用于飞机牵引车的抱轮机构

技术领域

本发明属于牵引车技术领域，具体涉及一种用于飞机牵引车的抱轮机构。

背景技术

现有的飞机牵引车，其抱轮机构(也可称为举升装置或顶升装置等)大多分为双开门液压顶杆式结构，如专利CN201923323U电动无杆飞机牵引车、CN104002986A一种无杆飞机牵引车夹持—举升装置，或单门带液压顶杆锁钩式结构如CN107054681A无杆飞机牵引车、CN 204846391 U一种遥控电动无杆飞机牵引车，从其结构上分析存在以下几个问题：

1)无论是单门还是双门，其内开档宽度都比较大，在门打开后给飞机起落架轮胎让开足够的宽度尺寸以保证轮胎能够进入，如：双开门的结构为了给起落架轮胎让开空间将其做成竖直方向的矩形截面结构，单开门要向前打开足够大、或者打开后位于车体外侧以让开飞机起落架轮胎。

2)受力不好、操作不方便：双开门的结构为了给起落架轮胎让开空间，做成竖直矩形结构将轮胎拦住、其向下重力由后方铲斗承受；单开门结构呈弧形或者下部带平板以承重。无论单开门还是双开门，其抱轮机构抱紧轮胎后起落架的重心大多位于支点外侧，如CN107054681A无杆飞机牵引车的起落架轮胎位于第二液压缸支点外侧。

为了保证受力良好，现有的牵引车有的采用将飞机轮胎抬起让移动至承重件的上部或者让飞机前行将前起落架的轮胎运行至承重件上部，采用这种方式，对于重量比较的的飞机而言操作难度较大、容易发生碰撞；对于飞机轮胎处于受力支点外侧的，其整体结构必须足够大以保证必要的强度刚度。

3)大部分飞机前起落架的主油缸相对地面垂直方向都有一定的倾斜角度，当牵引车牵引飞机时，轮胎绕主油缸的轴心发生偏转，此时左右轮胎的离地高度发生变化、并且是左右轮胎围绕起落架主油缸与轮胎轴心线交点的回转，对于不同尺寸、不同间距的飞机轮胎，其回转中心是不同的。

目前现有的飞机牵引车大部分没有左右轮胎高度变化补偿措施，个别的采用抱轮机构摆动方式，如专利CN107054681A无杆飞机牵引车公开的抱轮机构采用固定高度旋转轴悬挂式其抱轮机构围绕固定高度(抱轮平台旋转中心线)的旋转轴进行偏摆，不能满足不同机型轮胎直径大小的高度变化的补偿需求，当轮胎直径变化时，抱轮机构的摆动中心与轮胎回转中心不重合，理论上是抱轮机构抱紧起落架轮胎实现起落架整体围绕抱轮平台旋转中心线整体旋转，实际上起落架可飞机连接不能旋转，如强制旋转会引起对起落架造成一定的扭力伤害。

针对现有技术存在的上述问题，因此有必要提出改进。

发明内容

本发明解决的技术问题：提供一种用于飞机牵引车的抱轮机构，本发明公开了一种飞机牵引车的抱轮机构，用于牵引车与飞机起落架对接时将起落架轮胎抱紧与升降操作，不仅能够实现对飞机轮胎的抱持和夹紧，将飞机轮胎同步移动调整到牵引车的车体运动中心位置，而且采用布置于抱轮机构的四个角的升降油缸实现抱轮机构整体抬起与放下，能够根据飞机起落架的轮胎的高低变化自动上升或下降形成新的受力平衡状态而避免抱轮机构对起落架造成的扭力伤害，受力合理、操作简便，可充分保护飞机起落架、便于实现自动化操作控制，适用于一定范围内不同尺寸的飞机起落架轮胎的抱持与夹紧。

本发明采用的技术方案：用于飞机牵引车的抱轮机构，包括抱轮机构，所述抱轮机构布置于牵引车的中间位置，所述抱轮机构由框架总成、前左抱夹装置、前右抱夹装置、后抱夹装置、压紧装置、起升装置、导向限位装置、液压系统、安全控制系统、左伸缩大臂、右伸缩大臂构成；

所述框架总成为开口超前的C型布局结构，所述框架总成左右两侧分别水平滑动设有左伸缩大臂和右伸缩大臂，所述左伸缩大臂前端铰接有前左抱夹装置，所述右伸缩大臂前端铰接有前右抱夹装置，所述后抱夹装置设于框架总成后部，所述压紧装置设于后抱夹装置上端部；

所述左伸缩大臂和右伸缩大臂通过液压系统同步动作时可带动前左抱夹装置、前右抱夹装置同步前后移动和相对于对应的伸缩大臂向内侧水平垂直转动实现对飞机起落架的轮胎的抱夹，所述后抱夹装置通过液压系统前后移动且通过压紧装置将飞机起落架的轮胎压紧；所述前左抱夹装置、前右抱夹装置以及后抱夹装置的同步前后移动调节使飞机起落架的轮胎处于牵引车的前后中心位置且实现对飞机起落架的轮胎的自动靠近和最佳接触；

所述框架总成两侧四角与牵引车的车体之间通过起升装置连接，所述起升装置同步动作实现框架总成的整体上升与下降，同时，所述起升装置能够根据飞机起落架的轮胎的高低变化自动上升或下降形成新的受力平衡状态而避免抱轮机构对起落架造成的扭力伤害；

所述导向限位装置设于框架总成侧部和牵引车的车体之间且能够根据起升装置抬起或放下框架总成时而限制框架总成前后、左右方向的位置。

对上述技术方案的进一步限定，所述框架总成包括框架左部分、框架右部分和矩形横梁，所述矩形横梁将框架左部分和框架右部分连接在一起并且连接处采用加强筋板Ⅰ和加强筋板Ⅱ加固；所述矩形横梁上部左右两侧连接有伸缩油缸A且设有用于安装伸缩油缸A的后座A，用销轴A在水平方向将伸缩油缸A后端与后座A连接，同时所述伸缩油缸A可绕后座A的轴心线上下摆动；

