门横梁位于所述机台平面的上方，且所述龙门横梁的两端通过龙门支脚固定连接在所述机台平面上，所述作业平台设于机台平面的端部上，所述铆接机头垂向于所述机台平面布置，所述铆接机头通过Z轴驱动机构连接于所述龙门横梁上，且所述铆接机头位于所述作业平台和所述龙门横梁之间，所述铆接机头可沿竖直方向滑动，所述活动载板通过Y轴驱动机构连接于所述机台平面上，所述活动载板可沿垂直于所述龙门横梁的方向滑动，所述活动载台通过X轴驱动机构连接于所述活动载板上，所述活动载台可沿平行于所述龙门横梁的方向滑动，所述活动载台位于所述作业平台和所述龙门横梁之间，所述活动载台的顶部设置有第二限位档条，所述装料台卡接于所述机台平面上的第一限位档条内，所述装料台为相邻的两组设置，所述装料台的端部与所述活动载台的端部对接，所述机身内设置有控制器，所述铆接机头与所述控制器电性连接；

所述X轴驱动机构包括X向马达、X向滑轨和第二丝杆，所述X向滑轨为两根固定连接于所述活动载板上，且所述X向滑轨与所述龙门横梁平行，所述活动载台滑动连接于所述X向滑轨上，所述X向马达固定连接于所述活动载板上，所述第二丝杆固定连接于所述X向马达上，且所述第二丝杆与所述活动载台螺纹连接，所述X向马达与所述控制器电性连接；

所述Y轴驱动机构包括Y向马达、Y向滑轨和第一丝杆，所述Y向滑轨为两根固定连接于所述机台平面上，且所述Y向滑轨与所述龙门横梁垂直，所述活动载板滑动连接于所述Y向滑轨上，所述Y向马达固定连接于所述机台平面上，所述第一丝杆固定连接于所述Y向马达上，且所述第一丝杆与所述活动载板螺纹连接，所述Y向马达与所述控制器电性连接；

Z轴驱动机构包括Z向马达、固定座和第三丝杆，所述固定座固定连接于所述龙门横梁上，所述铆接机头上的固定板滑动连接于所述固定座上，所述Z向马达固定连接于所述固定座的顶部，所述第三丝杆固定连接于所述Z向马达上，且所述第三丝杆与所述固定板螺纹连接，所述Z向马达与所述控制器电性连接。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述装料台与所述活动载台的尺寸规格相同，所述装料台的顶面与所述活动载台的顶面重合，所述第一限位档条和所述第二限位档条的尺寸规格相同。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述X向马达上设置有定位气缸，所述定位气缸的端部设置有定位块，所述定位块穿过所述第二限位档条设于所述活动载台内，所述定位气缸与所述控制器电性连接。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述活动载台相对于所述装料台的端部上设置有卸料气缸，所述卸料气缸位于两所述龙门支脚之间，且所述卸料气缸位于所述Y向马达的上方，所述卸料气缸的端部设置有平压板，所述平压板穿过所述第二限位档条设于所述活动载台内，所述卸料气缸与所述控制器电性连接。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述卸料气缸的伸缩长度不小于所述活动载台的长度。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述作业平台上设置有单轴驱动器，所述单轴驱动器位于所述装料台的下方，且所述单轴驱动器与所述龙门横梁垂直，推块抵住所述装料台相对于所述活动载台的端部，且所述推块滑动设于所述单轴驱动器上，所述单轴驱动器与所述控制器电性连接。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述机台平面上设置有两个第一限位柱，所述第一限位柱位于两所述Y向滑轨之间，且所述第一限位柱位于所述Y向马达和所述活动载板之间，所述活动载板上设置有两个第二限位柱，所述第二限位柱位于两所述X向滑轨之间，且所述第二限位柱位于所述活动载板上相对于所述X向马达的端部上。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述第一限位档条和所述第二限位档条皆为C形档条，所述第一限位档条的C形开口朝向所述活动载台，所述第二限位档条的C形开口朝向所述装料台。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述作业平台上设置有两组控制盒，所述控制盒与所述控制器电性连接。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述作业平台上设置有多个料盒，所述料盒位于两所述控制盒之间。

综上所述，由于采用了上述技术方案，本发明的有益效果是：

1、本发明中，通过双装料台的工位设置，使得装置在铆接加工其中一装料台上的工件时，可以对另一装料台上的工件进行铆钉预铺设，从而实现铆接机头不间断地进行铆接加工，避免了铆接机头停机的状况，节约工时。

