一种自动包膜收紧的纱线筒包装组件

技术领域

本发明涉及纱线筒包装技术领域，具体是涉及一种自动包膜收紧的纱线筒包装组件。

背景技术

纺织业在中国是一个劳动密集程度高和对外依存度较大的产业。中国是世界上最大的纺织品服装生产和出口国，纺织品所用的原料主要以纱线为主。在进行售卖或出口时，一般都会将纱线筒进行包装、打包。包装机械是发展包装工业的关键，正向着智能化、自动化、高效率、多功能、低消耗方向发展。

为了保护洁白干净的纱线，于纱线卷绕在轴心上呈线捆时，其外部大致上都需套设包装一层塑料包装膜，以可达到防止线捆不受环境、空气的污染，而产生色泽改变或受污染的现象。

现有的纱线筒包装技术中，有的需要人工将纱线筒放置在打包机内进行包装操作，然后再将纱线筒从打包机中取出，此种方式人工劳动强度大，工作效率低，且具有一定的安全隐患，现有的打包技术中打包袋与纱线筒的贴合度不够高，容易在运输过程中发生包装破裂的风险，且包装体积大，影响运输效率。

因此，有必要设计一种自动包膜收紧的纱线筒包装组件，用来解决上述问题。

发明内容

为解决上述技术问题，提供一种自动包膜收紧的纱线筒包装组件，本技术方案解决了现有的纱线筒包装技术中，有的需要人工将纱线筒放置在打包机内进行包装操作，然后再将纱线筒从打包机中取出，此种方式人工劳动强度大，工作效率低，且具有一定的安全隐患，现有的打包技术中打包袋与纱线筒的贴合度不够高，容易在运输过程中发生包装破裂的风险，且包装体积大，影响运输效率等问题。

为达到以上目的，本发明采用的技术方案为：

提供了一种自动包膜收紧的纱线筒包装组件，包括：

机架；

安装架，设置在机架旁侧；

纱线筒上料组件，设置在安装架上，用于实现纱线筒的上料过程；

移料组件，设置在机架上，用于带动纱线筒进行位移，进而便于纱线筒在各个工位上运动；

热缩膜上料组件，设置在安装架上，位于纱线筒上料组件的热缩膜上料工位的旁侧，用于提供纱线筒包装所需的热缩膜；

热缩膜安装组件，设置在安装架上，位于机架和热缩膜上料组件之间，用于将热缩膜上料组件所上料的热缩膜安装至纱线筒上，并对热缩膜连接处进行封口操作；

加热通道，设置在机架上，位于机架远离安装架的一侧，用于将完成膜上料和包装的纱线筒进行加热，使得热缩膜受热收缩，进而紧贴在纱线筒上；

下料传送带，设置在机架旁侧，用于将完成包膜收缩后的纱线筒进行下料；

移料组件包括：

链式平面传送带，水平设置在机架上，用于带动纱线筒沿着加工方向运动；

传送支撑架，设有若干个，若干传送支撑架沿着链式平面传送带传输方向依次设置，传送支撑架固定安装在链式平面传送带的链条上，传送支撑架用于对纱线筒进行承载，以便于纱线筒能够跟随链式平面传送带输出端同步运动；

转向机构，设置有若干组，若干组转向机构依次水平设置在若干个传送支撑架上，转向机构用于带动纱线筒进行转向，以便于实现纱线筒的上下料和加工操作。

作为一种自动包膜收紧的纱线筒包装组件的一种优选方案，转向机构包括：

第一伺服电机，水平固定安装在传送支撑架的侧壁上；

转轴，水平设置在传送支撑架上，转轴的两端分别与传送支撑架的两侧侧壁轴接；

承载座，设置在传送支撑架上，承载座与转轴固定连接，用于对上料的纱线筒进行承载；

限位支撑柱，竖直设置在承载座顶端，用于对承载座所承载的纱线筒进行定位和限位。

作为一种自动包膜收紧的纱线筒包装组件的一种优选方案，纱线筒上料组件包括：

上料传送带，水平设置在机架旁侧，上料传送带的输出方向与机架的长度方向垂直，上料传送带的末端指向安装架；

上料倾斜板，倾斜设置在上料传送带和安装架之间，上料倾斜板较高的一侧与上料传送带的末端连通，上料倾斜板较低的一侧与安装架连通，用于将上料传送带中上料的纱线筒转运至安装架上；

