一种高端电子浮法玻璃的辊台过渡装置

技术领域

本发明涉及玻璃生产技术领域，尤其涉及一种高端电子浮法玻璃的辊台过渡装置。

背景技术

浮法玻璃成型过程是首先将1100℃左右的熔化好的玻璃液通过流道、流槽进入锡槽。由于玻璃液与锡液的密度不同，玻璃液漂浮在锡液上，玻璃液在重力和表面张力的作用下开始进行摊开、抛光、均匀降温在拉边机的作用下，进行拉薄或积厚形成一定厚度玻璃带的过程，然后在锡槽内逐步降温冷却成玻璃板，到了锡槽出口玻璃带冷却到650℃左右时，被过渡辊台抬起，在退火窑输送辊道牵引力作用下，离开锡槽，进入退火窑退火，消除应力。再经过检验、切割、装箱、打包入库。

浮法玻璃的生产牵引力主要是来自于退火窑辊道，浮法玻璃的退火窑辊道一般都是使用钢辊或者是陶瓷辊，还有更高级的钢辊表面镀锆质材料，但是刚刚由锡槽出来的玻璃带与退火窑输送辊道之间都会产生摩擦，特别是由于长期生产过程中，过渡辊台的三根过渡辊都有来自锡槽氧化锡等杂质不同程度的污染，这就使过渡辊的表面有很多的黏附物很多不规则的凸起，造成玻璃带下表面产生不同程度的划伤和毛絮状的玻璃缺陷。

发明内容

本发明的目的是为了解决现有技术中存在的问题，而提出的一种高端电子浮法玻璃的辊台过渡装置。

为达到上述目的，本发明采用了下列技术方案：

一种高端电子浮法玻璃的辊台过渡装置，包括转动设置于退火窑内壁上的多个过渡辊，每个所述过渡辊的外侧壁上均固定套设有多个氮化硼环，每个过渡辊的两侧均设置有耐热钢管，耐热钢管的外侧壁上开设有多个出气孔，耐热钢管与外界的热供气箱连通，退火窑的内底部设置有多个配合过渡辊使用的清理组件。

作为本发明的进一步技术方案，所述退火窑的内底部对称固定有多对支撑架一，每个支撑架一的上端面均设置有升降杆，每个耐热钢管的外侧壁上均对称固定套设有两个承接环，升降杆的上端与承接环的外侧壁固定连接。

作为本发明的进一步技术方案，每个所述清理组件均包括对称固定在退火窑内底部两个支撑架二，两个支撑架二的上端面固定有同一个安装座，安装座内设置有刮刀。

作为本发明的进一步技术方案，每个所述安装座的侧壁上均开设有下通槽，下通槽内活动设置有下压板，刮刀固定于对应下压板的上端面，刮刀活动贯穿安装座。

作为本发明的进一步技术方案，每个所述下通槽与下压板之间均固定有多个伸缩杆，下通槽与下压板之间固定有多个弹簧，弹簧活动套设在伸缩杆的外侧壁上。

作为本发明的进一步技术方案，每个所述安装座的上端面均固定有倾斜刮料块。

作为本发明的进一步技术方案，每个所述下压板的两侧均活动贯穿退火窑，退火窑的两侧均开设有配合下压板使用的下压通槽。

本发明的有益效果：

1、浮法玻璃带出锡槽出口之后，玻璃带的两侧光边就直接接触到氮化硼环的外侧壁上，过渡辊带动对应氮化硼环转动的过程中，对玻璃带进行输送，在此过程中，热供气箱往各个耐热钢管内输送热氮气，热氮气从对应耐热钢管的出气孔向上流动，对浮法玻璃带有效板宽的下表面施加作用力，避免玻璃带有效板宽部分出现下凹的情况，采用此种模式对浮法玻璃带进行输送时，可以避免过渡辊与玻璃带有效板宽下表面的摩擦，有效解决了高端浮法电子玻璃带板下划伤和毛絮状的缺陷问题，并且在利用氮气的气浮作用时，可以使辊台过渡装置内充满氮气，避免辊台过渡装置内的空气通过锡槽出口进入锡槽内，减少锡槽氧化锡等杂质的生成。

