一种铆钉错位分离机构

技术领域

本发明涉及切断铆钉在导轨内输送的技术领域，特别是一种铆钉错位分离机构。

背景技术

铆钉输送装置用于将铆钉输送到铆钉机的定位板中，铆钉输送装置包括螺旋振动盘、导轨和直通气管，直通气管的一端与空压机的工作端口连接，另一端口延伸于导轨内，螺旋振动盘的出料口与导轨的前端口对接。工作时，打开空压机，空压机产出空压气体，空气气体从直通气管的末端口排出，排出的空压气体进入到导轨内，工人将数个铆钉倾倒于螺旋振动盘的螺旋盘内，在振动下，铆钉倒立且紧密的输送到导轨内，此时进入到导轨内的空压气体推动导轨内倒立的铆钉继续朝定位板的定位孔方向运动，当位于导轨首端的铆钉从导轨的后端口排出且进入到定位板的定位孔后，工人将定位板拿取到铆钉机的铆接工位中，取走定位板内的铆钉后，工人将定位板的定位孔再次定位到导轨的末端口处，以为定位板第二次取铆钉做准备。然而，当定位板的定位孔与导轨的后端口分离后，造成导轨内后续的铆钉还在不断的向后输送，在此期间大量的铆钉从导轨的后端口处落下，进而导致铆钉四处散落，增加了后续的收集工序。因此亟需一种能够分离后续待铆接铆钉的分离机构。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术的缺点，提供一种结构紧凑、能够分离后续待铆接铆钉、稳定性高的铆钉错位分离机构。

本发明的目的通过以下技术方案来实现：一种铆钉错位分离机构，它包括上模和下模，上模包括上托、顺次固设于上托底部的上垫板和固定板，固定板的顶部固设有凸模，凸模下端部的左侧壁上设置有楔形面A，所述下模包括底座、顺次固设于底座顶表面上的下垫板和凹模板，凹模板的顶部开设有凹腔，凹模板的顶表面上开设有纵向设置的导轨，导轨的宽度与铆钉的铆接头外径相等，导轨的前端口贯穿凹模板的前端面设置，导轨的后端口与凹腔连通，所述凹腔内固设有固定座和导向轨道，固定座设置于导轨的右侧，导向轨道水平设置且设置于固定座右侧，导向轨道上滑动安装有活动块，活动块的上端部设置有与楔形面A相配合的楔形面B，楔形面B设置于楔形面A的正下方，活动块与固定座之间固设有弹簧，活动块的顶部固设有位于凹腔内的错位板，错位板上的顶表面上开设有与导轨对接的凹形导向槽，凹形导向槽的宽度与导轨的宽度相等。

所述活动块的底部设置有与导向轨道相配合的滑槽，活动块经滑槽滑动安装于导向轨道上。

所述上托与底座之间设置有导向柱。

所述凹腔内且位于其底表面上固设有垫块，垫块上放置有定位板，定位板的定位孔与凹形导向槽后端口平齐。

所述活动块的左端面上开设有盲孔，所述弹簧的一端固设于固定座的右端面上，另一端固设于盲孔内。

该分离机构还包括直通气管，直通气管的一端与空压机的工作端口连接，另一端口延伸于导轨的前端口内。

本发明具有以下优点：本发明结构紧凑、能够分离后续待铆接铆钉、稳定性高。

附图说明

图1 为本发明的结构示意图;

图2 为图1的A向视图；

图3 为图2的B-B剖视图；

图4 为图3的I部局部放大视图；

图5 为凸模的结构示意图；

图6 为错位板的主视图；

图7 为凹形导向槽与导轨分离后的示意图；

图中，1-上托，2-上垫板，3-固定板，4-凸模，5-楔形面A，6-底座，7-下垫板，8-凹模板，9-凹腔，10-导轨，11-固定座，12-导向轨道，13-活动块，14-楔形面B，15-弹簧，16-错位板，17-凹形导向槽，18-滑槽，19-垫块，20-定位板，21-定位孔，22-铆钉，23-铆钉A，24-直通气管。

