一种纹理加工设备

技术领域

本申请涉及玻璃加工机械技术领域，特别是涉及一种纹理加工设备。

背景技术

在手机、平板电脑等电子设备加工过程中，为了美观或使用需要，常常要在面板上形成花纹，常规的操作是在面板上涂胶，然后将纹理模板覆盖在面板上，再利用胶辊将UV胶推匀，光照固化使UV胶凝固，在面板表面形成花纹。

位于纹理模板和面板之间的UV胶固化后具有一定的粘性，导致纹理模板难以分离，容易损坏纹理模板或UV胶；或者需要人工辅助纹理模板的分离，导致加工效率低下。

发明内容

为解决上述技术问题，本发明的目的为提供一种纹理加工设备；本申请提供的纹理加工设备，模拟人工分离的操作，从一侧开始分离，对纹理模板和固化后的胶损伤更小，且分离效率更高，并且整个过程由机械完成，自动化程度高；同时利用底板带动纹理模板，可以避免旋转驱动的力直接作用在纹理模板上导致损坏，提高使用寿命。

本发明提供的技术方案如下：

一种纹理加工设备，包括底板、升降板、第一支柱、第二支柱、治具平台、点胶装置、辊压固化装置，

所述第一支柱、第二支柱设置在所述升降板与所述底板之间，所述第一支柱一端与所述升降板固定连接，另一端与所述底板铰接；所述第二支柱一端与所述升降板固定连接，另一端设有弧形导轨，所述底板远离所述第一支柱的一侧与所述弧形导轨相配合；还设有用于驱动所述底板旋转的旋转驱动机构，所述旋转驱动机构的两端分别与所述底板、升降板铰接；

所述底板设有与纹理模板相配套的挖空区，所述纹理模板与所述底板固定连接；

所述治具平台位于所述底板下方，用于承托待处理的玻璃面板；

所述点胶装置用于向待处理的玻璃面板供给UV胶；

所述辊压固化装置设置在所述底板上方，用于将位于纹理模板与面板之间的UV胶推匀并固化。

优选地，设有两个所述第一支柱，所述弧形导轨的圆心，位于两个所述第一支柱与所述底板铰接点的连线上。

优选地，以所述底板与所述升降板水平时的平面为基准，所述弧形导轨与圆心的夹角为-15°至15°。

优选地，还设有升降驱动机构，所述升降驱动机构用于驱动所述升降板沿竖直方向移动。

优选地，所述辊压固化装置具体包括支撑板、辊压机构、固化机构、支撑板驱动机构；所述辊压机构与所述支撑板连接并可相对于所述支撑板移动；所述固化机构与所述支撑板固定连接；

所述支撑板驱动机构安装于所述底板，并驱动所述支撑板沿底板所在平面移动。

优选地，所述底板在所述挖空区的两侧设有导轨，所述支撑板的两端分别设有与所述导轨相配合的滑块。

优选地，还设有模板框、翻转驱动机构；纹理模板装设在所述模板框上；所述模板框一侧与所述底板铰接；所述翻转驱动机构用于驱动所述模板框转动；所述翻转驱动机构包括翻转座体和翻转输出轴，所述翻转座体、翻转输出轴分别与所述底板和模板框铰接。

优选地，所述翻转座体靠近所述翻转输出轴的一端与所述底板铰接，所述翻转输出轴远离所述翻转座体的一端与所述模板框铰接。

优选地，所述治具平台还设有至少三个对位机构，所述对位机构设在所述治具平台外侧，并从不同角度对放置在所述治具平台上的物料进行对位；所述对位机构包括对位推板、对位底座和对位驱动机构，所述对位推板与所述对位底座滑动连接，且所述对位推板滑动至靠近治具平台时，高于治具平台所在平面；对位推板滑动至远离治具平台时，低于治具平台所在平面；所述对位驱动机构驱动所述对位推板滑动。

优选地，还设有上下料装置，所述上下料装置包括：

沿X轴设置的第一支架；

沿Y轴设置的第二支架，所述第二支架与所述第一支架滑动连接；

上下料机构，所述上下料机构包括安装板、上料部件、下料部件；所述安装板与所述第二支架滑动连接并可沿Y轴滑动，所述上料部件、下料部件与所述安装板滑动连接，以使得所述上料部件和下料部件可沿Z轴移动；