第一推送装置，设置在安装架上，第一推送装置的输出方向水平指向移料组件，用于将落至安装架上的纱线筒推送至承载座上，并且将限位支撑柱插入纱线筒的中心处，以便于完成纱线筒的上料过程。

作为一种自动包膜收紧的纱线筒包装组件的一种优选方案，第一推送装置的输出端设有限位柱、抵压板和弹簧，限位柱水平设置在第一推送装置输出端靠近移料组件的一侧，限位柱与限位支撑柱共轴线，抵压板竖直固定安装在限位柱中部，弹簧水平设置在第一推送装置和抵压板之间，弹簧的一端与第一推送装置的输出端固定连接，弹簧的另一端与抵压板的侧壁固定连接。

作为一种自动包膜收紧的纱线筒包装组件的一种优选方案，热缩膜上料组件包括：

热缩膜安装支架，竖直设置在安装架上，热缩膜安装支架的长度方向与机架的长度方向一致，热缩膜安装支架位于安装架远离机架的一侧，热缩膜安装支架用于安装热缩膜筒，以便于为热缩膜的上料过程提供原料；

张紧送料机构，设置在安装架上，位于热缩膜安装支架靠近机架的一侧，用于将热缩膜进行张紧，并且能够实现热缩膜的上料功能；

切割机构，设置在张紧送料机构远离热缩膜安装支架的一侧，用于将张紧送料机构输出的热缩膜进行切割，以便于后续对单个纱线筒进行的包装过程提供单片热缩膜原料。

作为一种自动包膜收紧的纱线筒包装组件的一种优选方案，张紧送料机构包括：

第一支撑架，设置在安装架上；

张紧辊，设有两个，两个张紧辊沿竖直方向依次水平设置在第一支撑架上，张紧辊的两端分别与第一支撑架的两侧侧壁轴接，张紧辊用于对热缩膜进行张紧，并在张紧辊的传动作用下实现热缩膜的上料功能；

第二伺服电机，水平设置在第一支撑架一侧的侧壁上；

齿轮传动装置，设置在第一支撑架靠近第二伺服电机一侧的侧壁上，第二伺服电机的输出端与齿轮传动装置传动连接，齿轮传动装置的两个输出端分别与两个张紧辊的同一端传动连接。

作为一种自动包膜收紧的纱线筒包装组件的一种优选方案，切割机构包括：

第二支撑架，设置在安装架上；

切割刀，竖直设置在第二支撑架下方，用于对热缩膜进行切割操作；

第一升降驱动装置，竖直设置在第二支撑架的顶端，第一升降驱动装置的输出端与的切割刀的顶端固定连接，用于带动切割刀实现升降运动；

水平承载板，水平固定安装在第二支撑架中部，用于承载热缩膜，并为切割刀的切割提供支撑力，以便于实现切割功能。

作为一种自动包膜收紧的纱线筒包装组件的一种优选方案，热缩膜安装组件包括：

水平丝杆滑台，水平设置在安装架上，用于带动热缩膜安装组件在热缩膜取料工位和热缩膜安装工位进行切换；

第三支撑架，竖直安装在水平丝杆滑台输出端；

第二升降驱动装置，竖直固定安装在第三支撑架上；

半圆形铰接安装爪，设有两个，两个半圆形铰接安装爪沿着竖直面对称设置，两个半圆形铰接安装爪的顶端铰接设置在第二升降驱动装置的输出端上，用于将热缩膜吸取后安装至纱线筒上；

安装爪开合装置，设置在第二升降驱动装置上，安装爪开合装置的两个输出端分别设置在两个半圆形铰接安装爪的弧形外侧壁上，用于带动半圆形铰接安装爪的打开和闭合。

作为一种自动包膜收紧的纱线筒包装组件的一种优选方案，半圆形铰接安装爪的弧形壁上设有用于吸取热缩膜的真空吸气头，半圆形铰接安装爪的外沿上安装有电控加热丝。

作为一种自动包膜收紧的纱线筒包装组件的一种优选方案，加热通道内壁上设有若干均匀分布的加热管。

本发明与现有技术相比具有的有益效果是：

本发明所示的一种自动包膜收紧的纱线筒包装组件，能够全自动的进行纱线筒的包膜操作，实现自动化上下料操作，大大提高了工作效率，降低了人工劳动强度，能够在各个加工过程实现精准定位，提高了产品的品质，通过加热热缩膜将膜紧密的贴合在纱线筒外壁上，避免纱线筒在运输过程中散开。