所述框架左部分和框架右部分结构相同且呈左右对称结；其中，所述框架左部分由矩形大梁a、C型槽钢、横加强梁、C型加强板焊接构成；所述矩形大梁a的外侧焊接有C型立柱Ⅰ、C型立柱Ⅱ，所述C型立柱Ⅰ竖直焊接在C型槽钢的前端外侧，所述C型立柱Ⅱ竖直焊接在矩形大梁a的后部外侧；所述矩形大梁a的上部设有伸缩油缸B，所述矩形大梁a上部后面设有与伸缩油缸B后端连接的后座B，所述伸缩油缸B后端与后座B通过销轴B连接，同时所述伸缩油缸B可绕后座B的轴心线上下摆动；所述C型槽钢的上部设有伸缩油缸C，所述C型槽钢的上部焊接有后座C,所述伸缩油缸C后端与后座C由销轴C在竖直方向连接，同时所述伸缩油缸C可绕后座C的轴心线在水平方向左右摆动；所述C型立柱Ⅰ靠近伸缩油缸C的一侧设置有缺口K而给伸缩油缸C可绕后座C的轴心线在水平方向左右摆动留出摆动空间；所述C型立柱Ⅰ的前方下侧、C型立柱Ⅱ的后方下侧设置有复合滚轮Ⅱ，所述矩形大梁a的内侧水平方向设置有至少2个水平排列的复合滚轮Ⅰ；所述矩形大梁a为矩形钢管结构且在其前端内部水平面和竖直面上均设置有导向滑块。

对上述技术方案的进一步限定，所述左伸缩大臂和右伸缩大臂为左右对称结构；

所述左伸缩大臂后部为左矩形柱体并在其靠近端部的四个平面安装有左导向滑块，所述左伸缩大臂的左头部为半圆形结构并带有用于安装左大臂主轴的安装孔，所述左大臂主轴将左伸缩大臂与前左抱夹装置连接在一起并且前左抱夹装置可绕左大臂主轴的中心轴线水平旋转，同时，所述伸缩油缸A的头部设有安装孔并连接在左大臂主轴的上部；所述左伸缩大臂后部的左矩形柱体安装在框架左部分的矩形大梁a内孔里并通过左导向滑块与矩形大梁a内孔里的导向滑块限制左伸缩大臂的上下、左右运动而达到左伸缩大臂只能前后伸缩的功能；所述左伸缩大臂的左头部外侧安装有左复合滚轮，当所述左伸缩大臂前后伸缩时，所述左复合滚轮在框架总成的C型槽钢的轨道内滚动以确保左伸缩大臂受力良好；

所述右伸缩大臂后部为右矩形柱体并在其靠近端部的四个平面安装有有右导向滑块，所述右伸缩大臂的右头部为半圆形结构并带有用于安装右大臂主轴的安装孔，所述右大臂主轴将右伸缩大臂与前右抱夹装置连接在一起并且前左抱夹装置可绕右大臂主轴的中心轴线旋转，同时，所述框架总成右侧的伸缩油缸A的头部设有安装孔并连接在右大臂主轴的上部；所述右伸缩大臂后部的右矩形柱体安装在框架右部分的矩形大梁a内孔里，所述右伸缩大臂后部的右导向滑块和矩形大梁a内孔里的导向滑块结合限制右伸缩大臂的上下、左右运动以达到右伸缩大臂只能前后伸缩的功能；所述右伸缩大臂的右头部外侧安装有右复合滚轮，当右伸缩大臂前后伸缩时，其上的右复合滚轮在框架总成右侧的C型槽钢的轨道内滚动以确保右伸缩大臂受力良好。

对上述技术方案的进一步限定，所述的前左抱夹装置和前右抱夹装置结构相同且左右对称；

所述前左抱夹装置安装于左伸缩大臂的前部且通过左大臂主轴铰接连接实现前左抱夹装置可绕左大臂主轴的轴心线旋转；所述前左抱夹装置包括左抱夹架、左抱夹下座、左翻转缸、左翻转偏心轮、左衬套、左自锁缸、左导向套、左轴承、左端面轴承构成；所述左抱夹架为框架式焊接或铸造的整体式结构，所述左抱夹架左侧设置有左上安装座和左下安装座，所述左上安装座与左下安装座上设置有用于左大臂主轴穿过的左安装孔；所述左上安装座和左下安装座通过左端面轴承安装在左大臂主轴头部并由左端面轴承将左抱夹装置承受的重力传递到左伸缩大臂上；所述左抱夹下座由左衬套和左翻转偏心轮与左抱夹架左下侧的左侧孔Ⅰ铰接，所述左抱夹下座由左衬套、左导向套与左抱夹架右下侧的右侧孔Ⅰ铰接，所述左侧孔Ⅰ与右侧孔Ⅰ为同轴心设计且用于保证左抱夹下座能够围绕其轴心线旋转；所述左翻转缸上部与左抱夹架的左上横梁通过左缸座铰接连接，所述左翻转缸下部与左翻转偏心轮铰接连接，所述左翻转缸的左活塞杆通过伸缩动作可带动左翻转偏心轮绕左侧孔Ⅰ与右侧孔Ⅰ的左轴心线旋转且实现左抱夹下座的上下翻转；所述左翻转偏心轮与左抱夹下座由左螺栓)连接；

前左抱夹装置的旋转动作采用连杆原理：所述左抱夹架的左上安装座上设置有左铰接安装孔，所述左铰接安装孔并通过左铰接轴与伸缩油缸C的头部铰接连接；所述框架总成左侧的伸缩油缸B的伸缩方向与左伸缩大臂的伸缩方向平行，所述框架总成左侧的伸缩油缸C置于伸缩油缸B的左侧外侧，所述左铰接安装孔在左侧孔Ⅰ与右侧孔Ⅰ的左轴心线方向左外侧且偏向前侧。

