一种辊环锁紧组件及具有其的轧机

技术领域

本发明涉及轧机技术领域，具体涉及一种辊环锁紧组件及具有其的轧机。

背景技术

轧机是实现金属轧制过程的设备，泛指完成轧材生产全过程的装备，棒材、线材轧机用于轧制钢筋等建筑材料制品，基本实现了主体装备的国产化。

目前，线材和棒材轧机朝着高速化的方向进行改进，轧机的轧辊和辊环间通过锥套进行固定的锁紧连接。一般而言，辊环的锁紧强(程)度主要取决于锥套的装配过盈量，如果过盈量不足，会造成辊环锁不紧而打滑现象，进而影响产品质量。在长期生产过程中，辊环的辊槽在轧制过程中会出现一定程度的磨损，所生产出来的棒材或线材不再符合质量标准，需要对辊环进行更换。

现有的辊环锁紧组件，当需要锁紧辊环时，在沿轧辊的轴向锁紧锥套时设置机械元件进行锁紧，常见的锁紧元件有碟簧、锁紧螺杆或锁紧螺母等，常会因安装精度要求高损坏锥套或因机械元件损坏而难以拆卸的现象，存在安装和拆卸过程耗时较多的问题。

为此现有技术提供了一种液压螺母式锥套锁紧结构，包括辊环、滚(辊)轴、锥套、液压螺母，锥套端部插入至滚轴、辊环之间，液压螺母内圈与滚轴端部螺纹连接，向液压螺母内注入液压油，液压螺母的活动端推动锥套直线运动，并涨紧在滚轴、辊环之间，拆卸时，将高压油泵连接到快速接头上，进行回油泄压，但是因环形油槽是位于压环的一侧，存在即使泄压完毕，仍需手动将压环向外拉动，才能完成轴套的拆卸，即，拆卸过程不便。

我方案号ZHA202201887

发明内容

因此，本发明要解决的技术问题在于克服现有技术中的辊环锁紧组件在拆卸过程中费力，且耗时较多的缺陷，从而提供一种辊环锁紧组件及具有其的轧机。

为了解决上述问题，本发明提供了一种辊环锁紧组件，包括：

锥套，所述锥套同轴设于轧辊和辊环之间，所述锥套设有第一承压面和第二承压面，所述第一承压面和第二承压面间为连接端；

缸体，所述缸体固定套设于轧辊的轴头的外周，所述缸体设有容纳空间，所述容纳空间内容纳有连接端，所述锥套的第一承压面与缸体内壁之间形成有第一容纳腔，所述锥套的第二承压面、辊环和缸体内壁之间形成有第二容纳腔，所述第一容纳腔和第二容纳腔沿所述锥套的轴向间隔设置，所述缸体内设有第一油路和第二油路，在安装状态下，所述第一油路内的压力油到达第一容纳腔内，所述压力油推动锥套朝向靠近辊环方向运动直至锥套涨紧于轧辊和辊环之间；在拆卸状态下，所述第二油路内的压力油到达第二容纳腔内，所述压力油推动锥套朝向背离辊环方向运动直至锥套与轧辊和辊环分离。

可选地，所述锥套的外周还套设有第一隔套，所述第一隔套两侧分别与辊环、缸体抵接，所述第一隔套、锥套和缸体内壁形成所述第二容纳腔。

可选地，还包括第二隔套，所述第二隔套套设于轧辊的外周，所述第二隔套设于辊环背离第一隔套的一侧。

可选地，还包括设于缸体和辊环间的连接键，所述连接键套设于第一隔套的外周，所述连接键固定于缸体上。

可选地，所述第一容纳腔和第二容纳腔均为环形容纳腔。

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可选地，所述缸体与轧辊的轴头间同轴设有衬套。

可选地，所述缸体上设有朝向轴头设置的连接孔，所述连接孔内穿设有紧固件以与衬套螺纹连接。

可选地，所述第一油路的进油口设有第一液压快换接头，所述第二油路的进油口设有第二液压快换接头。

可选地，还包括盖板，所述盖板分别与缸体、轧辊固定连接。

一种轧机，包括上述的辊环锁紧组件，还包括施压器，所述施压器包括出油口，所述出油口分别与第一液压快换接头、第二液压快换接头管路连接。

本发明技术方案，具有如下优点：

1.本发明提供的辊环锁紧组件，包括：锥套，锥套同轴设于轧辊和辊环之间，锥套设有第一承压面和第二承压面，第一承压面和第二承压面间为连接端；缸体，缸体，固定套设于轧辊的轴头的外周，缸体设有容纳空间，容纳空间内容纳有连接端，锥套的第一承压面与缸体内壁间形成有第一容纳腔，锥套的第二承压面、辊环和缸体内壁间形成有第二容纳腔，第一容纳腔和第二容纳腔沿锥套的轴向间隔设置，缸体内设有第一油路和第二油路，在安装状态下，第一油路内的压力油到达第一容纳腔内，压力油推动锥套朝向靠近辊环方向运动直至锥套涨紧于轧辊和辊环之间；在拆卸状态下，第二油路内的压力油到达第二容纳腔内，压力油推动锥套朝向背离辊环方向运动直至锥套与轧辊和辊环分离。锥套的连接端设于缸体的容纳空间内，在安装状态下，仅需要使第一油路内通入压力油，压力油到达第一容纳腔内施加给锥套的第一承压面压力，推动锥套朝向靠近辊环方向运动直至锥套涨紧于轧辊和辊环之间，以固定住辊环，完成辊环的安装工作。在拆卸状态下，仅需要使第二油路内通入压力油进入第二容纳腔内，以对锥套的第二承压面施加压力，推动锥套朝向背离辊环方向运动直至锥套和辊环分离，使辊环相对于轧辊进行转动，仅需利用压力油的压力即可我方案号ZHA202201887