具体实施方式

下面结合附图对本发明做进一步的描述，本发明的保护范围不局限于以下所述：

如图1~6所示，一种铆钉错位分离机构，它包括上模和下模，上模包括上托1、顺次固设于上托1底部的上垫板2和固定板3，固定板3的顶部固设有凸模4，凸模4下端部的左侧壁上设置有楔形面A5，所述下模包括底座6、顺次固设于底座6顶表面上的下垫板7和凹模板8，上托1与底座6之间设置有导向柱，凹模板8的顶部开设有凹腔9，凹模板8的顶表面上开设有纵向设置的导轨10，导轨10的宽度与铆钉的铆接头外径相等，导轨10的前端口贯穿凹模板8的前端面设置，导轨10的后端口与凹腔9连通，所述凹腔9内固设有固定座11和导向轨道12，固定座11设置于导轨10的右侧，导向轨道12水平设置且设置于固定座11右侧，导向轨道12上滑动安装有活动块13，活动块13的上端部设置有与楔形面A5相配合的楔形面B14，楔形面B14设置于楔形面A5的正下方，活动块13与固定座11之间固设有弹簧15，活动块13的顶部固设有位于凹腔9内的错位板16，错位板16上的顶表面上开设有与导轨10对接的凹形导向槽17，凹形导向槽17的宽度与导轨10的宽度相等。

所述活动块13的底部设置有与导向轨道12相配合的滑槽18，活动块13经滑槽18滑动安装于导向轨道12上。所述凹腔9内且位于其底表面上固设有垫块19，垫块19上放置有定位板20，定位板20的定位孔21与凹形导向槽17后端口平齐。所述活动块13的左端面上开设有盲孔，所述弹簧15的一端固设于固定座11的右端面上，另一端固设于盲孔内。该分离机构还包括直通气管24，直通气管24的一端与空压机的工作端口连接，另一端口延伸于导轨10的前端口内。

本发明的工作过程如下：

S1、将上托1连接于冲压模具的冲压头上；

S2、打开空压机，空压机产出空压气体，空气气体从直通气管24的末端口排出，排出的空压气体进入到导轨10的前端口内；

S3、将导轨10的前端口对接到螺旋振动盘的出料口处，工人将数个铆钉倾倒于螺旋振动盘的螺旋盘内；

S4、打开螺旋振动盘，在振动下，铆钉倒立且紧密的输送到导轨10内，此时进入到导轨10内的空压气体推动导轨10内倒立的铆钉22继续朝定位板20的定位孔21方向运动，当观察到位于导轨10首端的铆钉A23穿过凹形导向槽17并进入到定位板20的定位孔21后，工人操作冲压模具使冲压头向下运动，冲压头带动上托1向下运动，上托1带动上垫板2、固定板3和凸模4同步的向下运动，凸模4的楔形面A5压到活动块13的楔形面B14后，活动块13沿着导向轨道12向左运动，并压缩弹簧15，同时活动块13带动错位板16向左运动，当凸模4下降到一定高度后，错位板16及其内的铆钉22与导轨10内的铆钉22相错开如图7所示；

S4、工人将定位板20从凹腔9内拿走，并拿取到铆钉机的铆接工位中，铆钉机取走定位板20上的铆钉A23后，工人将定位板20重新放置到垫块19的顶表面上，且将定位板20的定位孔21与凹形导向槽17对接；随后操作冲压模具的冲压头复位，在弹簧15的恢复力作用下，活动块13向右运动并复位，此时错位板16的凹形导向槽17与导轨10的后端口重新对接，导轨10内后续的倒立铆钉22继续向定位孔21方向运动，操作冲压头继续向下运动，即可向定位板中输送第二个铆钉。

在步骤S3~S4中，当铆钉A23进入到定位板20的定位孔后，由于错位板16及其内的铆钉22与导轨10内的铆钉22相错开，因此当拿走定位板20后，导轨10内的铆钉无法继续运输到定位孔21，从而有效的避免了导轨10内的铆钉在空压气体的作用下从导轨10的后端口处不断落下，减少了后续收集散落铆钉的工序，减轻了劳动强度，使生产更加整洁。

最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。