自动化检测包装设备

技术领域

本发明涉及包装设备领域，特别涉及一种自动化检测包装设备。

背景技术

随着工业的快速发展，很多产品生产完成后都需要进行包装。传统的包装大多都需要经过上料、检测和排料包装等多个步骤，现有的都是每个步骤均配备有单独步骤的生产设备，每台生产设备都需要工作人员站在旁边进行操作并观察，还要对各个步骤的生产设备生产出来的物料进行人工运转，严重的影响了整体的生产效率，耗费大量的人力资源，而且需要大量的工作人员参与到生产中，增加了生产过程中的出错的机率，从而导致产品的合格率下降，影响产品的质量。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明提出一种自动化检测包装设备，能够一体自动化的对物料进行上料、检测和排料包装，减少工作人员的参与，提高生产效率，降低工作人员在生产过程中出错的概率，提高产品的合格率。

根据本发明的第一方面实施例的自动化检测包装设备，包括：上料组件，所述上料组件上设有顶切装置，所述顶切装置上具有出料口，所述顶切装置用于将经过其上方的料带上的物料切下并从所述出料口顶出；运输组件，所述运输组件上设有用于对物料进行检测的检测工位，所述运输组件包括有第一驱动装置和取料装置，所述取料装置设置在第一驱动装置上，所述第一驱动装置可带动取料装置将所述出料口中切下的物料运输到检测工位中；外观检测组件，所述外观检测组件设置在所述检测工位处，所述外观检测组件用于对检测工位中的物料进行检测；包装组件，所述包装组件包括有料盘传输机构和摆料机构，所述料盘传输机构包括有第二驱动装置和料盘，所述料盘设置在第二驱动装置上，所述摆料机构包括有第三驱动装置和第一取料头，所述第一取料头设置在第三驱动装置上，所述第三驱动装置可带动第一取料头将所述运输组件上检测完成的物料传输到料盘上，同时第二驱动装置用于带动料盘移动来配合摆料机构将物料有序地排列到料盘上。

根据本发明实施例的自动化检测包装设备，至少具有如下有益效果：

通过在上料组件上设有顶切装置，当上料的时候，直接将带有物料的料带从顶切装置的一侧进入到顶切装置中，接着顶切装置运行将料带中的物料从料带上切下来，接着将切下来的物料顶出到顶切装置的上表面，为下一工位加工提供物料，由于顶切装置是从料带上将物料切下，所以顶出到出料口中的物料均处于便于下一工序加工的摆放状态，而不需要通过设备或者工作人员去将其摆放到正确的状态，减少了加工工序，提高了生产效率，并且，第三驱动装置可以带动第一取料头将物料运输组件上检测完成的物料传输到料盘上，在第三驱动装置的带动下第一取料头能沿着Y轴和Z轴的方向移动，第二驱动装置可以带动料盘沿着X轴的方向移动，从而在第二驱动装置和第三驱动装置的带动下，第一取料头可以将物料整齐的排列到料盘上，这样能减少各个机构中多余的运动方向，充分的利用位置关系将摆料机构和料盘传输机构实现配合运作，从而可以提高机构间的工作效率；同时，通过在检测包装设备中设有上料组件、运输组件、外观检测组件和包装组件，能够分别实现将料带中的物料进行上料、对上料组件中的物料进行外观检测和对检测合格的物料进行排料包装的完整且全自动化生产线，提高生产效率，降低工作人员在生产过程中出错的概率，提高产品的合格率。

根据本发明的一些实施例，所述上料组件还包括有导料轮和拉料装置，所述导料轮和拉料装置分别设置在顶切装置相对的两侧，所述导料轮和拉料装置用于带动料带水平移动地经过顶切装置。

根据本发明的一些实施例，所述第一驱动装置包括有凸轮机构和驱动电机，所述凸轮机构包括有安装支架、滚轮、滑轨、第一滑块和第二滑块，所述安装支架上凹设有滑槽，所述滚轮可沿着滑槽滚动地设置滑槽中，所述滑轨安装在安装支架上，所述第一滑块可移动地设置在滑轨中，所述第二滑块可移动地设置在第一滑块上，所述第二滑块的一端与滚轮连接，所述第二滑块可随着滚轮的移动而与滚轮之间发生相对转动，所第二滑块的另一端与取料装置连接，所述驱动电机安装在安装支架上，所述驱动电机的输出轴连接有连接件，连接件上开设置有条形孔，滚轮穿过所述条形孔，所述驱动电机用于通过连接件带动滚轮在滑槽中滚动，从而滚轮通过第二滑块带动取料装置做相同轨迹的运动。