2、本发明中，通过多铆钉孔预装铆钉，仅需触发控制盒，装置即可在三轴联动作用下对多个铆钉孔位进行加工，使得加工过程简单化，加工效率高。

3、本发明中，通过卸料气缸和单轴驱动器的设置，实现装料台在第一限位档条和活动载台上自动流转，实现了自动上下料的功能。

附图说明

图1为一种双工作台数控铆钉装置的整体结构示意图一。

图2为一种双工作台数控铆钉装置的整体结构示意图二。

图3为图2中A部分的局部放大图。

图4为一种双工作台数控铆钉装置的俯视方向结构示意图。

图5为图4中B部分的局部放大图。

图6为一种双工作台数控铆钉装置的右视方向结构示意图。

图例说明：

1、机身；2、机台平面；3、龙门横梁；4、作业平台；5、活动载台；6、活动载板；7、铆接机头；8、装料台；9、龙门支脚；10、Z轴驱动机构；101、Z向马达；102、固定座；103、第三丝杆；11、Y轴驱动机构；111、Y向马达；112、Y向滑轨；113、第一丝杆；12、X轴驱动机构；121、X向马达；122、X向滑轨；123、第二丝杆；13、第二限位档条；14、第一限位档条；15、控制器；16、固定板；17、定位气缸；18、定位块；19、卸料气缸；20、平压板；21、单轴驱动器；22、推块；23、第一限位柱；24、第二限位柱；25、控制盒；26、料盒。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-6，本发明提供一种技术方案：一种双工作台数控铆钉装置，包括机身1、机台平面2、龙门横梁3、作业平台4、活动载台5、活动载板6、铆接机头7和装料台8，所述机台平面2固定于所述机身1的顶部，所述龙门横梁3位于所述机台平面2的上方，且所述龙门横梁3的两端通过龙门支脚9固定连接在所述机台平面2上，所述作业平台4设于机台平面2的端部上，所述铆接机头7垂向于所述机台平面2布置，所述铆接机头7通过Z轴驱动机构10连接于所述龙门横梁3上，且所述铆接机头7位于所述作业平台4和所述龙门横梁3之间，所述铆接机头7可沿竖直方向滑动，所述活动载板6通过Y轴驱动机构11连接于所述机台平面2上，所述活动载板6可沿垂直于所述龙门横梁3的方向滑动，所述活动载台5通过X轴驱动机构12连接于所述活动载板6上，所述活动载台5可沿平行于所述龙门横梁3的方向滑动，所述活动载台5位于所述作业平台4和所述龙门横梁3之间，所述活动载台5的顶部设置有第二限位档条13，所述装料台8卡接于所述机台平面2上的第一限位档条14内，所述装料台8为相邻的两组设置，所述装料台8的端部与所述活动载台5的端部对接，所述机身1内设置有控制器15，所述铆接机头7与所述控制器15电性连接；

所述X轴驱动机构12包括X向马达121、X向滑轨122和第二丝杆123，所述X向滑轨122为两根固定连接于所述活动载板6上，且所述X向滑轨122与所述龙门横梁3平行，所述活动载台5滑动连接于所述X向滑轨122上，所述X向马达121固定连接于所述活动载板6上，所述第二丝杆123固定连接于所述X向马达121上，且所述第二丝杆123与所述活动载台5螺纹连接，所述X向马达121与所述控制器15电性连接；

所述Y轴驱动机构11包括Y向马达111、Y向滑轨112和第一丝杆113，所述Y向滑轨112为两根固定连接于所述机台平面2上，且所述Y向滑轨112与所述龙门横梁3垂直，所述活动载板6滑动连接于所述Y向滑轨112上，所述Y向马达111固定连接于所述机台平面2上，所述第一丝杆113固定连接于所述Y向马达111上，且所述第一丝杆113与所述活动载板6螺纹连接，所述Y向马达111与所述控制器15电性连接；

Z轴驱动机构10包括Z向马达101、固定座102和第三丝杆103，所述固定座102固定连接于所述龙门横梁3上，所述铆接机头7上的固定板16滑动连接于所述固定座102上，所述Z向马达101固定连接于所述固定座102的顶部，所述第三丝杆103固定连接于所述Z向马达101上，且所述第三丝杆103与所述固定板16螺纹连接，所述Z向马达101与所述控制器15电性连接；