所述前右抱夹装置安装于右伸缩大臂的前部且通过右大臂主轴铰接连接，所述前右抱夹装置可绕右大臂主轴的轴心线旋转；所述前右抱夹装置包括右抱夹架、右抱夹下座、右翻转缸、右翻转偏心轮、右衬套、右自锁缸、右导向套、右轴承、右端面轴承构成；所述右抱夹架为框架式焊接或铸造的整体式结构，所述右抱夹架右侧设置有右上安装座和右下安装座，所述右上安装座与右下安装座上设置有用于右大臂主轴穿过的右安装孔；所述右上安装座和右下安装座通过右端面轴承安装在右伸缩大臂头部，并由右端面轴承将右抱夹装置承受的重力传递到右伸缩大臂上；所述右抱夹下座由右衬套和右翻转偏心轮与右抱夹架右下侧的右侧孔Ⅱ铰接；所述右抱夹下座由右衬套、右导向套与右抱夹架左下侧的左侧孔Ⅱ铰接，同时右侧孔Ⅱ与左侧孔Ⅱ为同轴心设计且用于保证右抱夹下座能够围绕其轴心线旋转；所述右翻转缸上部与右抱夹架的右上横梁通过右缸座铰接连接，所述右翻转缸下部与右翻转偏心轮铰接连接，所述右翻转缸的右活塞杆通过伸缩动作可带动右翻转偏心轮绕右侧孔Ⅱ与左侧孔Ⅱ的右轴心线旋转且进而实现右抱夹下座的上下翻转；所述右翻转偏心轮与右抱夹下座由右螺栓连接；

前右抱夹装置的旋转动作采用连杆原理：所述右抱夹架的右上安装座上设置有右铰接安装孔且并通过右铰接轴与伸缩油缸C的头部铰接连接；所述框架总成右侧的伸缩油缸B的伸缩方向与右伸缩大臂的伸缩方向平行，所述框架总成右侧的伸缩油缸C置于右侧伸缩油缸B的右外侧且右铰接安装孔在右侧孔Ⅱ与左侧孔Ⅱ的右轴心线方向右外侧且偏向前侧；

所述左锁紧缸设于前左抱夹装置上部，所述左锁紧缸尾部与左抱夹架上横梁内侧的左缸座铰接连接；当左抱夹装置与右抱夹装置闭合锁紧时，所述左锁紧缸的左锁金活塞杆穿过左衬套中间的孔伸出实现将左抱夹装置(200)和前右抱夹装置串接在一起进行锁紧；

所述右锁紧缸在前右抱夹装置下部，所述右锁紧缸尾部与右抱夹架下横梁内侧上的右缸座铰接连接，当前左抱夹装置与前右抱夹装置闭合锁紧时，所述右锁紧缸的右锁紧活塞杆穿过右导向套中间的孔以及左抱夹架的左导向套将左抱夹架与左抱夹架串接在一起实现锁紧。

对上述技术方案的进一步限定，所述后抱夹装置设置有焊接式的后抱夹体，所述后抱夹体由铲斗、左轨道、右轨道、横梁焊接为一个整体，所述左轨道焊接在铲斗左侧的前后上下居中位置，所述右轨道焊接在铲斗右侧的前后上下居中位置，所述铲斗的上部焊接有用于安装压紧装置的压板臂的支座，所述铲斗的后部焊接有横梁，通过横梁、铲斗、左轨道、右轨道加强焊接在一起以承受比较大的重量；所述支座在铲斗上部左右各一个且其上安装有压板臂销轴，两个所述压板臂销轴同轴布置，所述压板臂可绕压板臂销轴的轴心线旋转；所述横梁的后上部焊接有压板油缸尾支座，所述压板油缸尾支座处于左右对称位置各一个，所述压板油缸尾支座的安装孔内安装有压板油缸尾销轴，压板油缸的尾部铰接安装在压板油缸尾销轴上，两个所述压板油缸尾销轴同轴布置，所述压板油缸可绕压板油缸尾销轴的轴心线旋转；所述铲斗的左右两侧设置有用于伸缩油缸A的铰接安装孔且该安装孔内安装有伸缩油缸铰接前销轴，两个所述伸缩油缸铰接前销轴同轴布置，所述伸缩油缸A可绕伸缩油缸铰接前销轴的轴心线旋转；

所述后抱夹装置的左轨道和右轨道分别与框架总成的左右侧的矩形大梁a内侧的复合滚轮Ⅰ对接，左右两边的所述复合滚轮Ⅰ可分别在左轨道、右轨道内前后滚动，通过所述复合滚轮Ⅰ限制后抱夹装置在上下、左右的运动且确保在伸缩缸A前后伸缩时带动后抱夹装置的前后运动顺畅。

对上述技术方案的进一步限定，所述压紧装置包括左右布置的压板臂、安装于压板臂上部的压板、压板臂与压板铰接连接的销轴、压紧油缸、压板扭簧、铰接销轴；所述压板臂用压板臂销轴铰接连接在后抱夹装置的支座并可绕压板臂销轴的轴心线旋转；所述压紧油缸的油缸头由铰接销轴与压板臂中上部的孔铰接，所述压紧油缸的油缸桶尾部由压板油缸尾销轴铰接连接在后抱夹装置的压板油缸尾支座上，所述压紧油缸左右对称各1组布置，所述压紧油缸的压紧活塞杆伸缩时带动压板臂绕压板臂销轴的轴心线旋转运动；

所述压板臂与压板用销轴铰接连接并用压板扭簧给于压板一定的扭力；

所述压板与轮胎接触面设置为一圆弧面；

所述的后抱夹装置的后抱夹体上设置有一大圆弧面且用于适应不用型号的飞机起落架的轮胎的圆弧面而确保抱轮机构在抱持不同直径的轮胎时接触良好。

对上述技术方案的进一步限定，所述起升装置包括布置于框架总成左右外侧的四个角位置的起升油缸，所述起升油缸的起升油缸头通过起升油缸销轴分别与框架总成左右两侧焊接的C型立柱Ⅰ、C型立柱Ⅱ的上部安装孔铰接，所述起升油缸可绕起升油缸销轴的轴心线旋转；所述起升油缸的上端向抱轮机构的中心倾斜一定角度以达到给抱轮机构整体提供向上支撑力的同时且分别从左右两侧给于一定的向中心的分力而实现当抱轮机构两侧受力不均时可自动向中心回位，同时所述起升油缸向中心一定倾斜且可防止抱轮机构单侧受力过大时造成起升油缸向外倾斜造造成侧翻；所述起升油缸的缸筒下部用起升油缸下销轴铰接连接在牵引车的车体上，所述抱轮机构整体由起升装置的四个起升油缸支撑；