根据本发明的一些实施例，所述外观检测组件包括有下外观检测器和上外观检测器，所述下外观检测器用于从下往上检测物料地设置在取料装置下方，所述上外观检测器用于从上往下地检测物料地设置在取料装置的上方。

根据本发明的一些实施例，所述出料口与检测工位之间、检测工位与包装组件之间均设有中转工位，所述出料口、检测工位和中转工位依次沿着Y轴的延伸方向排列，所述取料装置中包括有至少两个第二取料头，至少两个所述第二取料头依次沿着Y轴的延伸方向排列，所述第二取料头通过第一驱动装置带动可将工位上的物料转移到下一工位中。

根据本发明的一些实施例，所述第三驱动装置包括有Y轴驱动器和Z轴驱动器，所述Z轴驱动器设置在Y轴驱动器上，所述Y轴驱动器用于带动Z轴驱动器沿着Y轴方向移动，所述第一取料头设置在Z轴驱动器上，所述Z轴驱动器用于带动第一取料头沿着Z轴方向移动。

根据本发明的一些实施例，所述料盘传输机构中具有依次排列的上盘工位、排料工位和成品工位，所述第二驱动装置用于带动上盘工位和排料工位中的料盘沿着X轴的方向移动到下一工位中。

根据本发明的一些实施例，所述料盘传输机构上还设料盘升降装置，所述料盘升降装置设置在上盘工位中，所述料盘升降装置包括有第一升降器、水平驱动器和第一卡块，所述水平驱动器设置在第一升降器上，所述第一升降器用于带动水平驱动器升降移动，所述第一卡块设置在水平驱动器上，所述水平驱动器用于带动第一卡块靠近或远离的卡合到料盘两侧，从而通过第一升降器带动料盘升降。

根据本发明的一些实施例，所述料盘传输机构上还设有料盘顶出装置，所述料盘顶出装置设置在成品工位中，所述料盘顶出装置包括有第二升降器和第二卡块，所述第二升降器用于带动顶出工位中完成排料的料盘向上移动并卡在第二卡块上等待工作人员取走。

根据本发明的一些实施例，所述上盘工位上设有第一定位柱，所述成品工位上设有第二定位柱，所述第一定位柱和第二定位柱用于辅助料盘沿Z轴方向叠设，所述第二定位柱的顶端设有传感器，所述传感器用于检测料盘叠加的高度是否超出第二定位柱的高度。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明做进一步的说明，其中：

图1为本发明实施例的自动化检测包装设备的立体示意图；

图2为图1中示出的上料组件、运输组件、外观检测组件和包装组件的立体示意图；

图3为图1中示出的上料组件、运输组件、外观检测组件和包装组件的另一视角立体图；

图4为图1中示出的凸轮机构的立体示意图；

图5为图1中示出的料盘传输机构的分解图；

图6为图5中示出的第二驱动装置的立体示意图；

图7为图5中示出的料盘升降装置的立体示意图。

附图标记：

100上料组件、110顶切装置、111出料口、120导料轮、130拉料装置、

200运输组件、210第一驱动装置、211凸轮机构、2111安装支架、2112滑轨、2113第一滑块、2114第二滑块、2115滑槽、2116连接件、212驱动电机、220取料装置、221第二取料头、

300外观检测组件、310下外观检测器、320上外观检测器、321检测器支架、330中转工位、

400包装组件、410料盘传输机构、411第二驱动装置、412料盘、413上盘工位、4131第一定位柱、414排料工位、415成品工位、4151第二定位柱、4152传感器、416料盘升降装置、4161第一升降器、4162水平驱动器、4163第一卡块、417料盘顶出装置、4171第二升降器、4172第二卡块、420摆料机构、421第三驱动装置、4211Y轴驱动器、4212Z轴驱动器、422第一取料头、

500机座。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，涉及到方位描述，例如上、下、前、后、左、右等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，若干的含义是一个以上，多个的含义是两个以上，大于、小于、超过等理解为不包括本数，以上、以下、以内等理解为包括本数。如果有描述到第一、第二只是用于区分技术特征为目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量或者隐含指明所指示的技术特征的先后关系。