完成辊环的拆卸工作，不需要施加额外的作用力。本申请提供的辊环锁紧组件，通过在第一油路通入压力油即可实现辊环安装、在第二油路内通入压力油即可实现辊环的拆卸，具有安装和拆卸方便、整体耗费时间短的优点，极大地缩短了辊环安装和拆卸时间、提升了生产的效率。

2.本发明提供的辊环锁紧组件，锥套的外周还套设有第一隔套，第一隔套两侧分别与辊环、缸体抵接，第一隔套、锥套和缸体内壁形成第二容纳腔，第一隔套起到了避免缸体与辊环直接接触作用，第一隔套还可避免压力油直接与辊环接触、起到密封的作用。

3.本发明提供的辊环锁紧组件，还包括第二隔套，第二隔套套设于轧辊的外周，第二隔套设于辊环背离第一隔套的一侧，第一隔套和第二隔套的设置，以将辊环设于第一隔套和第二隔套之间，以对辊环进行精准的定位。

4.本发明提供的辊环锁紧组件，还包括设于缸体和辊环间的连接键，连接键套设于第一隔套的外周，连接键固定于缸体上以避免缸体与辊环直接的刚性接触，在缸体和辊环间起到缓冲作用。

5.本发明提供的辊环锁紧组件，第一容纳腔和第二容纳腔均为环形容纳腔，环形容纳腔的设置以使第一承压面和第二承压面受到均匀的压力。

6.本发明提供的辊环锁紧组件，缸体与轧辊的轴头间同轴设有衬套，衬套以防止缸体与轧辊间出现刚性接触，衬套起到保护缸体和轧辊的作用。

7.本发明提供的辊环锁紧组件，缸体上设有朝向轴头设置的连接孔，连接孔内穿设有紧固件以与衬套螺纹连接，以使缸体和衬套一体化固定连接。

8.本发明提供的辊环锁紧组件，第一油路的进油口设有第一液压快换接头，第二油路的进油口设有第二液压快换接头，第一液压快换接头、第二液压快换接头以与便于与外部连接。

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9.本发明提供的辊环锁紧组件，还包括盖板，盖板分别与缸体、轧辊固定连接，以使轧辊和缸体同步转动。

10.本发明提供的轧机，包括上述的辊环锁紧组件，还包括施压器，施压器包括出油口，出油口分别与第一液压快换接头、第二液压快换接头管路连接，施压器以为第一油路、第二油路提供压力油，不需要切换连接位置即可完成拆装，方便快捷。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明的实施方式中提供的辊环锁紧组件的左视图；

图2为本发明的实施方式中提供的辊环锁紧组件的A－A向的剖视图；

图3为本发明的实施方式中提供的辊环锁紧组件的B－B向的剖视图；

图4为本发明的实施方式中提供的缸体、轧辊、锥套和第一隔套连接的结构示意图；

图5为本发明的实施方式中提供的锥套的结构示意图。

附图标记说明：1、第一承压面；2、连接端；3、第二承压面；4、锥套；5、密封环；6、轧辊；7、缸体；8、第一液压快换接头；9、第一油路；10、第一容纳腔；11、第一隔套；12、第二容纳腔；13、第二油路；14、第二液压快换接头；15、盖板；16、衬套；17、连接键；18、辊环；19、第二隔套；20、连接孔。

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具体实施方式

下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

此外，下面所描述的本发明不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。

如图1－图5所示的辊环锁紧装置的一种具体实施方式，包括：同轴设于轧辊6和辊环18之间的锥套4、以及套设于轧辊6的轴头外周的缸体7。

如图5所示，锥套4内壁为斜面，以形成锥形内腔，锥套4靠近轧辊6的轴头的一端设有环形的第一承压面1和第二承压面3，第一承压面1和第二承压面3间形成向外凸出的连接端2。