所述点胶装置具体为固定或可滑动地设置在所述安装板上的点胶部件。

相较于现有技术所用的直接垂直升起整个纹理模板来与胶分离的操作，本申请提供的纹理加工设备，模拟人工分离的操作，从一侧开始分离，对纹理模板和固化后的胶损伤更小，且分离效率更高，并且整个过程由机械完成，自动化程度高；同时利用底板带动纹理模板，可以避免旋转驱动的力直接作用在纹理模板上导致损坏，提高使用寿命。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例中纹理加工设备的结构示意图；

图2为本发明实施例中纹理加工设备的局部结构示意图(其中b为相机)；

图3为本发明实施例中升降板、底板、辊压固化装置、模板框组合的结构示意图；

图4为本发明实施例中升降板、底板、辊压固化装置、模板框组合的侧视示意图(底板水平)；

图5为本发明实施例中升降板、底板、辊压固化装置、模板框组合的侧视示意图(底板转动)；

图6为本发明实施例中升降板、底板、辊压固化装置、模板框组合的结构示意图(模板框翻转)；

图7为本发明实施例中升降板、底板、辊压固化装置、模板框组合的侧视示意图(模板框翻转)；

图8为本发明实施例中弧形导轨的局部放大示意图；

图9为本发明实施例中辊压固化装置的结构示意图；

图10为本发明实施例中辊压固化装置的另一角度示意图；

图11为本发明实施例中辊压固化装置的侧视示意图；

图12为本发明实施例中辊压机构的结构示意图；

图13为本发明实施例中固化机构的结构示意图；

图14为本发明实施例中模板框与翻转驱动机构的结构示意图；

图15为本发明实施例中模板框与翻转驱动机构的结构示意图(模板框翻转)；

图16为本发明实施例中治具平台与对位机构的侧视示意图(对位推板远离治具平台)；

图17为本发明实施例中治具平台与对位机构的侧视示意图(对位推板靠近治具平台，精对位平台未示出)；

图18为本发明实施例中治具平台与对位机构的结构示意图(对位推板靠近治具平台，精对位平台未示出)；

图19为本发明实施例中上下料装置的结构示意图；

图20为本发明实施例中上下料机构的结构示意图；

附图标记：11-第一支架；12-第二支架；13-上下料机构；131-上料部件；132-下料部件；137-吸盘；138-吸盘移动机构；14-点胶部件；21-支撑板；22-辊压机构；221-胶辊架；222-胶辊；223-辊压联动架；23-固化机构；24-支撑板驱动机构；25-底板；31-升降板；32-第一支柱；33-第二支柱；34-弧形导轨；341-滚轮；35-旋转驱动机构；351-旋转驱动座体；352-旋转驱动输出轴；36-升降驱动机构；41-模板框；411-拉杆组件；42-翻转驱动机构；421-翻转座体；422-翻转输出轴；51-治具平台；52-对位机构；521-对位推板；522-对位底座；523-对位驱动机构；53-精对位平台。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本申请中的技术方案，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本申请保护的范围。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件上，它可以直接在另一个元件上或者间接设置在另一个元件上；当一个元件被称为是“连接于”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或间接连接至另一个元件上。

需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本申请的描述中，“多个”、“若干个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

须知，本说明书附图所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本申请可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本申请所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本申请所揭示的技术内容得能涵盖的范围内。

本申请实施例采用递进的方式撰写。

请如图1至图20所示，本发明实施例提供一种纹理加工设备，包括底板25、升降板31、第一支柱32、第二支柱33、治具平台51、点胶装置、辊压固化装置，

所述第一支柱32、第二支柱33设置在所述升降板31与所述底板25之间，所述第一支柱32一端与所述升降板31固定连接，另一端与所述底板25铰接；所述第二支柱33一端与所述升降板31固定连接，另一端设有弧形导轨34，所述底板25远离所述第一支柱32的一侧与所述弧形导轨34相配合；还设有用于驱动所述底板25旋转的旋转驱动机构35，所述旋转驱动机构35的两端分别与所述底板25、升降板31铰接；