布置于所述抱轮机构四角的起升油缸同时动作实现框架总成的整体上升与下降，所述起升油缸通过进油路并联、回油路并联实现根据飞机起落架的轮胎的高低变化自动上升或下降形成新的受力平衡状态而避免抱轮机构对起落架造成的扭力伤害。

对上述技术方案的进一步限定，所述导向限位装置包括固定在牵引车的车体上的四个C型槽钢导轨，所述C型槽钢导轨位置与框架总成的复合滚轮Ⅱ位置对应确保复合滚轮Ⅱ在C型槽钢导轨内上下滚动顺畅；当所述起升装置抬起或放下框架总成时，通过所述C型槽钢导轨的内侧面限制复合滚轮Ⅱ在前后、左右方向的位置实现对抱轮机构的整体动作限定；所述框架总成外侧面的复合滚轮Ⅱ在对应的C型槽钢导轨内可以是单个或多个上下排列为一组；

所述的起升装置与导向限位装置共同作用实现对框架总成的上下运动、左右倾斜运动的自动适应保护与限位保护。

对上述技术方案的进一步限定，所述液压系统主要为抱轮机构的各个运动单元提供动力和操控，包括伸缩油缸A、伸缩油缸B、伸缩油缸C、左翻转缸、左自锁缸、右翻转缸、右自锁缸、压紧油缸、四个起升油缸、液压动力单元、液压控制阀、液压蓄能器。

对上述技术方案的进一步限定，所述安全控制系统包括用于监测蓄能器的压力传感器、安装于起升油缸的进油口的压力传感器A、安装于压紧油缸进油口的压力传感器B、安装于前左抱夹装置的左自锁缸的左锁紧活塞杆伸出位置的左接近开关、左翻转偏心轮轴心的左角度传感器Ⅰ、前右抱夹装置的右锁紧缸的右锁紧活塞杆伸出位置的右接近开关、右翻转偏心轮轴心的右角度传感器Ⅰ、安装于左伸缩大臂的左大臂主轴上部用以检测左伸缩大臂与前左抱夹装置左角度的角度传感器Ⅱ、安装于右伸缩大臂的右大臂主轴上部用以检测右伸缩大臂与前右抱夹装置角度的右角度传感器Ⅱ。

本发明与现有技术相比的优点：

1、本方案公开了一种飞机牵引车的抱轮机构，用于牵引车与飞机起落架对接时将起落架轮胎抱紧与升降操作，该抱轮机构布置于牵引车的中间位置，采用布置于抱轮机构的四个角的升降油缸实现抱轮机构整体抬起与放下，当牵引车转向时，起落架的左右轮胎发生高低变化，引起抱轮机构的某一侧或者某一方向压力增加，通过将四个升降油缸的进油油路并联、回油油路并联，受力增加的液压缸自动下降、其他液压缸自动上升，形成新的受力平衡状态，能满足不同机型轮胎直径大小的高度变化的补偿需求，以充分消除抱轮机构对起落架造成的扭力伤害；

2、本方案中抱轮机构的前左/右抱夹装置采用连杆原理的回转机构+翻转机构，充分缩小水平占用面积，从而缩小牵引车外形尺寸；

3、本方案中抱轮机构的前左/右抱夹装置、后抱夹装置采用伸缩机构，可实现抱轮机构的整体前后移动，将飞机起落架的重心点调整到牵引车的运动中心位置，以平衡牵引车各个车轮的受力；

4、本方案中抱轮机构受力合理、操作简便，可充分保护飞机起落架、便于实现自动化操作控制，适用于一定范围内不同尺寸的飞机起落架轮胎的抱持与夹紧。

附图说明

图1为本发明的整体结构示意图；

图2为本发明中框架总成的结构示意图一；

图3为本发明中框架总成的结构示意图二；

图4为本发明中框架总成的结构示意图三；

图5为本发明中框架总成的结构示意图四；

图6为本发明中左右伸缩大臂的结构示意图；

图7为本发明中前左抱夹装置的结构示意图一；

图8为本发明中前左抱夹装置的结构示意图二；

图9为本发明中前左抱夹装置的结构示意图三；

图10为本发明中前左抱夹装置的打开结构立体图；

图11为本发明中前左抱夹装置的打开结构俯视图；

图12为本发明中前左抱夹装置的关闭结构侧视图；

图13为本发明中前左抱夹装置的关闭结构俯视图；

图14为本发明中前右抱夹装置的结构示意图一；

图15为本发明中前右抱夹装置的结构示意图二；

图16为本发明中前右抱夹装置的结构示意图三；

图17为本发明中前右抱夹装置的打开结构立体图；

图18为本发明中前右抱夹装置的打开结构俯视图；

图19为本发明中前左抱夹装置和前右抱夹装置锁紧结构示意图；

图20为本发明中前左抱夹装置和前右抱夹装置逐步打开顺序图；

图21为本发明中前左抱夹装置和前右抱夹装置逐步关闭顺序图；

图22为本发明中后抱夹装置的结构示意图一；

图23为本发明中后抱夹装置的结构示意图二；

图24为本发明中后抱夹装置的结构示意图三；

图25为本发明中后抱夹装置的结构示意图四；

图26为本发明中压紧装置的结构示意图；

图27为本发明中压紧装置中无扭簧的危险作业状况图；

图28为本发明中压紧装置中有扭簧的安全作业状况图；

图29为本发明中起升装置的结构示意图；

图30为本发明中导向限位装置随起升装置同步起升的示意图；

图31为本发明中导向限位装置随起升装置根据轮胎高低变化自动调整受力平衡状态图；

图32为本发明中起升装置同步起升的示意图

图33为本发明中起升装置根据轮胎高低变化自动调整受力平衡状态图

图34为本发明中导向限位装置的结构示意图；

图35为本发明中液压系统及控制系统原理图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明的是，在本文中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下。由语句“包括一个......”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