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如图2、图3和图4所示，为防止辊环18任意晃动，辊环18的轴向两侧分别设有第一隔套11和第二隔套19，其中，第一隔套11两侧分别与辊环18、缸体7抵接，第二隔套19套设于轧辊6的外周。缸体7套设于轴头的外周，缸体7设有容纳空间，容纳空间内容纳有连接端2，其中，锥套4的第一承压面1与缸体7内壁间形成有第一容纳腔10，锥套4的第二承压面3、第一隔套11和缸体7内壁之间形成有第二容纳腔12，且第一容纳腔10和第二容纳腔12沿锥套4的轴向间隔设置，第一容纳腔10相对靠近轴头设置。为便于施加给承载面均匀的油压力，第一容纳腔10和第二容纳腔12均为环形容纳腔。为便于外部与容纳腔连通，缸体7内设有第一油路9和第二油路13，第一油路9与第一容纳腔10连通、第二油路13与第二容纳腔12连通。为便于油路与外部连接，第一油路9的进油口设有第一液压快换接头8，第二油路13的进油口设有第二液压快换接头14，需要注意的是，第一液压快换接头8和第二液压快换接头14的规格并不相同，以防止接错油路。

如图2、图3和图4所示，为防止缸体7与辊环18刚性接触，缸体7与辊环18间设有连接键17，连接键17套设于第一隔套11的外周，且连接键17与缸体7间通过紧固件固定连接在一起。具体的，紧固件为螺栓。为避免压力油任意流动，如图2、图3和图4所示，锥套4的内壁和外壁分别与缸体7间设有密封环5，第一隔套11的内壁和外壁分别与缸体7间设有密封环5。为避免辊环18与隔套的刚性接触，第一隔套11朝向辊环18方向设有密封环5、第二隔套19朝向辊环18方向设有密封环5。为防止缸体7与轧辊6刚性连接，如图3所示，缸体7与轧辊6的轴头间同轴设有衬套16，缸体7上设有朝向轴头设置的连接孔20，连接孔20内穿设有紧固件与衬套16螺纹连接。具体的，紧固件为螺栓。需要注意的是，轧辊6的轴头为偏头设置，并非圆柱体形状，由此图2和图3在不同剖面角度所看到的轧辊6的轴头的端面形状不同。为使轧辊6与缸体7转动方向和速度相同，如图1－图3所示，还包括盖板15，盖板15分别通过紧固件与缸体7、轧辊6固定连接，以使轧辊6、盖板15、缸体7、我方案号ZHA202201887

锥套4和辊环18的转动方向和速度相同，最大程度上避免相互间的磨损。

一种轧机，包括两组上述辊环锁紧组件，还包括施压器，施压器包括出油口，出油口与其中一组的辊环锁紧组件的第一液压快换接头8、第二液压快换接头14管路连接。具体的，施压器为液压油缸。

具体实施过程中，一组辊环锁紧组件放置于车间的地面上作为备份，一组辊环锁紧组件安装于轧辊6上用于产品的生产，且作为备份的辊环锁紧组件的连接键17与缸体7固定连接以将第一隔套11和部分的锥套4固定于容纳空间内，同时，盖板15与缸体7、缸体7与衬套16间均固定连接。生产过程中，当发现生产出的产品不符合质量标准时，表明辊环18的辊槽出现磨损，需要拆卸掉辊环18。在拆卸过程中，施压器的出油口与第二液压快换接头14连接，施压器的出油口流出具有解锁压力的压力油，压力油经第二油路13到达第二容纳腔12内，压力油的解锁压力施加给锥套4的第二承压面3，推动锥套4朝向背离辊环18方向运动直至锥套4和辊环18分离，使辊环18相对于轧辊6进行转动，需要注意的是，解锁压力值的范围为260－600bar。现场人员操作设备取下安装于轧辊6上的辊环锁紧组件，即，缸体7、第一隔套11、锥套4和辊环18一并取下，以对辊环18进行修复。紧接着，在取下安装于轧辊6上的辊环锁紧组件后，现场人员操作设备将作为备份的辊环锁紧组件安装于轧辊6上，待盖板15分别与轧辊6、缸体7固定后，施压器的出油口分别与第一液压快换接头8、第二液压快换接头14连接，施压器的出油口先向第二油路13流出具有第一安装压力的压力油，在压力油的作用下，第一隔套11受到第一安装压力作用与第二隔套19共同对辊环18进行精准定位。在出油口向第二油路13流出具有第一安装压力的压力油一段时间后，出油口向第一油路9流出具有第二安装压力的压力油，且第二安装压力值大于第一安装压力值，压力油到达第一容纳腔10内施加给锥套4的第一承压面1压力，推动锥套4朝向靠近辊环18方向运动直至锥套4涨紧于轧辊6和辊环18之间，以固定住辊环18，完成辊环我方案号ZHA202201887

18的安装工作，需要注意的是，第一安装压力值的范围为5－10bar，第二安装压力值的范围为10－50bar。

本申请提供的辊环锁紧组件，通过在缸体7内设置第一油路9和第二油路13，即可实现对辊环18的安装与拆卸，且操作中由于缸套外未设外罩，仅需对5缸套进行安装与拆卸，方便了辊环18的安装和拆卸、缩短了辊环锁紧组件整体的安装和拆卸时间，最大程度地缩短轧机的停机时间，在保证生产质量的前提下提升生产效率。

作为替代的实施方式，第一液压快换接头8和第二液压快换接头14的规格相同，通过标记对二者进行区分。

0作为替代的实施方式，辊环锁紧组件的数量还可为3组、4组甚至更多组。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其他不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引申出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。