附图说明

图1为本发明的立体结构示意图一；

图2为本发明的立体结构示意图二；

图3为本发明的侧视图；

图4为本发明的俯视图；

图5为本发明的纱线筒上料组件的立体结构示意图；

图6为本发明的移料组件的部分立体结构示意图；

图7为本发明的安装架及上方承载的立体结构示意图；

图8为本发明的张紧送料机构和切割机构的立体结构示意图；

图9为本发明的热缩膜安装组件的立体结构示意图；

图10为本发明的加热通道的侧视图。

图中标号为：

1-机架；2-安装架；3-纱线筒上料组件；4-移料组件；5-热缩膜上料组件；6-热缩膜安装组件；7-加热通道；8-下料传送带；9-链式平面传送带；10-传送支撑架；11-第一伺服电机；12-转轴；13-承载座；14-限位支撑柱；15-上料传送带；16-上料倾斜板；17-第一推送装置；18-限位柱；19-抵压板；20-弹簧；21-热缩膜安装支架；22-第一支撑架；23-张紧辊；24-第二伺服电机；25-齿轮传动装置；26-第二支撑架；27-切割刀；28-第一升降驱动装置；29-水平承载板；30-水平丝杆滑台；31-第三支撑架；32-第二升降驱动装置；33-半圆形铰接安装爪；34-安装爪开合装置；35-真空吸气头；36-电控加热丝；37-加热管。

具体实施方式

以下描述用于揭露本发明以使本领域技术人员能够实现本发明。以下描述中的优选实施例只作为举例，本领域技术人员可以想到其他显而易见的变型。

参照图1-图4所示的一种自动包膜收紧的纱线筒包装组件，包括：

机架1；

安装架2，设置在机架1旁侧；

纱线筒上料组件3，设置在安装架2上，用于实现纱线筒的上料过程；

移料组件4，设置在机架1上，用于带动纱线筒进行位移，进而便于纱线筒在各个工位上运动；

热缩膜上料组件5，设置在安装架2上，位于纱线筒上料组件3的热缩膜上料工位的旁侧，用于提供纱线筒包装所需的热缩膜；

热缩膜安装组件6，设置在安装架2上，位于机架1和热缩膜上料组件5之间，用于将热缩膜上料组件5所上料的热缩膜安装至纱线筒上，并对热缩膜连接处进行封口操作；

加热通道7，设置在机架1上，位于机架1远离安装架2的一侧，用于将完成膜上料和包装的纱线筒进行加热，使得热缩膜受热收缩，进而紧贴在纱线筒上；

下料传送带8，设置在机架1上，用于将完成包膜收缩后的纱线筒进行下料；

移料组件4包括：

链式平面传送带9，水平设置在机架1上，用于带动纱线筒沿着加工方向运动；

传送支撑架10，设有若干个，若干传送支撑架10沿着链式平面传送带9传输方向依次设置，传送支撑架10固定安装在链式平面传送带9的链条上，传送支撑架10用于对纱线筒进行承载，以便于纱线筒能够跟随链式平面传送带9输出端同步运动；

转向机构，设置有若干组，若干组转向机构依次水平设置在若干个传送支撑架10上，转向机构用于带动纱线筒进行转向，以便于实现纱线筒的上下料和加工操作。

参照图6所示的转向机构包括：

第一伺服电机11，水平固定安装在传送支撑架10的侧壁上；

转轴12，水平设置在传送支撑架10上，转轴12的两端分别与传送支撑架10的两侧侧壁轴接；

承载座13，设置在传送支撑架10上，承载座13与转轴12固定连接，用于对上料的纱线筒进行承载；

限位支撑柱14，竖直设置在承载座13顶端，用于对承载座13所承载的纱线筒进行定位和限位。在转向机构工作时，第一伺服电机11输出带动转轴12转动，转轴12带动与之固定连接的承载座13转动，进而带动上方与之固定连接的限位支撑柱14同步转动，从而实现纱线筒的转向功能，在纱线筒跟随链式平面传送带9运动时，通过转向机构将纱线筒转动至竖直状态，防止纱线筒在运输时发生偏移，在安装热缩膜和上下料时，将纱线筒转动至水平状态，便于加工工序的进行。