2、在使用时，刮刀和氮化硼环的外侧壁之间存在一定的间距，刮刀设置在氮化硼环的左侧，氮化硼环在转动的过程中，其外侧壁上黏附的杂质与刮刀接触时，给与刮刀向左的作用力，但刮刀保持不动，从而将氮化硼环外侧壁上黏附的杂质刮下，使用方便。

附图说明

图1为本发明的整体结构示意图；

图2为本发明的侧视图；

图3为本发明的退火窑内的过渡辊与耐热钢管的分布图；

图4为本发明的耐热钢管与承接环的连接示意图；

图5为本发明的支撑架二与安装座的连接示意图；

图6为本发明的下通槽的内部结构示意图。

图中：1、退火窑；2、过渡辊；3、氮化硼环；4、耐热钢管；5、支撑架一；6、升降杆；7、承接环；8、支撑架二；9、安装座；10、刮刀；11、下通槽；12、下压板；13、伸缩杆；14、倾斜刮料块；15、下压通槽。

具体实施方式

为更进一步阐述本发明为实现预定发明目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图及较佳实施例，对依据本发明的具体实施方式、结构、特征及其功效，详细说明如后。

参照图1-图6，一种高端电子浮法玻璃的辊台过渡装置，包括转动设置于退火窑1内壁上的多个过渡辊2，每个过渡辊2的外侧壁上均固定套设有多个氮化硼环3，每个过渡辊2的两侧均设置有耐热钢管4，耐热钢管4的外侧壁上开设有多个出气孔，耐热钢管4与外界的热供气箱连通，退火窑1的内底部设置有多个配合过渡辊2使用的清理组件。

过渡辊2具体为6个，每个直径为150mm，每个过渡辊2上套设的氮化硼环3的数量为10个，每个氮化硼环3内径为150mm，外径为170mm，宽为40mm，耐热钢管4的数量为12个，每个耐热钢管4的直径为40mm，为2520不锈钢管材质，耐热钢管4上的出气孔的间隔为25mm，出气孔的直径为0.3mm，耐热钢管4垂直方向距离玻璃带15mm，也就是耐热钢管4上平低于过渡辊2上平5mm，耐热钢管4上下可调距离为20mm，具体的可调距离根据生产超薄电子浮法玻璃的厚度和氮气喷出压力确定，生产1.1mm以下的超薄电子浮法玻璃，耐热钢管4距离玻璃带的距离在15mm左右即可，耐热钢管4内的氮气压力在0.05Kpa左右。

在使用时，浮法玻璃带出锡槽出口之后，玻璃带的两侧光边就直接接触到氮化硼环3的外侧壁上，过渡辊2带动对应氮化硼环3转动的过程中，对玻璃带进行输送，在此过程中，热供气箱往各个耐热钢管4内输送热氮气，热氮气从对应耐热钢管4的出气孔向上流动，对浮法玻璃带有效板宽的下表面施加作用力，避免玻璃带有效板宽部分出现下凹的情况，采用此种模式对浮法玻璃带进行输送时，可以避免过渡辊2与玻璃带有效板宽下表面的摩擦，有效解决了高端浮法电子玻璃带板下划伤和毛絮状的缺陷问题，并且在利用氮气的气浮作用时，可以使辊台过渡装置内充满氮气，避免辊台过渡装置内的空气通过锡槽出口进入锡槽内，减少锡槽氧化锡等杂质的生成。

退火窑1的内底部对称固定有多对支撑架一5，每个支撑架一5的上端面均设置有升降杆6，每个耐热钢管4的外侧壁上均对称固定套设有两个承接环7，升降杆6的上端与承接环7的外侧壁固定连接。