请参阅图1-35，详述本发明的实施例。

实施例1：

方向定义：以人站在牵引车尾部，正面对飞机起落架方向为前，反之为后，左手方为左、右手方向为右。见图1所述。整体结构如下：

用于飞机牵引车的抱轮机构，包括抱轮机构01，所述抱轮机构01布置于牵引车02的中间位置，所述抱轮机构01由框架总成100、前左抱夹装置200、前右抱夹装置300、后抱夹装置400、压紧装置500、起升装置600、导向限位装置700、液压系统800、安全控制系统900、左伸缩大臂1000、右伸缩大臂1100构成，用以对飞机起落架04的轮胎05进行抱持与夹紧。

所述框架总成100为开口超前的C型布局结构，所述框架总成100左右两侧分别水平滑动设有左伸缩大臂1000和右伸缩大臂1100，所述左伸缩大臂1000前端铰接有前左抱夹装置200，所述右伸缩大臂1100前端铰接有前右抱夹装置300，所述后抱夹装置400设于框架总成100后部，所述压紧装置500设于后抱夹装置400上端部；

所述左伸缩大臂1000和右伸缩大臂1100通过液压系统800同步动作时可带动前左抱夹装置200、前右抱夹装置300同步前后移动和相对于对应的伸缩大臂向内侧水平垂直转动实现对飞机起落架04的轮胎05的抱夹，所述后抱夹装置400通过液压系统800前后移动且通过压紧装置500将飞机起落架04的轮胎05压紧；所述前左抱夹装置200、前右抱夹装置300以及后抱夹装置400的同步前后移动调节使飞机起落架04的轮胎05处于牵引车02的前后中心位置且实现对飞机起落架04的轮胎05的自动靠近和最佳接触；

所述框架总成100两侧四角与牵引车02的车体03之间通过起升装置600连接，所述起升装置600同步动作实现框架总成100的整体上升与下降，同时，所述起升装置600能够根据飞机起落架04的轮胎05的高低变化自动上升或下降形成新的受力平衡状态而避免抱轮机构01对起落架04造成的扭力伤害；

所述导向限位装置700设于框架总成100侧部和牵引车02的车体03之间且能够根据起升装置600抬起或放下框架总成100时而限制框架总成100前后、左右方向的位置。

实施例2：

所述框架总成100包括框架左部分110、框架右部分120和矩形横梁101，所述矩形横梁101将框架左部分110和框架右部分120连接在一起并且连接处采用加强筋板Ⅰ1021和加强筋板Ⅱ1022加固；所述矩形横梁101上部左右两侧连接有伸缩油缸A801且设有用于安装伸缩油缸A801的后座A103，用销轴A104在水平方向将伸缩油缸A801后端与后座A103连接，同时所述伸缩油缸A801可绕后座A103的轴心线上下摆动。

具体的如图2、3、4、5所示：

所述框架左部分110和框架右部分120结构相同且呈左右对称结；其中，所述框架左部分110由矩形大梁a111、C型槽钢112、横加强梁113、C型加强板114焊接构成；所述矩形大梁a111的外侧焊接有C型立柱Ⅰ115、C型立柱Ⅱ116，所述C型立柱Ⅰ115竖直焊接在C型槽钢112的前端外侧，所述C型立柱Ⅱ116竖直焊接在矩形大梁a111的后部外侧；所述矩形大梁a(111)的上部设有伸缩油缸B802，所述矩形大梁a111上部后面设有与伸缩油缸B802后端连接的后座B117，所述伸缩油缸B802后端与后座B117通过销轴B105连接，同时所述伸缩油缸B802可绕后座B117的轴心线上下摆动；所述C型槽钢112的上部设有伸缩油缸C803，所述C型槽钢112的上部焊接有后座C118,所述伸缩油缸C803后端与后座C118由销轴C106在竖直方向连接，同时所述伸缩油缸C803可绕后座C118的轴心线在水平方向左右摆动；所述C型立柱Ⅰ115靠近伸缩油缸C803的一侧设置有缺口K而给伸缩油缸C803可绕后座C118的轴心线在水平方向左右摆动留出摆动空间；所述C型立柱Ⅰ115的前方下侧、C型立柱Ⅱ116的后方下侧设置有复合滚轮Ⅱ109，所述矩形大梁a111的内侧水平方向设置有至少2个水平排列的复合滚轮Ⅰ108；所述矩形大梁a111为矩形钢管结构且在其前端内部水平面和竖直面上均设置有导向滑块107。

实施例3：

所述左伸缩大臂1000和右伸缩大臂1100为左右对称结构；

如图6所示，所述左伸缩大臂1000后部为左矩形柱体1001并在其靠近端部的四个平面安装有左导向滑块1004，所述左伸缩大臂1000的左头部1002为半圆形结构并带有用于安装左大臂主轴1003的安装孔，所述左大臂主轴1003将左伸缩大臂1000与前左抱夹装置200连接在一起并且前左抱夹装置200可绕左大臂主轴1003的中心轴线水平旋转，同时，所述伸缩油缸A801的头部设有安装孔并连接在左大臂主轴1003的上部；所述左伸缩大臂1000后部的左矩形柱体1001安装在框架左部分110的矩形大梁a(111)内孔里并通过左导向滑块1004与矩形大梁a(111)内孔里的导向滑块107限制左伸缩大臂1000的上下、左右运动而达到左伸缩大臂1000只能前后伸缩的功能；所述左伸缩大臂1000的左头部1002外侧安装有左复合滚轮1005，当所述左伸缩大臂1000前后伸缩时，所述左复合滚轮1005在框架总成100的C型槽钢112的轨道内滚动以确保左伸缩大臂1000受力良好；

