钢筋桁架楼承板支撑结构及钢结构现浇楼板的施工方法

技术领域

本发明属于建筑施工技术领域，具体涉及一种钢筋桁架楼承板支撑结构，另外，本发明还涉及一种钢结构现浇楼板的施工方法。

背景技术

钢筋桁架楼承板是将上、下层纵向钢筋(即上、下弦杆)与弯折成形的小直径钢筋(即腹筋)焊接定型成钢筋桁架，并将钢筋桁架与底模连接成一体而形成的组合模板。

钢筋桁架楼承板可在工厂标准化生产，可以钢筋排列间距均匀、混凝土保护层厚度一致，从而提高了楼板的施工质量，可显著减少现场钢筋绑扎工程量，加快施工进度，增加施工安全保证，具有安装简便、施工速度快、质量控制好的优势，因此，随着钢结构建筑技术的不断发展，装配式钢筋桁架楼承板得到了越来越广泛的应用。

在实现本发明的过程中，发明人发现有技术至少存在以下缺陷：

对于大跨度的钢筋桁架楼承板，在混凝土自重荷载与施工时动荷载的双重作用下，易在跨中部位形成较大的挠度，从而对整个结构体系的受力产生不利影响。现有解决方案是在钢筋桁架楼承板下方设置钢管或方木作为支撑，但是这样需要架设无数的钢管及扣件，不仅安装与拆卸工作十分繁琐，而且材料消耗量较高，导致材料的周转利用率低。

发明内容

基于上述背景问题，本发明旨在提供一种钢筋桁架楼承板支撑结构，通过主体结构钢梁、支撑梁组件以及钢梁连接组件配合对钢筋桁架楼承板形成支撑，各组件可拆卸连接，无需架设钢管及扣件，施工简单，且材料消耗量低，周转利用率高；本发明的另一目的是提供一种钢结构现浇楼板的施工方法。

为达到上述目的，一方面，本发明实施例提供的技术方案是：

钢筋桁架楼承板支撑结构，包括：

主体结构钢梁，呈工字型结构，与主体结构钢柱连接；

支撑梁组件，由依次插接的端部桁架梁I、中间桁架梁、端部桁架梁II组成，用于支撑钢筋桁架楼承板；

钢梁连接组件，设置在所述支撑梁组件的下方，用于将支撑梁组件与所述主体结构钢梁可拆卸连接。

进一步地，所述中间桁架梁包括平行分布的钢管I、钢管II、以及垂直连接在所述钢管I和钢管II之间的多个竖向连接管I；

所述端部桁架梁I包括水平分布的钢管III、钢管IV、垂直连接在所述钢管III和钢管IV之间的多个竖向连接管II、以及位于所述钢管III和钢管IV端部的端部连接管，所述端部桁架梁II具有与所述端部桁架梁I相同的结构；

所述钢管I、钢管II的内径大于所述钢管III、钢管IV的外径或所述钢管I、钢管II的外径小于所述钢管III、钢管IV的内径。

进一步地，所述端部桁架梁上设有用于与钢梁连接组件连接的固定管，所述固定管内设有内螺纹。

进一步地，所述钢梁连接组件成对设置，以分别连接所述端部桁架梁I和端部桁架梁II，所述钢梁连接组件包括：

支板I、支板II，所述支板I和支板II相对设置，所述支板I上开设有支撑槽I，所述支板II上开设有支撑槽II；

螺母，固定在所述支板I和支板II之间；

螺杆，螺接在所述螺母上，且与所述固定管连接；

耳板I、耳板II，所述耳板I与支板I连接，所述耳板I与支板II连接，所述耳板I和耳板II均呈钩型结构，且所述耳板I的弯钩部与所述支撑槽I相对设置，所述耳板II的弯钩部与所述支撑槽II相对设置，以卡设所述主体结构钢梁。。

更进一步地，所述支撑槽I和支撑槽II上固定有水平垫板，所述水平垫板延伸出所述支板I和支板II，以对所述主体结构钢梁形成压设。

进一步地，所述耳板I与支板I活动连接，所述耳板II与支板II活动连接，以匹配不同尺寸的主体结构钢梁。

更进一步地，所述耳板I上水平开设有腰型孔I，所述支板I上开设有对应的腰型孔II，所述腰型孔I和腰型孔II上穿设有调节螺栓，所述调节螺栓上螺接有调节螺母；

所述耳板II与支板II的连接结构同耳板I与支板I的连接结构相同。

进一步地，所述支撑梁组件和钢筋桁架楼承板之间还分布有若干个方形支撑管，若干个所述方形支撑管的尺寸不尽相同，且所述方形支撑管的延伸方向与所述支撑梁组件的延伸方向垂直。