所述底板25设有与纹理模板相配套的挖空区，所述纹理模板与所述底板25固定连接；

所述治具平台51位于所述底板25下方，用于承托待处理的玻璃面板；

所述点胶装置用于向待处理的玻璃面板供给UV胶；

所述辊压固化装置设置在所述底板25上方，用于将位于纹理模板与面板之间的UV胶推匀并固化。

本申请提供一种纹理加工设备，利用治具平台51承托玻璃面板，利用点胶装置向玻璃面板供给UV胶，然后利用底板25固定纹理模板，并将辊压固化装置设置在底板25上方，则辊压固化装置可以透过底板25所设的挖空区，对纹理模板进行辊压、光照固化的操作，使得位于纹理模板和玻璃面板之间的UV胶可以被辊匀、固化。本申请提供的纹理加工设备，利用底板25固定纹理模板，然后利用第一支柱32、第二支柱33将底板与升降板31关联，使得底板25可以在旋转驱动机构35的驱动下，绕与第一支柱32铰接的位置旋转，且旋转时第二支柱33所设的弧形导轨34可以为底板25提供导向和一定的支撑作用，使得底板25的旋转更加容易启动。利用底板25的旋转，带动纹理模板旋转，从而使得纹理模板与固化后的胶，从靠近弧形导轨34的一侧开始分离，然后随着转动，或利用转动配合升降实现纹理模板与胶完全分离。

相较于现有技术所用的直接垂直升起整个纹理模板来与胶分离的操作，本申请提供的纹理加工设备，模拟人工分离的操作，从一侧开始分离，对纹理模板和固化后的胶损伤更小，且分离效率更高，并且整个过程由机械完成，自动化程度高；同时利用底板25带动纹理模板，可以避免旋转驱动的力直接作用在纹理模板上导致损坏，提高使用寿命。

第一支柱32、第二支柱33的设置，使得升降板31和底板25之间存在空间，供底板25旋转；并可容纳旋转驱动机构35和其他加工机械，使得底板25在完成旋转撕膜工作的同时，不会对其他加工机械的工作产生干扰。此外，第一支柱32、第二支柱33也可起到一定的保护和支撑作用，加强设备的整体性。

本申请中，优选支撑板21位于底板25上方、支撑板31下方，则支撑板31、底板25和第一支柱32、第二支柱33围成的空间，不仅供底板25旋转分离纹理模板，还供辊压机构22和固化机构23对纹理模板(及其下方的玻璃面板和UV胶)进行辊压和光照固化。而模板框41优选设在底板25下方，便于辊压和固化的同时，也能便于模板框41翻转，不与支撑板21所带的机构发生干涉。

优选地，设有两个所述第一支柱32，所述弧形导轨34的圆心，位于两个所述第一支柱32与所述底板25铰接点的连线上。

优选地，以所述底板25与所述升降板31水平时的平面为基准，所述弧形导轨34与圆心的夹角为-15°至15°。

弧形导轨34的作用是在底板25旋转时起到导向和一定的支撑作用。弧形导轨34的长度和弧度，只要能够使底板25顺利转动即可。优选弧形导轨34的弧，其圆心位于底板25和两个第一支柱32铰接点的连线上，则底板25旋转时，与弧形导轨34所配合的边转动形成的曲线，与弧形导轨34的曲度相同。

优选弧形导轨34的长度，换算成弧形导轨34与圆心的夹角为-15°至15°、优选-9°至9°，既能起到导向的作用，又不会对底板25上方的辊压固化装置的工作造成阻碍。

此处圆心的夹角是以所述底板25与升降板31水平时的平面为基准，该基准与圆心的夹角为0°，角度为负值表示位于该水平面以下，正值位于该水平面以上。例如，-15°至15°表示弧形导轨34的最低处与圆心的夹角为-15°，最高处的夹角为15°。

优选底板25与弧形导轨34的配合，可以通过滑动配合或滚动配合来实现。具体而言，设置滑块或滚轮341均可。优选底板25设有2-8个滚轮341，夹持在弧形导轨34两侧。当旋转驱动机构35工作时，位于弧形导轨34两侧的滚轮沿弧形导轨34转动，对底板25的转动进行导向。更优选底板25设置4-6个滚轮341，均匀分布在弧形导轨34两侧。

优选设置两个第二支柱33，分别固定安装了弧形导轨34，从底板25的两侧对底板25的转动进行导向，使得底板25的转动更加平稳，不易发生侧向偏转的问题。

优选旋转驱动机构35靠近第二支柱33设置，并包括旋转驱动座体351和旋转驱动输出轴352。则旋转驱动机构35工作时，是旋转驱动输出轴352相对于旋转驱动座体351伸缩，从而改变底板25相对于升降板31的角度。同时，旋转驱动机构35两端分别与升降板31、底板25铰接，其伸长、缩短时可以转动一定角度，不会卡住。升降板31、底板25可以设置凸块、开孔等与旋转驱动机构35相配合。