所述右伸缩大臂1100后部为右矩形柱体1101并在其靠近端部的四个平面安装有有右导向滑块1104，所述右伸缩大臂1100的右头部1102为半圆形结构并带有用于安装右大臂主轴1103的安装孔，所述右大臂主轴1103将右伸缩大臂1100与前右抱夹装置300连接在一起并且前左抱夹装置200可绕右大臂主轴1103的中心轴线旋转，同时，所述框架总成100右侧的伸缩油缸A801的头部设有安装孔并连接在右大臂主轴1103的上部；所述右伸缩大臂1100后部的右矩形柱体1101安装在框架右部分120的矩形大梁a(111)内孔里，所述右伸缩大臂1100后部的右导向滑块1104和矩形大梁a(111)内孔里的导向滑块107结合限制右伸缩大臂1100的上下、左右运动以达到右伸缩大臂1100只能前后伸缩的功能；所述右伸缩大臂1100的右头部1102外侧安装有右复合滚轮1105，当右伸缩大臂1100前后伸缩时，其上的右复合滚轮1105在框架总成100右侧的C型槽钢112的轨道内滚动以确保右伸缩大臂1100受力良好。

实施例4：

所述的前左抱夹装置200和前右抱夹装置300结构相同且左右对称；

如图7-13所示，所述前左抱夹装置200安装于左伸缩大臂1000的前部且通过左大臂主轴1003铰接连接实现前左抱夹装置200可绕左大臂主轴1003的轴心线旋转；所述前左抱夹装置200包括左抱夹架201、左抱夹下座202、左翻转缸203、左翻转偏心轮204、左衬套205、左自锁缸206、左导向套207、左轴承208、左端面轴承209构成；所述左抱夹架201为框架式焊接或铸造的整体式结构，所述左抱夹架201左侧设置有左上安装座210和左下安装座211，所述左上安装座210与左下安装座211上设置有用于左大臂主轴1003穿过的左安装孔212；所述左上安装座210和左下安装座211通过左端面轴承209安装在左大臂主轴1003头部并由左端面轴承209将左抱夹装置200承受的重力传递到左伸缩大臂1000上；所述左抱夹下座202由左衬套205和左翻转偏心轮204与左抱夹架201左下侧的左侧孔Ⅰ213铰接，所述左抱夹下座202由左衬套205、左导向套207与左抱夹架201右下侧的右侧孔Ⅰ214铰接，所述左侧孔Ⅰ213与右侧孔Ⅰ214为同轴心设计且用于保证左抱夹下座202能够围绕其轴心线旋转；所述左翻转缸203上部与左抱夹架201的左上横梁215通过左缸座216铰接连接，所述左翻转缸203下部与左翻转偏心轮204铰接连接，所述左翻转缸203的左活塞杆2031通过伸缩动作可带动左翻转偏心轮204绕左侧孔Ⅰ213与右侧孔Ⅰ214的左轴心线217旋转且实现左抱夹下座202的上下翻转；所述左翻转偏心轮204与左抱夹下座202由左螺栓218连接；

前左抱夹装置200的旋转动作采用连杆原理：所述左抱夹架201的左上安装座210上设置有左铰接安装孔219，所述左铰接安装孔219并通过左铰接轴220与伸缩油缸C803的头部铰接连接；所述框架总成100左侧的伸缩油缸B802的伸缩方向与左伸缩大臂1000的伸缩方向平行，所述框架总成100左侧的伸缩油缸C803置于伸缩油缸B802的左侧外侧，所述左铰接安装孔219在左侧孔Ⅰ213与右侧孔Ⅰ214的左轴心线217方向左外侧且偏向前侧。

如图14-18所示所述前右抱夹装置300安装于右伸缩大臂1100的前部且通过右大臂主轴1103铰接连接，所述前右抱夹装置300可绕右大臂主轴1103的轴心线旋转；所述前右抱夹装置300包括右抱夹架301、右抱夹下座202、右翻转缸303、右翻转偏心轮304、右衬套305、右自锁缸306、右导向套307、右轴承308、右端面轴承309构成；所述右抱夹架301为框架式焊接或铸造的整体式结构，所述右抱夹架301右侧设置有右上安装座310和右下安装座311，所述右上安装座310与右下安装座311上设置有用于右大臂主轴1103穿过的右安装孔312；所述右上安装座310和右下安装座311通过右端面轴承309安装在右伸缩大臂1100头部，并由右端面轴承309将右抱夹装置300承受的重力传递到右伸缩大臂1100上；所述右抱夹下座302由右衬套305和右翻转偏心轮304与右抱夹架301右下侧的右侧孔Ⅱ313铰接；所述右抱夹下座302由右衬套305、右导向套307与右抱夹架301左下侧的左侧孔Ⅱ314铰接，同时右侧孔Ⅱ313与左侧孔Ⅱ314为同轴心设计且用于保证右抱夹下座302能够围绕其轴心线旋转；所述右翻转缸303上部与右抱夹架301的右上横梁315通过右缸座316铰接连接，所述右翻转缸303下部与右翻转偏心轮304铰接连接，所述右翻转缸303的右活塞杆3031通过伸缩动作可带动右翻转偏心轮304绕右侧孔Ⅱ313与左侧孔Ⅱ314的右轴心线317旋转且进而实现右抱夹下座302的上下翻转；所述右翻转偏心轮304与右抱夹下座302由右螺栓318连接；

前右抱夹装置300的旋转动作采用连杆原理：所述右抱夹架301的右上安装座310上设置有右铰接安装孔319且并通过右铰接轴320与伸缩油缸C803的头部铰接连接；所述框架总成100右侧的伸缩油缸B802的伸缩方向与右伸缩大臂1100的伸缩方向平行，所述框架总成100右侧的伸缩油缸C803置于右侧伸缩油缸B802的右外侧且右铰接安装孔319在右侧孔Ⅱ313与左侧孔Ⅱ314的右轴心线317方向右外侧且偏向前侧；