本发明的描述中，除非另有明确的限定，设置、安装、连接等词语应做广义理解，所属技术领域技术人员可以结合技术方案的具体内容合理确定上述词语在本发明中的具体含义。

本发明的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

下面参考图1至图5描述根据本发明实施例的自动化检测包装设备。

如图1至图5所示，根据本发明实施例的自动化检测包装设备包括有上料组件100、运输组件200、外观检测组件300和包装组件400。

上料组件100，所述上料组件100上设有顶切装置110，所述顶切装置110上具有出料口111，所述顶切装置110用于将经过其上方的料带上的物料切下并从所述出料口111顶出；运输组件200，所述运输组件200上设有用于对物料进行检测的检测工位，所述运输组件200包括有第一驱动装置210和取料装置220，所述取料装置220设置在第一驱动装置210上，所述第一驱动装置210可带动取料装置220将所述出料口111中切下的物料运输到检测工位中；外观检测组件300，所述外观检测组件300设置在所述检测工位处，所述外观检测组件300用于对检测工位中的物料进行检测；包装组件400，所述包装组件400包括有料盘传输机构410和摆料机构420，所述料盘传输机构410包括有第二驱动装置411和料盘412，所述料盘412设置在第二驱动装置411上，所述摆料机构420包括有第三驱动装置421和第一取料头422，所述第一取料头422设置在第三驱动装置421上，所述第三驱动装置421可带动第一取料头422将所述运输组件200上检测完成的物料传输到料盘412上，同时第二驱动装置411用于带动料盘412移动来配合摆料机构420将物料有序地排列到料盘412上。

例如，如图1至图5所示，上料组件100上设有顶切装置110，顶切装置110上具有将切下来的物料顶出的出料口111，顶切装置110用于将经过其上方的料带上的物料切下，运输组件200上设有用于对出料口111中的物料进行检测的检测工位，运输组件200包括有第一驱动装置210和取料装置220，取料装置220设置在第一驱动装置210上，第一驱动装置210可带动取料装置220将所述出料口111中切下的物料运输到检测工位中，还可以将物料从检测工位中传输到其他工位中，外观检测组件300可以设置在检测工位处，并对检测工位中的物料进行检测，包装组件400包括有料盘传输机构410和摆料机构420，料盘传输机构410用于对其内部的料盘412进行运输，料盘传输机构410包括有第二驱动装置411和料盘412，料盘412设置在第二驱动装置411上，摆料机构420用于将物料有序的排到料盘412上，摆料机构420包括有第三驱动装置421和第一取料头422，第一取料头422设置在第三驱动装置421上，第三驱动装置421可带动第一取料头422将运输组件200上检测完成的物料传输到料盘412上，同时第二驱动装置411用于带动料盘412移动来配合摆料机构420将物料有序地排列到料盘412上。

其中，第一驱动装置210带动取料装置220将所述出料口111中切下的物料先传输到检测工位中进行检测再将其传输到下一工位中，第一取料头422为真空吸嘴，真空吸嘴先将吸嘴吸附端贴住物料的表面，接着对吸嘴内部进行吸真空，从而利用大气压将物料紧压在吸嘴上，在本实施例中，第二驱动装置411可带动料盘412沿着X轴的方向移动，第三驱动装置421可以带动第一取料头422沿着Y轴和Z轴的方向移动，从而第一取料头422相对于料盘412可以在料盘412的X轴、Y轴和Z轴的方向移动，从而第一取料头422可以将物料有序的排列在料盘412的任一位置中。

具体地，在上料组件100上设有顶切装置110，当上料的时候，直接将带有物料的料带从顶切装置110的一侧进入到顶切装置110中，接着顶切装置110运行将料带中的物料从料带上切下来，接着将切下来的物料顶出到顶切装置110的上表面，为下一工位加工提供物料，由于顶切装置110是从料带上将物料切下，所以顶出到出料口111中的物料均处于便于下一工序加工的摆放状态，而不需要通过设备或者工作人员去将其摆放到正确的状态，减少了加工工序，提高了生产效率。