另一方面，本发明实施例提供一种钢结构现浇楼板的施工方法，其在于，在对钢结构建筑一节柱高度的三层楼板施工时，先将每层所需的钢筋桁架楼承板进行铺设，并采用钢筋桁架楼承板支撑结构对所述钢筋桁架楼承板进行支撑；

然后先对第三层楼板进行混凝土浇筑，待第三层楼板混凝土达到设定强度时，将第三层楼面作为承受上部钢结构和施工载荷的支撑，向上进行上部钢结构的施工，同时从下往上依次对第一层和第二层进行施工。

进一步地，所述钢筋桁架楼承板的支撑包括以下步骤：

先将钢梁连接组件与主体结构钢梁定位固定，然后安装支撑梁组件，再将支撑梁组件与钢梁连接组件连接；

连接支撑梁组件与钢梁连接组件时，先将钢梁连接组件的螺杆插入支撑梁组件的固定管中，然后旋转螺杆使其与固定管连接，此时支撑梁组件初步架设完成；

之后沿与支撑梁组件延伸方向垂直的方向，在支撑梁组件的上方设置方形支撑管；

最后转动螺杆使其上移，推动支撑梁组件上移，以使方形支撑管的顶部与钢筋桁架楼承板紧密接触，再在方形支撑管的端部与主体结构钢梁的下翼之间用木方顶紧，保证方形支撑管固定牢靠。

与现有技术相比，本发明具有以下效果：

1、本发明的支撑结构包括主体结构钢梁、支撑梁组件以及钢梁连接组件，通过钢梁连接组件将支撑梁组件与所述主体结构钢梁可拆卸连接，主体结构钢梁、支撑梁组件以及钢梁连接组件配合对钢筋桁架楼承板形成支撑，无需架设钢管及扣件，施工简单，且材料消耗量低，周转利用率高。

2、本发明的支撑梁组件由中间桁架梁、以及位于所述中间桁架梁两端的端部桁架梁I、端部桁架梁II组成，中间桁架梁、端部桁架梁I、以及端部桁架梁II以插接方式连接，从而可以通过控制插接深度使支撑梁组件可以适用于不同跨度的钢筋桁架楼承板的支撑，适用范围广。

3、本发明的钢梁连接组件通过螺杆与支撑梁组件的固定管连接，通过立板和耳板配合对主体结构钢梁进行卡设支撑，安装方便。

4、本发明的钢梁连接组件为可调式结构，耳板和立板上水平设有相对应的腰形孔，腰形孔上穿设有调节螺栓，调节螺栓上螺接有调节螺母，拧松调节螺母即可移动耳板，一方面便于固定主体结构钢梁，另一方面可以匹配不同尺寸的主体结构钢梁。

5、本发明在支撑梁组件和钢筋桁架楼承板之间还设有若干个方形支撑管，若干个方形支撑管的尺寸不尽相同，由于支撑梁组件为了适应不同跨度由三部分组成，为了实现中间桁架梁、端部桁架梁I和端部桁架梁II的插接，因此中间桁架梁、端部桁架梁I和端部桁架梁II的尺寸不同，这样会导致支撑梁组件的顶端与钢筋桁架楼承板的底面存在孔隙，本发明通过不同尺寸的方形支撑管的设置，可实现与钢筋桁架楼承板底面的紧密接触。

6、本发明的钢结构现浇楼板的施工方法解决了现有技术从下往上依次施工存在的施工速度慢的缺陷。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍。

图1为本发明实施例1中钢筋桁架楼承板支撑结构的主视图；

图2为本发明实施例1中支撑梁组件的结构示意图；

图3为本发明实施例1中钢梁连接组件的结构示意图；

图4为本发明实施例1中耳板的结构示意图；

图5为本发明实施例2中钢结构现浇楼板施工方法的工艺流程图。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“顶”、“底”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于具体使用状态所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