如图19所示，所述左锁紧缸206设于前左抱夹装置200上部，所述左锁紧缸206尾部与左抱夹架201上横梁内侧的左缸座221铰接连接；当左抱夹装置200与右抱夹装置300闭合锁紧时，所述左锁紧缸206的左锁金活塞杆2061穿过左衬套205中间的孔伸出实现将左抱夹装置200和前右抱夹装置300串接在一起进行锁紧；

所述右锁紧缸306在前右抱夹装置300下部，所述右锁紧缸306尾部与右抱夹架301下横梁内侧上的右缸座320铰接连接，当前左抱夹装置200与前右抱夹装置300闭合锁紧时，所述右锁紧缸306的右锁紧活塞杆3061穿过右导向套307中间的孔以及左抱夹架201的左导向套207将左抱夹架201与左抱夹架301串接在一起实现锁紧。

进一步的，所述的左翻转缸203、左自锁缸206、右翻转缸303、右自锁缸306、伸缩油缸C803根据控制系统方便性，可以采用液压缸，也可以采用电动缸。

所述的前左抱夹装置200动作方式：如图20所示，

前左抱夹装置200的打开：在伸缩油缸B802缩回时，带动左伸缩大臂1000缩回，左抱夹下座202向下翻转呈水平状态，当伸缩油缸B802完全缩回时伸缩油缸C803也完全缩回并顶推左抱夹装置200绕左轴心线217旋转至前左抱夹装置200刚好位于与左伸缩大臂1000垂直位置。经过设计计算，当伸缩油缸B802完全缩回时左抱夹装置200刚好位于与左伸缩大臂1000伸缩方向垂直位置。当伸缩油缸B802向前伸出时，起初伸缩油缸C803在一定行程内与伸缩油缸B802同步伸出，此时保持左抱夹装置200刚好位于与左伸缩大臂1000垂直位置平行向前移动；由于左伸缩大臂1000的左右、上下方向的运动被限制、左伸缩大臂1000只能前后移动，所以伸缩油缸B802的左轴心线217也只能前后移动，当伸缩油缸C803完全伸出时，伸缩油缸B802继续向前伸出，左轴心线217向前移动时铰接安装孔219围绕其中心旋转，带动前左抱夹装置200自与左伸缩大臂1000垂直位置逐步打开；当伸缩油缸B802完全伸出时，左抱夹装置200完全打开、处于与左伸缩大臂1000平行位置。

前左抱夹装置200的关闭：如图21所示，前左抱夹装置200关闭的动作方向和顺序与打开时的的动作方向和顺序完全相反，在此不做详述。

前左抱夹装置200的锁紧：前当左抱夹装置200与右抱夹装置300在打开前，当前左抱夹装置200的左自锁缸206的左锁紧活塞杆2061完全缩回，此时前左抱夹装置200与前右抱夹装置300脱开；当前左抱夹装置200与前右抱夹装置300闭合后左锁紧缸206的左锁紧活塞杆2061伸出，将前左抱夹装置200的左抱夹架201与前右抱夹装置300的右抱夹架301用右锁紧活塞杆3061串接连锁在一起。

所述前右抱夹装置300动作方式与前左抱夹装置200的动作方式及顺序呈左右对称，在此不做另外详细描述。

实施例5：

如图22-25所示，所述后抱夹装置400设置有焊接式的后抱夹体410，所述后抱夹体410由铲斗411、左轨道412、右轨道413、横梁414焊接为一个整体，所述左轨道412焊接在铲斗411左侧的前后上下居中位置，所述右轨道413焊接在铲斗411右侧的前后上下居中位置，所述铲斗411的上部焊接有用于安装压紧装置500的压板臂501的支座415，所述铲斗411的后部焊接有横梁414，通过横梁414、铲斗411、左轨道412、右轨道413加强焊接在一起以承受比较大的重量；所述支座415在铲斗411上部左右各一个且其上安装有压板臂销轴401，两个所述压板臂销轴401同轴布置，所述压板臂501可绕压板臂销轴401的轴心线旋转；所述横梁414的后上部焊接有压板油缸尾支座416，所述压板油缸尾支座416处于左右对称位置各一个，所述压板油缸尾支座416的安装孔内安装有压板油缸尾销轴402，压板油缸804的尾部铰接安装在压板油缸尾销轴402上，两个所述压板油缸尾销轴402同轴布置，所述压板油缸804可绕压板油缸尾销轴402的轴心线旋转；所述铲斗411的左右两侧设置有用于伸缩油缸A(801)的铰接安装孔且该安装孔内安装有伸缩油缸铰接前销轴403，两个所述伸缩油缸铰接前销轴403同轴布置，所述伸缩油缸A(801)可绕伸缩油缸铰接前销轴403的轴心线旋转。

所述后抱夹装置400的左轨道412和右轨道413分别与框架总成100的左右侧的矩形大梁a111内侧的复合滚轮Ⅰ108对接，左右两边的所述复合滚轮Ⅰ108可分别在左轨道412、右轨道413内前后滚动，通过所述复合滚轮Ⅰ108限制后抱夹装置400在上下、左右的运动且确保在伸缩缸A801前后伸缩时带动后抱夹装置400的前后运动顺畅。

实施例6：

如图26所示，所述压紧装置500包括左右布置的压板臂501、安装于压板臂501上部的压板502、压板臂501与压板502铰接连接的销轴503、压紧油缸804、压板扭簧504、铰接销轴505；所述压板臂501用压板臂销轴401铰接连接在后抱夹装置400的支座415并可绕压板臂销轴401的轴心线旋转；所述压紧油缸804的油缸头8041由铰接销轴505与压板臂501中上部的孔铰接，所述压紧油缸804的油缸桶8042尾部由压板油缸尾销轴402铰接连接在后抱夹装置400的压板油缸尾支座416上，所述压紧油缸804左右对称各1组布置，所述压紧油缸804的压紧活塞杆8043伸缩时带动压板臂501绕压板臂销轴401的轴心线旋转运动；