当设置两个第二支柱33时，优选旋转驱动机构35设置在两个第二支柱33之间，位于底板25的中点，提供的力较为均匀。旋转驱动机构35可以使用液压缸、气缸等结构。

优选地，还设有升降驱动机构36，所述升降驱动机构36用于驱动所述升降板31沿竖直方向移动。

优选设置升降驱动机构36，驱动升降板31沿竖直方向移动，从而带动底板25一同升降，更好的配合底板25旋转撕膜的动作，实现纹理模板与固化后的胶彻底分离，利用升降板31作为升降力的缓冲，避免作用于其他部位损伤弧形导轨等结构。具体而言，先利用旋转驱动机构35驱动底板25旋转，使得纹理模板与胶在一侧先分离；然后启动升降驱动机构36带动升降板31升降，使得纹理模板与胶彻底分离。此外，也可使底板25旋转角度更大，使纹理模板与胶彻底分离后，再启动升降驱动机构36带动升降板31升降，是固化后的玻璃面板暴露，便于下料或其他操作进行。

优选设置升降支撑架，并将升降板31与升降支撑架滑动连接，由升降驱动机构36驱动。更优选使用两个升降驱动机构36进行驱动。

优选地，所述辊压固化装置具体包括支撑板21、辊压机构22、固化机构23、支撑板驱动机构24；所述辊压机构22与所述支撑板21连接并可相对于所述支撑板21移动；所述固化机构23与所述支撑板21固定连接；

所述支撑板驱动机构24安装于所述底板25，并驱动所述支撑板21沿底板25所在平面移动。

本申请所用的辊压固化装置，具体包括支撑板21、辊压机构22、固化机构23、支撑板驱动机构24，将辊压机构22和固化机构23分别设在支撑板21上，然后使用支撑板驱动机构24驱动支撑板21移动，可以在保持玻璃面板等物料静止的条件下，利用支撑板21移动，带动辊压机构22对物料进行辊压，同时固化机构23将胶固化，不仅加工效率高，而且利用一套机械机构即能完成辊压和固化两个机构的移动和加工操作，结构简单、占用空间小，能够减小整个加工设备所需空间。

此外，支撑板驱动机构24安装在底板25上，并驱动支撑板21沿底板25所在平面移动，保持移动方向和移动过程的稳定。同时，辊压固化装置整个的移动，可以通过对底板25的操作实现。此处，支撑板21沿底板25所在平面移动，是指支撑板21移动的方向所在平面，与底板25所在平面平行或重合。

本申请提供的纹理加工设备，通过控制支撑板21在辊压固化操作时移动的方向，可以保证辊压机构22先接触玻璃面板或纹理模板，对位于玻璃面板和纹理模板之间的胶进行辊压，使胶分布均匀；然后固化机构23再对已经辊压后的部分进行照射，使得玻璃面板和纹理模板之间已经均匀分布的胶变性固化，从而避免胶先被固化而影响成品效果的问题发生。控制支撑板21移动方向对一块玻璃面板进行加工后，支撑板驱动机构24将支撑板21反向移动使其退回到初始位置，然后再对下一块面板进行加工。

优选地，所述底板25在所述挖空区的两侧设有导轨，所述支撑板21的两端分别设有与所述导轨相配合的滑块。

底板25设有挖空区，从而辊压机构22可以穿过挖空区，对玻璃面板或纹理模板进行辊压；且固化机构23也可对玻璃面板和纹理模板之间的胶进行固化。支撑板21在底板25的挖空区范围内移动，可以通过在挖空区的两侧设置导轨，然后在支撑板21的两端设置滑块，并使得滑块与导轨相配合来实现。

支撑板21还与支撑板驱动机构24的输出端连接，支撑板驱动机构24的输出轴与底板25平行，并驱动支撑板21移动。具体而言，可以使支撑板21与支撑板驱动机构24的输出轴螺纹配合，将输出轴的转动转化为支撑板21的平移；也可使用直线电机等本领域常用的驱动机构实现支撑板21的平移。

优选支撑板21与底板25垂直，而辊压机构22、固化机构23分别设置在支撑板21的两侧，则支撑板21可以对固化机构23发出的光进行部分遮挡，控制辊压和固化的先后顺序。