实施例1

为了解决现有大跨度钢筋桁架楼承板采用钢管和方木支撑存在的工艺繁琐、材料周转率低等问题，本发明实施例提供一种钢筋桁架楼承板支撑结构，如图1所示，包括：主体结构钢梁1、支撑梁组件2、以及钢梁连接组件3，所述支撑梁组件2设置在钢筋桁架楼承板100的下方，用于对钢筋桁架楼承板100形成支撑，所述钢梁连接组件3用于将支撑梁组件2与主体结构钢梁1连接，以对支撑梁组件2形成支撑固定。

在本实施例中，如图1所示，所述主体结构钢梁1成对设置，从而对支撑梁组件2形成多点支撑，具体的，所述主体结构钢梁1呈工字型结构，与主体结构钢柱连接，且其顶端与钢筋桁架楼承板100固定。

在本实施例中，为了满足不同施工现场的需求，所述支撑梁组件2为组装结构，如图2所示，支撑梁组件2具体由中间桁架梁201、以及连接在所述中间桁架梁201两端的端部桁架梁I 202、端部桁架梁II 203组成，所述中间桁架梁201、端部桁架梁I 202和端部桁架梁II 203以插接的方式连接。

具体的，所述中间桁架梁201包括平行分布的钢管I 201-1、钢管II 201-2、以及垂直连接在所述钢管I 201-1和钢管II 201-2之间的多个竖向连接管I 201-3，钢管I 201-1和钢管II201-2的两端均延伸出位于两侧的竖向连接管I 201-3，从而为中间桁架梁201与端部桁架梁I 202、端部桁架梁II 203的插接留下空间。

所述端部桁架梁I 202连接在中间桁架梁201的左侧，包括水平分布的钢管III202-1、钢管IV 202-2、垂直连接在所述钢管III 202-1和钢管IV 202-2之间的多个竖向连接管II 202-3、以及位于所述钢管III 202-1和钢管IV 202-2左端的端部连接管202-4。

所述端部桁架梁II 203连接在中间桁架梁201的右侧，具有与端部桁架梁I 202相同的结构。

为了将端部桁架梁I 202、端部桁架梁II 203与中间桁架梁201连接，本实施例设置所述钢管I 201-1、钢管II 201-2的内径大于所述钢管III 202-1、钢管IV 202-2的外径，这样可以将钢管III 202-1插入钢管I 201-1内，将钢管IV 202-2插入钢管II 201-2内，具体可以设置钢管I 201-1与钢管III 202-1间隙配合，设置钢管II 201-2与钢管IV 202-2间隙配合，以保证插接强度。

需要说明的是，在其他实施例中，也可设置钢管I 201-1、钢管II 201-2的外径小于所述钢管III 202-1、钢管IV 202-2的内径。

另需说明的是，在实际施工中，支撑梁组件2按设计尺寸现场下料焊接，制作好中间桁架梁201、端部桁架梁I 202、以及端部桁架梁II 203后，分段组装，插接时要保证一定的插接深度使之连接牢靠，并保证插接后整个支撑梁组件2处于水平状态，通过控制插接深度使支撑梁组件2可以适用于不同跨度钢筋桁架楼承板。

为了进一步提高支撑梁组件2的强度，如图2所示，本实施例在所述中间桁架梁201的相邻两个所述竖向连接管I 201-3之间还倾斜设有角钢I 201-4，在所述端部桁架梁I202的相邻两个所述竖向连接管II 202-3、以及竖向连接管II 202-3与端部连接管202-4之间均倾斜设有角钢II 202-5。

为了与所述钢梁连接组件3连接，如图2所示，本实施例在端部桁架梁I 202的底端设有固定管202-6，固定管202-6内设有内螺纹，与后述的螺杆304螺接。

需要说明的是，本实施例的端部桁架梁II 203具有与端部桁架梁I 202相同的结构，因此，本实施例不再对端部桁架梁II 203的具体结构进行赘述。

在本实施中，如图1所示，所述钢梁连接组件3同样成对设置，且与主体结构钢梁1一一对应，以分别连接所述端部桁架梁I 202和端部桁架梁II 203。

具体的，如图3所示，所述钢梁连接组件3包括：支板I 301、支板II 302、螺母303、螺杆304、耳板I 305、以及耳板II 306。

如图3所示，所示支板I 301和支板II 302为矩形板，且支板I 301和支板II 302相对设置，所述螺母303固定在所述支板I 301和支板II 302之间，所述螺杆304螺接在螺母303上，如图1所示，所述螺杆304的顶部与所述固定管202-6连接，从而将钢梁连接组件3与支撑梁组件2连接。