所述压板臂501与压板502用销轴503铰接连接并用压板扭簧504给于压板502一定的扭力，防止压板臂501向后翻转时，压板502围绕销轴503的轴心线向后翻转之后、当压板臂501向前翻转靠近并压紧轮胎时，压板502处于向后翻转状态造成对飞机起落架轮胎05造成损伤引起重大事故，如图27所示的危险作业状况，如28所示为压板扭簧504保证的安全作业。

进一步地，所述压板502与轮胎05接触面设置为一圆弧面，以尽量加大压板502与轮胎05压紧时的接触面、周边设置圆角，增加摩擦力、避免局部挤压伤害轮胎。

所述的后抱夹装置400的后抱夹体410上设置有一大圆弧面，用于适应不用型号的飞机起落架的轮胎05的圆弧面而确保抱轮机构在抱持不同直径的轮胎时接触良好。

实施例7：

如图29所示，所述起升装置600包括布置于框架总成100左右外侧的四个角位置的起升油缸805，所述起升油缸805的起升油缸头8051通过起升油缸销轴601分别与框架总成100左右两侧焊接的C型立柱Ⅰ115、C型立柱Ⅱ116的上部安装孔铰接，所述起升油缸805可绕起升油缸销轴601的轴心线旋转；所述起升油缸805的上端向抱轮机构01的中心倾斜一定角度以达到给抱轮机构01整体提供向上支撑力的同时且分别从左右两侧给于一定的向中心的分力而实现当抱轮机构01两侧受力不均时可自动向中心回位，同时所述起升油缸805向中心一定倾斜且可防止抱轮机构01单侧受力过大时造成起升油缸向外倾斜造造成侧翻；所述起升油缸805的缸筒下部8052用起升油缸下销轴602铰接连接在牵引车02的车体03上，所述抱轮机构01整体由起升装置600的四个起升油缸805支撑。

布置于所述抱轮机构01四角的起升油缸805同时动作实现框架总成100的整体上升与下降，起升油缸805同时动作抬起框架总成100时达到高度要求即停止、并不起升到顶部，预留一定的行程；当牵引车02抱持、抬起轮胎05转向时，飞机起落架04的左右轮胎05发生高低变化，引起抱轮机构01的某一侧或者某一个方向压力增加，此时，将所述起升油缸805通过进油路805a并联、回油路805b并联实现根据飞机起落架04的轮胎05的高低变化自动上升或下降形成新的受力平衡状态而避免抱轮机构01对起落架04造成的扭力伤害，如图31和33所示。

实施例8：

如图34所示，所述导向限位装置700包括固定在牵引车02的车体03上的四个C型槽钢导轨701，所述C型槽钢导轨701位置与框架总成100的复合滚轮Ⅱ109位置对应确保复合滚轮Ⅱ109在C型槽钢导轨701内上下滚动顺畅；当所述起升装置600抬起或放下框架总成100时，通过所述C型槽钢导轨701的内侧面限制复合滚轮109Ⅱ在前后、左右方向的位置实现对抱轮机构01的整体动作限定。

进一步的，为了提高导向限位装置的承受力，所述框架总成100外侧面的复合滚轮Ⅱ109在对应的C型槽钢导轨701内可以是单个或多个上下排列为一组。

所述的起升装置600与导向限位装置700共同作用实现对框架总成100的上下运动、左右倾斜运动的自动适应保护与限位保护。如图30和31所示。

实施例9：

所述液压系统800主要为抱轮机构01的各个运动单元提供动力和操控，包括伸缩油缸A(801)、伸缩油缸B802、伸缩油缸C803、左翻转缸203、左自锁缸206、右翻转缸303、右自锁缸306、压紧油缸804、四个起升油缸805、液压动力单元806、液压控制阀807、液压蓄能器808。液压动力单元806可采用市场上已经成熟的液压泵站单元或其他类似产品，液压控制阀807采用市场上已经成熟的集成液压比例控制阀的实现，液压蓄能器808可采用市场上成熟的产品实现液压压力的保持功能，在此不进一步详细描述。

实施例10：

所述安全控制系统900包括用于监测蓄能器808的压力传感器901、安装于起升油缸805的进油口805a的压力传感器A902、安装于压紧油缸804进油口的压力传感器B903、安装于前左抱夹装置200的左自锁缸206的左锁紧活塞杆2061伸出位置的左接近开关904、左翻转偏心轮204轴心的左角度传感器Ⅰ905、前右抱夹装置300的右锁紧缸306的右锁紧活塞杆3061伸出位置的右接近开关906、右翻转偏心轮304轴心的右角度传感器Ⅰ907、安装于左伸缩大臂1000的左大臂主轴1003上部用以检测左伸缩大臂1000与前左抱夹装置200左角度的角度传感器Ⅱ908、安装于右伸缩大臂1100的右大臂主轴1103上部用以检测右伸缩大臂1000与前右抱夹装置200角度的右角度传感器Ⅱ909。

本抱轮机构具有的功能：当左右伸缩油缸B802、伸缩油缸C803同步动作时可带动前左抱夹装置200、前右抱夹装置300同步前后移动，左右伸缩油缸A801的同步伸缩可带动后抱夹装置400前后移动；当飞机起落架04的轮胎05未处于牵引车02的前后中心位置时，通过前左抱夹装置200、前右抱夹装置300、后抱夹装置400的前后移动调整可实现对飞机轮胎的自动靠近和最佳接触，避免前左抱夹装置200、前右抱夹装置300、后抱夹装置400的单独运动对轮胎05造成伤害；当抱轮机构01对轮胎05实现抱持和夹紧后，同步移动前左抱夹装置200、前右抱夹装置300、后抱夹装置400，可将轮胎05调整到牵引车的车体运动中心位置；能够根据飞机起落架的轮胎的高低变化自动上升或下降形成新的受力平衡状态而避免抱轮机构对起落架造成的扭力伤害。本抱轮机构受力合理、操作简便，可充分保护飞机起落架、便于实现自动化操作控制，适用于一定范围内不同尺寸的飞机起落架轮胎的抱持与夹紧。

对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。