参照图5所示的纱线筒上料组件3包括：

上料传送带15，水平设置在机架1旁侧，上料传送带15的输出方向与机架1的长度方向垂直，上料传送带15的末端指向安装架2；

上料倾斜板16，倾斜设置在上料传送带15和安装架2之间，上料倾斜板16较高的一侧与上料传送带15的末端连通，上料倾斜板16较低的一侧与安装架2连通，用于将上料传送带15中上料的纱线筒转运至安装架2上；

第一推送装置17，设置在安装架2上，第一推送装置17的输出方向水平指向移料组件4，用于将落至安装架2上的纱线筒推送至承载座13上，并且将限位支撑柱14插入纱线筒的中心处，以便于完成纱线筒的上料过程。在纱线筒上料组件3工作时，上料传送带15输出将纱线筒依次运送至上料倾斜板16上，纱线筒沿着上料倾斜板16的倾斜方向滚落至安装架2上，第一推送装置17输出将纱线筒推送至承载座13上进行上料，并通过限位支撑柱14对纱线筒进行定位，进而实现纱线筒的上料过程。

参照图5所示的第一推送装置17的输出端设有限位柱18、抵压板19和弹簧20，限位柱18水平设置在第一推送装置17输出端靠近移料组件4的一侧，限位柱18与限位支撑柱14共轴线，抵压板19竖直固定安装在限位柱18中部，弹簧20水平设置在第一推送装置17和抵压板19之间，弹簧20的一端与第一推送装置17的输出端固定连接，弹簧20的另一端与抵压板19的侧壁固定连接。在第一推送装置17工作时，限位柱18将纱线筒中心孔靠近第一推送装置17的一端进行定位，使得纱线筒在第一推送装置17推送过程中不会发生偏移，当纱线筒中心孔的另一端被限位支撑柱14定位后，第一推送装置17继续向前推送，抵压板19将纱线筒继续向前推送，弹簧20在抵压板19的压力下收缩，进而实现将纱线筒完全套在限位支撑柱14上，实现了纱线筒的上料过程。

参照图7-图8所示的热缩膜上料组件5包括：

热缩膜安装支架21，竖直设置在安装架2上，热缩膜安装支架21的长度方向与机架1的长度方向一致，热缩膜安装支架21位于安装架2远离机架1的一侧，热缩膜安装支架21用于安装热缩膜筒，以便于为热缩膜的上料过程提供原料；

张紧送料机构，设置在安装架2上，位于热缩膜安装支架21靠近机架1的一侧，用于将热缩膜进行张紧，并且能够实现热缩膜的上料功能；

切割机构，设置在张紧送料机构远离热缩膜安装支架21的一侧，用于将张紧送料机构输出的热缩膜进行切割，以便于后续对单个纱线筒进行的包装过程提供单片热缩膜原料。在热缩膜上料组件5工作时，热缩膜安装支架21用于提供热缩膜，张紧送料机构将热缩膜张紧并进行输送，切割机构对热缩膜进行间歇性的切割操作，从而为热缩膜安装组件6提供已经切割完成的单张热缩膜原料。

参照图7-图8所示的张紧送料机构包括：

第一支撑架22，设置在安装架2上；

张紧辊23，设有两个，两个张紧辊23沿竖直方向依次水平设置在第一支撑架22上，张紧辊23的两端分别与第一支撑架22的两侧侧壁轴接，张紧辊23用于对热缩膜进行张紧，并在张紧辊23的传动作用下实现热缩膜的上料功能；

第二伺服电机24，水平设置在第一支撑架22一侧的侧壁上；

齿轮传动装置25，设置在第一支撑架22靠近第二伺服电机24一侧的侧壁上，第二伺服电机24的输出端与齿轮传动装置25传动连接，齿轮传动装置25的两个输出端分别与两个张紧辊23的同一端传动连接。在张紧送料机构工作时，通过第二伺服电机24输出带动齿轮传动装置25运动，齿轮传动装置25带动两个与之传动连接的张紧辊23转动，进而实现带动位于两个张紧辊23之间的热缩膜的张紧和传动功能，第一支撑架22用于安装张紧送料机构。