升降杆6可以调整升降高度，由于该类升降结构为现有技术，在此不做过多赘述，通过设置可升降的升降杆6，从而调节耐热钢管4的高度位置，配合不同厚度的玻璃带使用。

每个清理组件均包括对称固定在退火窑1内底部两个支撑架二8，两个支撑架二8的上端面固定有同一个安装座9，安装座9内设置有刮刀10。

当氮化硼环3在使用的过程中，玻璃带从左向右移动，其外侧壁不可避免的会黏附上一些杂质，为了避免该部分杂质越积累越多，需要氮化硼环3外侧壁上的杂质的厚度进行限制，避免影响对玻璃带的输送，在使用时，刮刀10和氮化硼环3的外侧壁之间存在一定的间距，刮刀10设置在氮化硼环3的左侧，氮化硼环3在转动的过程中，其外侧壁上黏附的杂质与刮刀10接触时，给与刮刀10向左的作用力，但刮刀10保持不动，从而将氮化硼环3外侧壁上黏附的杂质刮下，使用方便。

每个安装座9的侧壁上均开设有下通槽11，下通槽11内活动设置有下压板12，刮刀10固定于对应下压板12的上端面，刮刀10活动贯穿安装座9，每个下通槽11与下压板12之间均固定有多个伸缩杆13，下通槽11与下压板12之间固定有多个弹簧，弹簧活动套设在伸缩杆13的外侧壁上，每个安装座9的上端面均固定有倾斜刮料块14，每个下压板12的两侧均活动贯穿退火窑1，退火窑1的两侧均开设有配合下压板12使用的下压通槽15。

当刮刀10使用一段时间后，其侧壁上会黏附一定量的被刮下来的杂质，此时操作人员即可按压下压板12的两端，下压板12在向下移动的过程中，带动刮刀10一起向下移动，刮刀10在向下移动的过程中，配合倾斜刮料块14将刮刀10侧壁上黏附的杂质铲下，使用方便，当下压板12在下压的过程中，会挤压弹簧，弹簧收缩存储弹性势能，当刮刀10侧壁上黏附的杂质被刮下后，释放下压板12，下压板12在弹簧弹性势能的作用下，推动刮刀10回到初始位置。

本发明在使用时，浮法玻璃带出锡槽出口之后，玻璃带的两侧光边就直接接触到氮化硼环3的外侧壁上，过渡辊2带动对应氮化硼环3转动的过程中，对玻璃带进行输送，在此过程中，热供气箱往各个耐热钢管4内输送热氮气，热氮气从对应耐热钢管4的出气孔向上流动，对浮法玻璃带有效板宽的下表面施加作用力，避免玻璃带有效板宽部分出现下凹的情况，采用此种模式对浮法玻璃带进行输送时，可以避免过渡辊2与玻璃带有效板宽下表面的摩擦，有效解决了高端浮法电子玻璃带板下划伤和毛絮状的缺陷问题，并且在利用氮气的气浮作用时，可以使辊台过渡装置内充满氮气，避免辊台过渡装置内的空气通过锡槽出口进入锡槽内，减少锡槽氧化锡等杂质的生成；

在使用时，刮刀10和氮化硼环3的外侧壁之间存在一定的间距，刮刀10设置在氮化硼环3的左侧，氮化硼环3在转动的过程中，其外侧壁上黏附的杂质与刮刀10接触时，给与刮刀10向左的作用力，但刮刀10保持不动，从而将氮化硼环3外侧壁上黏附的杂质刮下，使用方便；

当刮刀10使用一段时间后，其侧壁上会黏附一定量的被刮下来的杂质，此时操作人员即可按压下压板12的两端，下压板12在向下移动的过程中，带动刮刀10一起向下移动，刮刀10在向下移动的过程中，配合倾斜刮料块14将刮刀10侧壁上黏附的杂质铲下，使用方便，当下压板12在下压的过程中，会挤压弹簧，弹簧收缩存储弹性势能，当刮刀10侧壁上黏附的杂质被刮下后，释放下压板12，下压板12在弹簧弹性势能的作用下，推动刮刀10回到初始位置。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭示如上，然而并非用以限定本发明，任何本领域技术人员，在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容做出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简介修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。