为了方便将螺杆304与固定管202-6的连接，如图3所示，本实施例在所述螺杆304的端部固定有螺帽304-1，这样方便通过手枪钻快速旋转螺杆304，从而使其与固定管202-6连接，提高了工作效率。

所述耳板I 305和耳板II 306同样相对设置，耳板I 305与支板I 301连接，耳板II306与支板II 302连接，具体如图4所示，耳板I 305为钩形结构，设有弯钩部305-1，耳板II306具有与耳板I 305相同的结构。

如图1所示，耳板与支板配合对主体结构钢梁1形成支撑固定，具体的，如图3所示，所述支板I 301上水平开设有支撑槽I 301-1，所述支撑槽I 301-1与所述耳板I 305弯钩部305-1相对设置，所述支板II 302上水平开设有支撑槽II，所述支撑槽II与耳板II 306的弯钩部相对设置，此时主体结构钢梁1卡设在弯钩部和支撑槽之间，形成固定。

为了进一步提高固定效果，如图1和3所示，本实施例在所述支撑槽I 301-1和支撑槽II上固定有水平垫板307，所述水平垫板307延伸出所述支板I 301和支板II 302，从而对所述主体结构钢梁1形成压设。

为了匹配不同尺寸的主体结构钢梁1，本实施例将所述耳板I 305与支板I 301活动连接，所述耳板II 306与支板II 302活动连接，耳板II 306与支板II 302同耳板I 305与支板I 301的连接结构相同，接下来以耳板I 305和支板I 301的连接结构为例进行详细描述。

所述耳板I 305上水平开设有腰型孔I 305-2，所述支板I 301上开设有对应的腰型孔II，所述腰型孔I 305-2和腰型孔II上穿设有调节螺栓308，所述调节螺栓308上螺接有调节螺母。在固定主体结构钢梁1时，先拧松调节螺母，然后移动耳板以使耳板正好卡住主体结构钢梁1的下翼，然后在拧紧调节螺母即可将耳板的位置固定，进而将主体结构钢梁1锁定。

在本实施例中，如图1所示，所述支撑梁组件2和钢筋桁架楼承板100之间还分布有三个方形支撑管4，三个所述方形支撑管4的尺寸不同，且所述方形支撑管4的延伸方向与支撑梁组件2的延伸方向垂直。

由于支撑梁组件2为了适应不同跨度由三部分组成，为了实现中间桁架梁201、端部桁架梁I 202和端部桁架梁II 203的插接，钢管I 201-1、钢管II 201-2的尺寸与钢管III202-1、钢管IV 202-2的尺寸不同，因此支撑梁组件2的顶端会与钢筋桁架楼承板100的底面存在孔隙，而本实施例通过不同尺寸的方形支撑管4的设置，可实现与钢筋桁架楼承板100底面的紧密接触。

本实施例的钢筋桁架楼承板支撑结构的工作原理是：

按照设计铺设方向，对准起始梁基准线安装钢筋桁架楼承板100，严格保证钢筋桁架楼承板100的模板侧边与基准线重合，模板端部与主体结构钢梁1上翼边缘之间的空隙距离由排板图确定，空隙采用镀锌薄片封堵处理；安装好后，再依次往另外一端展开安装相邻的其它模板；待铺设一定面积后，按照设计要求设置楼板连接筋、加强筋及负筋，采用绑扎连接方式将其与钢筋桁架楼承板100采用双丝双扣方式绑牢，以防止钢筋桁架楼承板100侧向失稳。

支撑结构的安装可采用折叠人字梯进行，可沿长边方向均匀搭设三组支撑梁组件2，间距在1500mm左右，对于每一组支撑梁组件2，具体是先将钢梁连接组件3与主体结构钢梁1定位固定，然后安装支撑梁组件2，以端部桁架梁I 202为例，使螺杆304插入固定管202-6中，并旋转螺杆304使其与固定管202-6牢固连接，端部桁架梁II 203同理，此时支撑梁组件2初步架设完成后。