参照图7-图8所示的切割机构包括：

第二支撑架26，设置在安装架2上；

切割刀27，竖直设置在第二支撑架26下方，用于对热缩膜进行切割操作；

第一升降驱动装置28，竖直设置在第二支撑架26的顶端，第一升降驱动装置28的输出端与的切割刀27的顶端固定连接，用于带动切割刀27实现升降运动；

水平承载板29，水平固定安装在第二支撑架26中部，用于承载热缩膜，并为切割刀27的切割提供支撑力，以便于实现切割功能。在切割机构工作时，第二支撑架26用于安装切割机构，第一升降驱动装置28输出带动切割刀27升降，切割刀27与水平承载板29配合将位于水平承载板29上的热缩膜进行切割，进而完成切割机构的切割功能。

参照图9所示的热缩膜安装组件6包括：

水平丝杆滑台30，水平设置在安装架2上，用于带动热缩膜安装组件6在热缩膜取料工位和热缩膜安装工位进行切换；

第三支撑架31，竖直安装在水平丝杆滑台30输出端；

第二升降驱动装置32，竖直固定安装在第三支撑架31上；

半圆形铰接安装爪33，设有两个，两个半圆形铰接安装爪33沿着竖直面对称设置，两个半圆形铰接安装爪33的顶端铰接设置在第二升降驱动装置32的输出端上，用于将热缩膜吸取后安装至纱线筒上；

安装爪开合装置34，设置在第二升降驱动装置32上，安装爪开合装置34的两个输出端分别设置在两个半圆形铰接安装爪33的弧形外侧壁上，用于带动半圆形铰接安装爪33的打开和闭合。在热缩膜安装组件6工作时，水平丝杆滑台30输出带动第三支撑架31运动至热缩膜上料组件5的输出端上方，第二升降驱动装置32输出带动半圆形铰接安装爪33下降，对热缩膜进行取料，水平丝杆滑台30输出带动半圆形铰接安装爪33运动至纱线筒的上方，第二升降驱动装置32输出带动半圆形铰接安装爪33下降至安装高度，安装爪开合装置34输出带动两个半圆形铰接安装爪33相互靠近，进而将热缩膜套设在纱线筒上，进而完成热缩膜的上料过程。

参照图9所示的半圆形铰接安装爪33的弧形壁上设有用于吸取热缩膜的真空吸气头35，半圆形铰接安装爪33的外沿上安装有电控加热丝36。在半圆形铰接安装爪33工作时，真空吸气头35便于将热缩膜吸附在半圆形铰接安装爪33的内壁上，并跟随半圆形铰接安装爪33同步运动，当半圆形铰接安装爪33完成闭合后，电控加热丝36通电输出，将两端相互闭合的热缩膜进行封边，进而保证热缩膜安装至纱线筒上。

参照图10所示的加热通道7内壁上设有若干均匀分布的加热管37。在完成热缩膜包装后的纱线筒运动至加热通道7内部时，位于加热通道7内部的加热管37输出，提供恒定可控的温度，使得热缩膜受热收缩，进而使得热缩膜紧密的贴合在纱线筒的外表面上，完成纱线筒的包膜收缩过程。

本发明的工作原理：

本设备工作时，纱线筒上料组件3工作，通过上料传送带15将纱线筒运送至设备上，上料倾斜板16将上料传送带15上的纱线筒导入安装架2中，通过第一推送装置17将纱线筒推送至承载座13上，进而完成纱线筒的上料过程，移料组件4带动纱线筒在各个工位上运动，传送支撑架10用于对纱线筒进行承载，以便于纱线筒能够跟随链式平面传送带9输出端同步运动，热缩膜上料组件5工作提供纱线筒包装所需的热缩膜，热缩膜安装支架21上的热缩膜通过张紧送料机构运动至切割机构下方，切割机构将热缩膜切割成特定大小，通过热缩膜安装组件6将热缩膜上料组件5所上料的热缩膜安装至纱线筒上，半圆形铰接安装爪33将热缩膜吸取后套设在纱线筒上，通过电控加热丝36将热缩膜封边，进而完成热缩膜的安装过程，加热通道7将完成膜上料和包装的纱线筒进行加热，使得热缩膜受热收缩，进而紧贴在纱线筒上，完成热缩膜收膜后，通过下料机械手将位于移料组件4上的纱线筒夹取至下料传送带8上，完成下料过程，本发明所示的一种自动包膜收紧的纱线筒包装组件，能够全自动的进行纱线筒的包膜操作，实现自动化上下料操作，大大提高了工作效率，降低了人工劳动强度，能够在各个加工过程实现精准定位，提高了产品的品质，通过加热热缩膜将膜紧密的贴合在纱线筒外壁上，避免纱线筒在运输过程中散开。