辊压机构22优选包括胶辊架221和胶辊222，胶辊222在辊压过程中转动实现匀胶。还设置辊压联动架223，将胶辊架221可转动地设置在辊压联动架223上，并限定胶辊架221转动的平面与胶辊222的轴线所在平面重合或平行，即胶辊架221转动时，会使胶辊222沿轴线方向发生摆动，从而调整胶辊222两端的高低。设置辊压联动架223，可以适应纹理模板或面板不平整的情况，使得胶辊222在工作过程中可以随辊压平面的角度变化灵活调整，保证整个辊压过程中胶辊222不会悬空，从而提高辊压后胶的均匀度。更优选设置辊压限位件，限制胶辊架221的转动范围，避免胶辊架221转动范围过大或损坏，影响设备正常工作。

胶辊架221和辊压联动架223之间的连接，可以通过以下方式实现：在辊压联动架223设置支杆，然后在胶辊架221设置通孔，并使支杆穿过通孔将二者连接；还可在通孔内设置轴承，使胶辊架221转动更加顺畅。辊压限位件也可是支杆，同时胶辊架221设有配合支杆的弧形凹槽，则通过将支杆和弧形凹槽相配合，使得胶辊架221转动的最大范围在弧形凹槽的两端，从而实现限位。

联动架驱动机构驱动辊压联动架223带动胶辊架221和胶辊222一起移动，移动方向与支撑板21的移动方向垂直，使得胶辊222可远离或靠近支撑板21，即靠近或远离需要辊压的玻璃面板/纹理模板，更好进行辊压。

优选固化机构23具体为UV灯。更优选UV灯与胶辊222平行设置(即UV灯的轴线方向，与胶辊222的轴线方向平行)。设置与胶辊距离近并且同步移动的UV灯，不仅可以降低机械设计的复杂度和所占用的空间，还能够减小UV灯的体积，减少固化所用能耗。

还可设置辊压固化控制机构、辊压感应器，通过辊压感应器感应胶辊是否已经接触物料，或者感应胶辊对物料施加的力是否一定达到设定值，然后辊压固化控制机构根据辊压感应器的信号，控制UV灯的开启与关闭，可以在胶辊接触物料时立刻开启UV灯，也可等待一定时间后开启UV灯，根据实际需要灵活设置。

优选地，还设有模板框41、翻转驱动机构42；纹理模板装设在所述模板框41上；所述模板框41一侧与所述底板25铰接；所述翻转驱动机构42用于驱动所述模板框41转动；所述翻转驱动机构42包括翻转座体421和翻转输出轴422，所述翻转座体421、翻转输出轴422分别与所述底板25和模板框41铰接。

纹理模板在进行辊压、固化等操作时，通常水平放置，配合水平放置的玻璃面板，避免出现滑动或UV胶流动的情况，影响产品质量。而水平放置的纹理模板，需要清洁或更换时，与辊压固化装置、治具平台51等距离较近，人手或清洁机械伸入困难。

本申请利用模板框41固定纹理模板，然后利用翻转驱动机构42驱动模板框41绕其与底板25的铰接点转动，从而实现纹理模板的翻转。当纹理模板工作时，保持模板框41与底板25紧贴，则其他加工设备可以通过底板25上的挖空区对纹理模板进行辊压、照射等操作；当纹理模板需要清洁或更换时，翻转驱动机构42工作，将模板框41推动转动，使得模板框41远离底板25，与底板25呈一定角度，便于对模板框41上固定的纹理模板进行清洁或更换。本申请提供的模板框41、翻转驱动机构42，翻转纹理模板的操作简便、占用空间小，能够提高纹理模板清洁或更换的效率。

优选地，所述翻转座体421靠近所述翻转输出轴422的一端与所述底板25铰接，所述翻转输出轴422远离所述翻转座体421的一端与所述模板框41铰接。

优选是翻转座体421与底板25铰接，而翻转输出轴422与模板框41铰接，使得体积较大的座体与底板25相连。进一步优选翻转座体421靠近翻转输出轴422的一端与底板25铰接，翻转输出轴422远离翻转座体421的一端与模板框41铰接，翻转座体421位于底板25远离模板框41的一侧，则翻转输出轴422收缩至最短时，模板框41可以紧贴底板25而不会受到翻转驱动机构42的阻碍。