而且，摆料机构420包括有第三驱动装置421和第一取料头422，第一取料头422设置在第三驱动装置421上，第三驱动装置421可带动第一取料头422将运输组件200上检测完成的物料传输到料盘412上，第三驱动装置421可以带动第一取料头422沿着Y轴和Z轴的方向移动，在第二驱动装置411不动的时候，第三驱动装置421可以带动第一取料头422将物料排列在料盘412的其中一列上，在第一取料头422将其中一列的物料排列完成后，配合第二驱动装置411带动料盘412沿着X轴方向移动，第一取料头422可以继续将物料排列到下一列的料盘412中，在摆料机构420和料盘传输机构410的配合运作下将物料整齐地排列到料盘412上，这样的设计可以尽可能的减少各个机构中多余的运动方向，充分的利用位置关系将摆料机构420和料盘传输机构410实现配合运作，从而可以提高机构间的工作效率。

根据本发明实施例的自动化检测包装设备，通过设有上料组件100、运输组件200、外观检测组件300和包装组件400，能够分别实现将料带中的物料进行上料、对上料组件100中的物料进行外观检测和对检测合格的物料进行排料包装的完整且全自动化生产线，提高生产效率，降低工作人员在生产过程中出错的概率，提高产品的合格率。

在本发明的一些具体实施例中，上料组件100还包括有导料轮120和拉料装置130，所述导料轮120和拉料装置130分别设置在顶切装置110相对的两侧，所述导料轮120和拉料装置130用于带动料带水平移动地经过顶切装置110。例如，如图1至图3所示，在使用的时候，先将料带搭设在导料轮120上，导料轮120会随着料带的移动而滚动，接着料带的起始端穿过顶切装置110，接着安装到拉料装置130中，通过拉料装置130拉动整个料带移动，每当料带中的物料被顶切装置110切下后，拉料装置130就会拉动料带移动一个物料的位置，接着停下等待顶切装置110再次将设备中当前的物料切下后，拉料装置130才会再次拉动料带移动一个物料的位置。通过设有导料轮120和拉料装置130，使得料带能够按照顶切装置110的切料速度平稳的经过顶切装置110，不需要工作人员去控制料带的移动，提高设备的自动化程度，同时能够降低料带在顶切装置110中卡料的概率，提高设备的生产效率。

在本发明的一些具体实施例中，第一驱动装置210包括有凸轮机构211和驱动电机212，所述凸轮机构211包括有安装支架2111、滚轮、滑轨2112、第一滑块2113和第二滑块2114，所述安装支架2111上凹设有滑槽2115，所述滚轮可沿着滑槽2115滚动地设置滑槽2115中，所述滑轨2112安装在安装支架2111上，所述第一滑块2113可移动地设置在滑轨2112中，所述第二滑块2114可移动地设置在第一滑块2113上，所述第二滑块2114的一端与滚轮连接，所述第二滑块2114可随着滚轮的移动而与滚轮之间发生相对转动，所第二滑块2114的另一端与取料装置220连接，所述驱动电机212安装在安装支架2111上，所述驱动电机212的输出轴连接有连接件2116，连接件2116上开设置有条形孔，滚轮穿过所述条形孔，所述驱动电机212用于通过连接件2116带动滚轮在滑槽2115中滚动，从而滚轮通过第二滑块2114带动取料装置220做相同轨迹的运动。例如，如图2至图4所示，滑槽2115的形状为“n”型，滑轨2112水平的设置在安装支架2111上，第一滑块2113只可沿着滑轨2112的延伸方向来回移动，第一滑块2113的表面上设有与滑轨2112相互垂直的凹槽，第二滑块2114可滑动地设置在凹槽中，在凸轮机构211中首先通过驱动电机212的转动带动连接件2116转动，连接件2116中间贯穿式设有条形孔，滚轮可与连接件2116之间发生相对移动地位于条形孔之中，连接件2116随着驱动电机212发生转动的同时带动其条形孔中的滚轮在滑槽2115中滚动，同时滚轮与第二滑块2114滚动连接，由于第二滑块2114滑动设置在第一滑块2113上，第一滑块2113滑动设置在滑轨2112上，所以在滚轮带动第二滑块2114移动的时候第二滑块2114整体不发生转动，只是整体随着滚轮一起做“n”型轨迹的来回移动，第二滑块2114每做一次“n”型轨迹的运动，只能横跨一个工位的距离，配合第二取料头221对物料的吸取和松开，随着第二滑块2114来回的做“n”型轨迹的运动，可以将工位上的物料运输到下一工位中，只通过一个驱动器即可将原本需要至少两驱动器驱动的运输工作，减少了驱动器的使用使得运输过程更加的高效和稳定，提高生产效率，还能节省设备的制造成本，同时，由于滑轨2112和第二滑块2114的限制作用，使得第二滑块2114在活动过程中不发生任何的转动，从而第二取料头221中的物料能够进行稳定的传输。