之后沿与支撑梁组件2延伸方向垂直的方向，在支撑梁组件2的上方设置三组方形支撑管4，相邻两组方形支撑管4的间距为1000mm左右。

最后通过手枪钻转动螺杆304，螺杆304上移，推动支撑梁组件2上移，从而使方形支撑管4顶部与钢筋桁架楼承板100紧密接触并调整板底至设计标高，再在各方形支撑管4的端部与主体结构钢梁1的下翼之间用木方顶紧，保证方形支撑管4固定牢靠。

需要说明的是，在具体施工时，需要先对各个构件进行全面检查、核对，如构件数量、长度、平整度等是否符合要求，吊装时要对主体结构钢梁1的位置进行编号，吊装时应采取适当措施以防止产生过大的扭转变形，检查核对完成后必须在主体结构钢梁1以及主体结构钢柱的吊装完成及校正后，才进行支撑梁组件2的吊装，铺设好钢筋桁架楼承板100并与主体结构钢梁1可靠焊接，保证现场焊接质量等级满足二级焊缝质量要求。

实施例2

钢结构现浇楼板的施工方法，如图5的流程所示，具体包括以下步骤：

1、钢构件吊装：对主体结构钢柱的长度、断面、侧弯以及牛腿面的标高进行预检，并清理构件表面污物，吊装前要注意主体结构钢柱的正反方向及水平方向，明确标注，确保安装正确；主体结构钢梁1随主体结构钢柱安装顺序进行，主体结构钢梁1安装时需及时与相临主体结构钢梁1形成稳定的框架；主体结构钢梁1就位时，先用冲钉将主体结构钢梁1两端孔对位，然后用安装螺栓拧紧，钢构件安装、校正完成后，采用CO

2、将一节柱高度中的三层楼板所需钢筋桁架楼承板100按编号吊运至相应施工区域附近的主体结构钢梁1上搁置，待三层所需钢筋桁架楼承板100吊运完成后，同时进行三层钢筋桁架楼承板100的铺设。

3、在主体结构钢梁1上放出铺设钢筋桁架板楼承板100的基准线，按照基准线安装第一块钢筋桁架楼层板100，并依次安装相邻的钢筋桁架板楼承板100，相邻钢筋桁架板楼承板100纵向缝隙应对接紧密，采用非标准板收尾。底模板端部与主体结构钢梁1的上翼应对接紧密，并用封边条对存在空隙进行封堵处理，确保在浇筑混凝土时不漏浆；钢筋桁架楼承板100铺设完成后，应将其端部的支座钢筋与主体结构钢梁1点焊牢固。

4、钢筋桁架楼承板100铺设、焊接完成后，对各层钢筋桁架楼承板100进行支撑，可同时进行混凝土浇筑。

5、每一层钢筋桁架楼承板100的支撑具体包括：先将钢梁连接组件3与主体结构钢梁1定位固定，然后安装支撑梁组件2，再将支撑梁组件2与钢梁连接组件3连接；连接支撑梁组件2与钢梁连接组件3时，先将钢梁连接组件3的螺杆304插入支撑梁组件2的固定管中，然后旋转螺杆304使其与固定管连接，此时支撑梁组件2初步架设完成；之后沿与支撑梁组件2延伸方向垂直的方向，在支撑梁组件2的上方设置方形支撑管4；最后转动螺杆304使其上移，推动支撑梁组件2上移，以使方形支撑管4的顶部与钢筋桁架楼承板100紧密接触，再在方形支撑管4的端部与主体结构钢梁1的下翼之间用木方顶紧，保证方形支撑管4固定牢靠。

6、支撑结构安装完成后，先施工第三层楼板，具体是进行钢筋绑扎，管线铺设，边模吊模处理和钢筋混凝土浇筑；待第三层楼板混凝土达到一定强度要求后，将第三层楼面作为承受上部钢结构和施工荷载的支撑，向上进行上部钢结构安装焊接作业；在进行上部钢结构作业时，可向下同步施工第一层楼板，第一层楼面施工完成后再进行第二层楼面施工。

本实施例的施工方法先对第三层楼板进行混凝土浇筑，待第三层楼板混凝土达到设定强度时，将第三层楼面作为承受上部钢结构和施工载荷的支撑，向上进行上部钢结构的施工，同时从下往上依次对第一层和第二层进行施工，解决了现有技术从下往上依次施工存在的施工速度慢的缺陷。

应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。