更优选设置两个翻转驱动机构42，从模板框41与底板25铰接的边相邻的两个侧边推动模板框41转动，避免模板框41偏转。

优选翻转驱动机构42具体为液压缸。

优选纹理模板由拉杆组件411固定在模板框41上。拉杆组件411包括第一拉杆和第二拉杆，将纹理模板夹在两个拉杆之间。则更换时直接拆卸第二拉杆即可。

更优选两个拉杆组件411中，一个与模板框41固定连接，另一个与模板框41滑动连接，则纹理模板固定在两个拉杆组件上时，一边固定，另一边的拉杆组件411可以在拉杆动力机构的驱动下移动，从而张紧纹理模板。

拉杆组件411与模板框41的滑动连接，优选通过导轨和滑块实现。

优选第一拉杆和第二拉杆之间通过销钉实现可拆卸连接，纹理模板外侧也设有与销钉相配合的孔，则销钉同时穿过第一拉杆、纹理模板、第二拉杆实现固定。

优选地，所述治具平台51还设有至少三个对位机构52，所述对位机构52设在所述治具平台51外侧，并从不同角度对放置在所述治具平台51上的物料进行对位；所述对位机构52包括对位推板521、对位底座522和对位驱动机构523，所述对位推板521与所述对位底座522滑动连接，且所述对位推板521滑动至靠近治具平台51时，高于治具平台51所在平面；对位推板521滑动至远离治具平台51时，低于治具平台51所在平面；所述对位驱动机构523驱动所述对位推板521滑动。

优选治具平台51还设有至少三个对位机构52，利用对位机构52对位于治具平台51上的玻璃面板进行机械推动对位，使得玻璃面板与预定位置的偏差减小，从而减少相机精对位所需的时间、距离，提高对位效率。

具体而言，本申请利用对位驱动机构523驱动对位推板521相对于对位底座522进行移动，从而靠近或远离治具平台51；当对位推板521靠近治具平台51时，将放置在治具平台51上的物料推动定位，定位完成后远离治具平台51，避免对物料的下一步加工产生干扰。本申请提供的纹理加工设备，设有至少三个对位机构52，位于治具平台51外侧的不同角度，对物料进行推动，从而实现定位。当设置三个对位机构52时，三者之间可以呈120°角度排列，也可是其中一个对位机构52位于矩形的一个顶角，而另外两个对位机构52位于该顶角相对的两条边。

对位推板521在不同状态时，其竖直高度不同。对位推板521靠近治具平台51推送物料对位时，其高度高于治具平台51所在平面的高度，从而能够顺利的接触物料的侧边并推动定位；而对位推板521远离治具平台51时，此时已经完成物料的推动定位，因此设置对位推板521的高度低于治具平台51的高度，则其他的设备对物料仅辊压等操作时，对位推板521不会造成干扰。

优选对位推板521的高度变化，是通过将对位底座522倾斜设置实现的。对位底座522靠近治具平台51的一端高，而远离治具平台51的一端低，则对位推板521在对位底座522上滑动时，向靠近治具平台51方向滑动，对位推板521的头端自然升高，从而高于治具平台51所在水平面；反之则下降，低于治具平台51所在水平面。

对位底座522倾斜的角度，根据对位推板521的行程，以及对位底座522与治具平台51的高度差进行调整。

优选对位底座522设有导轨、优选为直线导轨、优选设置在对位底座522上表面，对位推板521与导轨滑动配合，并在导轨上滑动。而对位驱动机构523设置在对位底座522侧边，其输出轴的头端与对位推板521连接，能够驱动对位推板521来回移动。

可以利用对位驱动机构523的行程距离来控制对位推板521推动物料的距离，也可在对位底座522或对位推板521上设置限位块来控制移动距离。根据物料的尺寸确定好对位推板521的移动距离后，利用对位机构52对物料(如玻璃面板)的对位是纯机械对位的过程，无需相机的辅助，具有快速、便捷的优点。

优选对位推板521包括滑动板和推动板，滑动板与对位底座522相配合，推动板设置在滑动板朝向治具平台51的一侧，用于推动物料进行定位。

推动板优选设有缓冲材质，可以避免在推动物料的过程中造成损坏。推动板的厚度优选大于滑动板的厚度，则推动板521与治具平台51上的物料接触的面积更大。

此处滑动板和推动板只是对对位推板521不同部位的命名，对位推板521可以是一体成型的，也可是拼接的。

由于玻璃面板等物料通常是矩形，优选设置四个对位机构52，分别位于治具平台51的四个侧边，对位效率和精度都更好。对于圆形或不规则形状的物料，四个对位机构52也可起到对位的作用。优选治具平台51的四个侧边分别设有与对位机构52相对应的凹陷。则对位推板521推动的极限位置，可以伸入凹陷中，对于物料的对位更加准确，并且也可避免对位推板521撞击治具平台51的问题发生。