在本发明的一些具体实施例中，外观检测组件300包括有下外观检测器310和上外观检测器320，所述下外观检测器310用于从下往上检测物料地设置在取料装置220下方，所述上外观检测器320用于从上往下地检测物料地设置在取料装置220的上方。例如，如图1至图3所示，在本实施例中，上外观检测器320和下外观检测器310分别设置在两个不同的工位上，其中下外观检测器310设置在物料放置的位置下方，下外观检测器310所在位置为下外观检测工位，从上往下地对物料的下表面进行检测，上外观检测器320设置在物料放置的位置上方，上外观检测器320所在位置为上外观检测工位，上外观检测器320设置在检测器支架321上方，检测器支架321具有高度调节功能，在工作过程中可以根据实际情况，将上外观检测器320调整到一个合适的高度，上外观检测器320从上往下地对物料的上表面进行检测，从而上外观检测器320配合下外观检测器310可以对物料的整体外观进行检测，对物料的外观起到很好的把控作用，不需要工作人员一个一个的对物料进行检测，节省了大量的人力资源，同时还能够避免出现认为检测过程中的检测失误，降低产品的不良率。

在本发明的一些具体实施例中，出料口111与检测工位之间、检测工位与包装组件400之间均设有中转工位330，所述出料口111、检测工位和中转工位330沿着Y轴的延伸方向排列，所述取料装置220中包括有至少两个第二取料头221，至少两个所述第二取料头221依次沿着Y轴的延伸方向排列，所述第二取料头221通过第一驱动装置210带动可将工位上的物料转移到下一工位中。例如，如图1至图4所示，第二取料头221为真空吸嘴，在本实施例中，检测工位中包括有上外观检测工位和下外观检测工位，出料口111与检测工位之间还设有一中转工位330，所以整个设备中一共具有5个可用于放置物料的工位，其中沿着Y轴的延伸方向依次为出料口111、中转工位330、下外观检测工位、上外观检测工位和中转工位330，各个工位的高度相同，放置在工位上方的物料处于同一高度水平，可以便于第二取料头221吸取物料，其中第二取料头221的数量为4个，4个第二取料头221沿着Y轴方向并排等距设置，相邻的两第二取料头221之间的距离与相邻的两工位之间的距离相等，4个第二取料头221通过第二滑块2114的带动而做“n”型轨迹的运动，4个第二取料头221同步运动，在带动物料转移到下一工位的时候，4个第二取料头221同时吸取其各自工位上的物料，接着做“n”型轨迹的运动将物料转移到下一工位中，接着第二取料头221松开物料反方向做“n”型轨迹的运动原路返回到上一工位中，而物料继续停留在工位上，接着继续重复上述步骤将各自工位上的物料再次进行传输，所有工位中的物料每完成一次加工工序后，第一驱动装置210就会带动第二取料头221将工位中的物料移动一个工位的距离，在机械的传输过程中完成对物料的加工检测，一般的传输机构至少需要两个驱动装置才能完成物料在不同工位中的传输，本设备只需要一个驱动装置就能够将物料在不同的工位中进行传输，在不缩减设备功能的前提下，简化了设备结构，减少设备的故障率，提高生产效率。

在本发明的一些具体实施例中，第三驱动装置421包括有Y轴驱动器4211和Z轴驱动器4212，所述Z轴驱动器4212设置在Y轴驱动器4211上，所述Y轴驱动器4211用于带动Z轴驱动器4212沿着Y轴方向移动，所述第一取料头422设置在Z轴驱动器4212上，所述Z轴驱动器4212用于带动第一取料头422沿着Z轴方向移动。例如，如图1至图3所示，第三驱动装置421包括有Y轴驱动器4211和Z轴驱动器4212，第三驱动装置421可以带动第一取料头422在Y轴和Z轴的方向上移动，并将其从中转工位330中传输到料盘412中，实现自动化的运输，减少工作人员的参与，提高生产效率，降低生产过程中出错的机率；其中第一取料头422运动范围所在的平面与第二取料头221运动范围所在的平面相同，所以物料从出料口111出来到摆放在料盘412上的这个过程中都在同一个平面中运动，这样的设计能够减少物料在X轴方向上多余的运动，在不缩减设备功能的前提下，简化了设备结构，减少设备的故障率。