本设备通过以下步骤实现本发明的功能，进而解决了本发明提出的技术问题：

步骤一、在纱线筒上料组件3工作时，上料传送带15输出将纱线筒依次运送至上料倾斜板16上，纱线筒沿着上料倾斜板16的倾斜方向滚落至安装架2上，第一推送装置17输出将纱线筒推送至承载座13上进行上料，并通过限位支撑柱14对纱线筒进行定位，进而实现纱线筒的上料过程。

步骤二、在第一推送装置17工作时，限位柱18将纱线筒中心孔靠近第一推送装置17的一端进行定位，使得纱线筒在第一推送装置17推送过程中不会发生偏移，当纱线筒中心孔的另一端被限位支撑柱14定位后，第一推送装置17继续向前推送，抵压板19将纱线筒继续向前推送，弹簧20在抵压板19的压力下收缩，进而实现将纱线筒完全套在限位支撑柱14上，实现了纱线筒的上料过程。

步骤三、在转向机构工作时，第一伺服电机11输出带动转轴12转动，转轴12带动与之固定连接的承载座13转动，进而带动上方与之固定连接的限位支撑柱14同步转动，从而实现纱线筒的转向功能，在纱线筒跟随链式平面传送带9运动时，通过转向机构将纱线筒转动至竖直状态，防止纱线筒在运输时发生偏移，在安装热缩膜和上下料时，将纱线筒转动至水平状态，便于加工工序的进行。

步骤四、在热缩膜上料组件5工作时，热缩膜安装支架21用于提供热缩膜，张紧送料机构将热缩膜张紧并进行输送，切割机构对热缩膜进行间歇性的切割操作，从而为热缩膜安装组件6提供已经切割完成的单张热缩膜原料。

步骤五、在张紧送料机构工作时，通过第二伺服电机24输出带动齿轮传动装置25运动，齿轮传动装置25带动两个与之传动连接的张紧辊23转动，进而实现带动位于两个张紧辊23之间的热缩膜的张紧和传动功能，第一支撑架22用于安装张紧送料机构。

步骤六、在切割机构工作时，第二支撑架26用于安装切割机构，第一升降驱动装置28输出带动切割刀27升降，切割刀27与水平承载板29配合将位于水平承载板29上的热缩膜进行切割，进而完成切割机构的切割功能。

步骤七、在热缩膜安装组件6工作时，水平丝杆滑台30输出带动第三支撑架31运动至热缩膜上料组件5的输出端上方，第二升降驱动装置32输出带动半圆形铰接安装爪33下降，对热缩膜进行取料，水平丝杆滑台30输出带动半圆形铰接安装爪33运动至纱线筒的上方，第二升降驱动装置32输出带动半圆形铰接安装爪33下降至安装高度，安装爪开合装置34输出带动两个半圆形铰接安装爪33相互靠近，进而将热缩膜套设在纱线筒上，进而完成热缩膜的上料过程。

步骤八、在半圆形铰接安装爪33工作时，真空吸气头35便于将热缩膜吸附在半圆形铰接安装爪33的内壁上，并跟随半圆形铰接安装爪33同步运动，当半圆形铰接安装爪33完成闭合后，电控加热丝36通电输出，将两端相互闭合的热缩膜进行封边，进而保证热缩膜安装至纱线筒上。

步骤九、在完成热缩膜包装后的纱线筒运动至加热通道7内部时，位于加热通道7内部的加热管37输出，提供恒定可控的温度，使得热缩膜受热收缩，进而使得热缩膜紧密的贴合在纱线筒的外表面上，完成纱线筒的包膜收缩过程。

以上描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明的范围内。本发明要求的保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。