治具平台51在物料被对位后，需要将物料固定以进行其他加工操作。优选在治具平台51设置多个通孔，通过相连通的真空发生装置提供吸力，将物料进行固定。使用时，真空发生装置先不工作，由对位机构52推动物料移动，然后真空发生装置再启动，将被对位机构52定位后的物料进行固定。

当所需的对位精度不高时，利用对位机构52从各个角度推动物料已经可以满足要求。当对位精度要求高时，优选还设有精对位平台53，将治具平台51、对位机构52都设置在精对位平台53上，由对位机构52完成粗对位，再由精对位平台53配合相机的视觉对比，对治具平台51在水平面内的位置进行微调，实现精准定位。

相机优选设在治具平台51和精对位平台53的下方，可以装入机箱中，避免外界光线的干扰，并配备光源照射玻璃面板的边缘和纹理模板的定位点，便于判断位置偏差。

优选地，还设有上下料装置，所述上下料装置包括：

沿X轴设置的第一支架11；

沿Y轴设置的第二支架12，所述第二支架12与所述第一支架11滑动连接；

上下料机构13，所述上下料机构13包括安装板、上料部件131、下料部件132；所述安装板与所述第二支架12滑动连接并可沿Y轴滑动，所述上料部件131、下料部件132与所述安装板滑动连接，以使得所述上料部件131和下料部件132可沿Z轴移动；

所述点胶装置具体为固定或可滑动地设置在所述安装板上的点胶部件14。

本申请提供的纹理加工设备，优选还设有上下料装置，将上料部件131、下料部件132集成在一起，形成上下料机构13，并通过将上下料机构13的安装板可滑动地设置在第二支架12上、将第二支架12可滑动地设置在第一支架11上，实现上下料机构13在XY平面内的移动；然后再通过将上料部件131和下料部件132滑动安装在安装板上，实现上料部件131和下料部件132沿Z轴的移动，从而实现上料部件131和下料部件132在三维空间内的自由移动。更进一步的，本申请将点胶部件14集成设置在上下料装置上，使得物料的上料、点胶、下料使用同一机械结构完成，进一步降低设备的复杂度。点胶部件14可以固定在安装板上，也可与安装板滑动连接。当点胶部件14所设置的位置，使得点胶部件出胶的头端，在第一支架11、第二支架12的平面移动时，即可满足对位于加工工位的玻璃面板进行点胶的要求，则点胶部件14与安装板固定连接即可。若为了部件之间不发生干涉等原因，点胶部件出胶的头端距离加工工位的玻璃面板还有一段距离，则可将点胶部件14与安装板可滑动连接，使得点胶部件14可沿Z轴方向移动，从而满足点胶的要求。

点胶部件14优选设在上料部件131和下料部件132之间。根据加工的时序，先由上料部件131进行上料，然后由点胶部件14进行点胶，最后由下料部件132进行下料，将点胶部件14设在上料部件131和下料部件132之间，可以减少上下料机构13完成所有动作所需要移动的距离，提高效率。

点胶部件14优选包括点胶阀，所述点胶阀通过管道与胶源相连通。

本申请提供的上下料装置使用时，无论是上料、还是下料，都只需要通过上下料机构13和第二支架12的移动即可实现，整个设备的复杂度降低，检修方便，不易发生干涉，提高了整个设备的可靠度，并且无需人工辅助，降低了劳动强度。

上料和下料优选通过吸盘完成。吸盘机构包括吸盘137和吸盘移动机构138，通过吸盘移动机构138控制吸盘沿Z轴移动，通过真空发生装置向吸盘137提供抽吸力，用于吸住玻璃面板，再移动至目标位置后再关闭或断开抽吸力，使得玻璃面板与吸盘137分离。吸盘机构设有至少两个吸盘137，更优选设有4-6个吸盘137，分别吸住玻璃面板的不同侧边或不同顶角，在保持吸附牢固不掉落的同时，分散吸力，使得每个吸盘137所需的抽吸力减少，避免损伤玻璃面板等物料。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。