在本发明的一些具体实施例中，料盘传输机构410中具有依次排列的上盘工位413、排料工位414和成品工位415，所述第二驱动装置411用于带动上盘工位413和排料工位414中的料盘412沿着X轴的方向移动到下一工位中。例如，如图1至图3、图5和图6所示，第二驱动装置411可同时带动上盘工位413和排料工位414中的料盘412移动一个工位的距离，首先通过工作人员将空料盘412放置到上盘工位413上，接着第二驱动装置411将上盘工位413中的空料盘412移动到排料工位414中，空料盘412在上盘工位413移动到排料工位414的这个过程中配合第三驱动装置421由第一取料头422将物料整齐的排列到空料盘412中，装满物料的料盘412停留在排料工位414上，接着第二驱动装置411再次带动上盘工位413中新的空料盘412移动到上料工位上，同时，第二驱动装置411将上一个装满物料的料盘412带动到成品工位415中，最后工作人员将成品工位415中装满物料的料盘412取走，这个料盘412的传输过程完成了物料在料盘412上的排料和将排料完成的料盘412传输出去，实现料盘412传输和排放物料的自动化，减少工作人员的参与，提高设备的生产效率。

在本发明的一些具体实施例中，料盘传输机构410上还设料盘升降装置416，所述料盘升降装置416设置在上盘工位413中，所述料盘升降装置416包括有第一升降器4161、水平驱动器4162和第一卡块4163，所述水平驱动器4162设置在第一升降器4161上，所述第一升降器4161用于带动水平驱动器4162升降移动，所述第一卡块4163设置在水平驱动器4162上，所述水平驱动器4162用于带动第一卡块4163靠近或远离的卡合到料盘412两侧，从而通过第一升降器4161带动料盘412升降。例如，如图1至图3、图5和图7所示，料盘传输机构410还包括有壳体，壳体设置在料盘传输机构410的周侧面上，上盘工位413主要用于给工作人员提供放置空料盘412的位置，首先，工作人员将多个层叠在一起的空料盘412带到上盘工位413中并将多个空料盘412放置在第一卡块4163上，等到第一卡块4163下方的空料盘412被第二驱动装置411传输到排料工位414后，第一升降器4161带动第一卡块4163上层叠的多个空料盘412向下移动，接着由水平驱动器4162带动第一卡块4163脱离空料盘412，此时层叠在一起的多个空料盘412卡设在壳体上，由壳体支撑住最底下的空料盘412的两侧，再接着由第一升降器4161带动第一卡块4163向上移动到倒数第二个空料盘412的位置处，然后再通过水平驱动器4162带动第一卡块4163靠近并卡合到倒数第二个空料盘412的两侧，最后通过第一升降器4161带动第一卡块4163和剩余的多个空料盘412向上移动，只留下一个空料盘412在壳体上，这一套流程主要是将上盘工位413上的多个空料盘412进行有序的投放，不需要人工的将空料盘412一个个地进行投放，既能减少工作人员的参与，而且设备每次都能准时的进行空料盘412的投放，避免人为操作的误差，提高了生产效率。