所述装料台8与所述活动载台5的尺寸规格相同，所述装料台8的顶面与所述活动载台5的顶面重合，所述第一限位档条14和所述第二限位档条13的尺寸规格相同，保证装料台8沿着第一限位档条14滑动并顺利过渡到活动载台5上，第二限位档条13继续对装料台8进行限位；

所述X向马达121上设置有定位气缸17，所述定位气缸17的端部设置有定位块18，所述定位块18穿过所述第二限位档条13设于所述活动载台5内，所述定位气缸17与所述控制器15电性连接，定位气缸17伸长驱动定位块18向活动载台5推动，定位块18抵住位于活动载台5内的装料台8，使得装料台8在活动载台5内平稳固定；

所述活动载台5相对于所述装料台8的端部上设置有卸料气缸19，所述卸料气缸19位于两所述龙门支脚9之间，且所述卸料气缸19位于所述Y向马达111的上方，避免卸料气缸19随着活动载台5滑动时与Y向马达111不干涉，所述卸料气缸19的端部设置有平压板20，所述平压板20穿过所述第二限位档条13设于所述活动载台5内，所述卸料气缸19与所述控制器15电性连接，所述卸料气缸19的伸缩长度不小于所述活动载台5的长度，卸料气缸19伸长，平压板20推动装料台8在活动载台5上滑动，直至装料台8卡入第一限位档条14内，完成卸料作业；

所述作业平台4上设置有单轴驱动器21，所述单轴驱动器21位于所述装料台8的下方，且所述单轴驱动器21与所述龙门横梁3垂直，推块22抵住所述装料台8相对于所述活动载台5的端部，且所述推块22滑动设于所述单轴驱动器21上，所述单轴驱动器21与所述控制器15电性连接，单轴驱动器21驱动推块22沿着垂直于龙门横梁3的方向滑动，推块22推动装料台8沿着第一限位档条14滑动直至将装料台8推入活动载板6内，完成装料作业；

所述机台平面2上设置有两个第一限位柱23，所述第一限位柱23位于两所述Y向滑轨112之间，且所述第一限位柱23位于所述Y向马达111和所述活动载板6之间，所述活动载板6上设置有两个第二限位柱24，所述第二限位柱24位于两所述X向滑轨122之间，且所述第二限位柱24位于所述活动载板6上相对于所述X向马达121的端部上；

所述第一限位档条14和所述第二限位档条13皆为C形档条，所述第一限位档条14的C形开口朝向所述活动载台5，所述第二限位档条13的C形开口朝向所述装料台8，保证装料台8在活动载台5和第一限位档条14之间顺利滑动；

所述作业平台4上设置有两组控制盒25，所述控制盒25与所述控制器15电性连接，控制盒25对应触发活动载台5加载对应的装料台8；

所述作业平台4上设置有多个料盒26，所述料盒26位于两所述控制盒25之间，用于放置不同规格的铆钉，便于铆钉预安装作业。

工作原理：首先，将治具和工件放置在装料台8上，在料盒26内选择不同规格的铆钉安装在工件的铆钉孔内，铆钉安装完成后，触发控制盒25上的开关，控制器15控制X向马达121驱动第二丝杆123转动，从而驱动活动载台5沿平行于龙门横梁3的方向滑动，控制器15控制Y向马达111驱动第一丝杆113转动，从而驱动活动载台5沿垂直于龙门横梁3的方向滑动，最终将活动载台5对准并贴合在控制盒25对应的装料台8上，其次，再次触发控制盒25，控制器15控制单轴驱动器21运动，单轴驱动器21驱动推块22推动装料台8在第一限位档条14上滑动，将装料台8和工件一同送入活动载板6中，控制器15控制定位气缸17伸展，定位块18将装料台8牢牢抵住在第二限位档条13上，控制器15同步控制X轴驱动机构12和Y轴驱动机构11同步运动，将装有铆钉的铆钉孔依次对准铆接机头7，X向马达121驱动第三丝杆103转动，从而驱动铆钉机头沿竖直方向滑动，完成铆接加工，此时，对另一个工位上的装料台8进行操作，将治具和工件放置在装料台8上，在料盒26内选择不同规格的铆钉安装在工件的铆钉孔内，最后，控制器15控制的加工路径完成后，活动载台5回到起始位置，控制器15控制定位气缸17复位，定位块18对装料台8的压力消失，控制器15控制卸料气缸19伸长，卸料气缸19上的平压板20推动装料台8和工件一起滑入第一限位档条14内，完成卸料，此时另一个装料台8上的铆钉已经装填完毕，点击另一装料台8对应的控制盒25，继续进行铆接加工。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。