在本发明的一些具体实施例中，料盘传输机构410上还设有料盘顶出装置417，所述料盘顶出装置417设置在成品工位415中，所述料盘顶出装置417包括有第二升降器4171和第二卡块4172，所述第二升降器4171用于带动顶出工位中完成排料的料盘412向上移动并卡在第二卡块4172上等待工作人员取走。例如，如图1至图3和图5所示，第二卡块4172可转动地设置在壳体的上边缘处，第二卡块4172上设有扭簧，当第二卡块4172发生转动后可以通过扭簧的弹力实现自动复位，在实际的运作中，摆料完成的料盘412传输到成品工位415后，第二升降器4171带动带动摆料完成的料盘412向上移动至第二卡块4172的上方，在向上移动的过程中，料盘412会碰到第二卡块4172并带动第二卡块4172向上反转，接着料盘412继续向上移动并逐渐离开第二卡块4172，此时第二卡块4172由于扭簧的作用复位到原来的状态，再接着第二升降器4171恢复到起始状态，在这过程中料盘412向下移动并卡在第二卡块4172上，接着重复上述流程可以将摆料完成的料盘412叠放在第二卡块4172上，其中第二卡块4172的作用类似于单向阀，只允许料盘412从下往上通过，而不允许料盘412从上往下通过，这一流程跟上盘工位413中的流程相反，这流程主要将摆料完成的料盘412逐个从下往上的推出并层叠在一起，而不需要工作人员逐个逐个的从成品工位415中将摆料完成的料盘412取走，既能减少工作人员的参与，而且设备每次都能及时的将摆料完成的料盘412向上推出，而不会出现没能及时推出而挡住后面料盘412的传输，避免人为操作的误差，提高了生产效率。

在本发明的一些具体实施例中，上盘工位413上设有第一定位柱4131，所述成品工位415上设有第二定位柱4151，所述第一定位柱4131和第二定位柱4151用于辅助料盘412沿Z轴方向叠设，所述第二定位柱4151的顶端设有传感器4152，所述传感器4152用于检测料盘412叠加的高度是否超出第二定位柱4151的高度。例如，如图1至图3和图5所示，当工作人员将整叠空料盘412放到上盘工位413上，第一定位柱4131可以对上盘工位413中的整叠空料盘412起到限位的效果，防止其放置不稳而倾倒，或者不小心被碰倒了，同时，当顶出装置逐个逐个地将料盘412向上顶出并层叠在成品工位415上，第二定位柱4151能够对叠设在一起的摆料完成的料盘412起到限位效果，防止其在上下移动的过程中倾倒，或者被不小心碰倒了，从而能够避免意外情况的发生，提高生产过程的安全性，并且在第二定位柱4151上设有传感器4152，能够检测到成品工位415中叠设的料盘412高度是否已经超过了第二定位柱4151的上限，并实时通知工作人员，避免危险情况的发生。

本发明实施例的自动化检测包装设备还包括有机座500，机座500可以大致为机箱形状，机座500主要起到一个工作平台和保护其内部设备的功能，其中在本实施例中上料组件100、运输组件200、外观检测组件300和包装组件400均设置在机座500上，其中料盘传输机构410中的成品工位415伸出于机座500的侧面，方便工作人员从机座500的侧边取走排料完成的料盘412。

本发明一种自动化检测包装设备的工作原理如下：

首先，工作人员将多个叠设在一起的空料盘412放置到上盘工位413中，并且将料带穿过顶切装置110并将其一端安装在拉料装置130上，顶切装置110对料带每完成一次切料后拉动料带沿着料带的延伸方向移动一个物料的距离，接着第一驱动装置210带动第二取料头221将出料口111中的物料移动一个工位的距离，接着第一驱动装置210带动第二取料头221回到原来的位置上继续带动出料口111中新顶切出来的物料和其他工位上的物料同步移动一个工位的距离，重复上述流程的过程中下外观检测器310对下外观检测工位中物料的底面进行检测，检测完成后物料传输到上外观检测工位中，由上外观检测器320对物料的上表面进行检测，检测完成后传输到中转工位330中，然后第三驱动装置421带动第一取料头422将中转工位330中进行了外观检测的物料传输到上料工位，在这个过程的同时第二驱动装置411带动空料盘412从上盘工位413移动到上料工位，通过第三驱动装置421和第二驱动装置411之间的配合将物料整齐的排列到料盘412上，排料完成后，排料完成的料盘412留在上料工位中，第二驱动装置411复位，接着重复将新的空料盘412传输到上料工位中，并同时带动上一个停留在上料工位中排料完成的料盘412传输到成品工位415中，最后第二升降器4171将成品工位415中排料完成的料盘412向上推出并卡放在第二卡块4172上，等到成品工位415中的料盘412到达一定数量，传感器4152会发出信号通知工作人员过来将堆叠到一定高度多个料盘412取走。

上面结合附图对本发明实施例作了详细说明，但是本发明不限于上述实施例，在所属技术领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本发明宗旨的前提下作出各种变化。此外，在不冲突的情况下，本发明的实施例及实施例中的特征可以相互组合。