一种用于船舶舵桨安装的移动起升平台

技术领域

本发明涉及船舶制造领域，更具体地说，涉及一种用于船舶舵桨安装的移动起升平台。

背景技术

船舶的舵和桨是船舶转向和动力装置。舵通常用采用钢材制作，尺寸大，重心高，重量大，横截面宽度小；桨通常采用黄铜制作，桨叶形状复杂，中间圆柱结构，重量大，支撑点小；在船舶舵桨安装时，舵和桨的重量都很大，往往达到百吨以上，定位精度要求高，安装空间限制，无法用大型吊车辅助安装，传统安装方法只能利用在船体尾部上方安装吊耳，用悬挂大吨位葫芦牵拉的方式，安装劳动强度大，定位精度差，施工人员在舵桨周围牵拉施工，存在安全隐患。

除此之外，在船舶舵桨安装时，由于舵和桨的重量都很大，因此而在将舵和桨移动到指定位置时，往往需要大型平台进行运输，而大型平台运输过程中避免不了需要进行转向过程，在转向过程中，传统技术中的轨道设计及行走轮设计往往非常不方便。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种用于船舶舵桨安装的移动起升平台，以能够利用本发明平台对船舶的舵或桨进行平稳、顺畅、精确且便捷地安装。

为了达到上述目的，本发明采取以下技术方案：

一种用于船舶舵桨安装的移动起升平台，包括移动平台，移动平台上通过升降机构设置有水平的起升平台；

移动平台底部四个角处均设置有行走轮机构，每个行走轮机构旁还设置有一个支撑机构；行走轮机构架设于拼装式轨道上；

移动平台的侧面设置有移动平台吊耳；移动平台底部固定有液压泵站；移动平台上表面还设置有配电柜和电气控制柜；

行走轮机构包括上下开口的支撑框，支撑框内通过轮轴分别固定有至少两个行走轮，轮轴通过轴承滚动设置于支撑框；行走轮的胎面中心朝内凹陷；轮轴的最底端低于支撑框平行于轮轴的两个侧面的最底端；

支撑框上表面设置有支撑板，支撑板底部两侧连接于竖向的连接板；连接板贴设于支撑框外侧且通过第一销轴固定于支撑框；轮轴的最顶端低于支撑板的下表面；

支撑板上表面固定有竖向的连接柱，连接柱顶端与一个竖向的转向液压缸底端的转向端连接，转向液压缸的顶端通过水平设置的连接法兰连接于移动平台底部；

至少一个轮轴连接于液压马达减速一体机，液压马达减速一体机固定于支撑框外部；

支撑机构包括固定于移动平台底部的固定液压缸，固定液压缸的伸缩端竖直朝下连接于水平的支撑圆盘；当固定液压缸的伸缩端移动至最底端时，支撑圆盘低于行走轮机构的底端；

拼装式轨道由多组轨道组件拼接形成，每个轨道组件均包括一个水平长条状的底座，底座上表面通过压板压设固定有凸出导轨，凸出导轨的中轴线与底座的中轴线位于同一竖直面上；

凸出导轨与底座长度相同；凸出导轨在首端水平凸出于底座，从而在底座的尾端留出空白区域；空白区域上开设有一个嵌入口，嵌入口包括一个较小端朝下的圆台状的嵌入孔，以及连接于嵌入孔的嵌入条；嵌入孔的中心位于底座的中轴线，嵌入条位于底座的中轴线；凸出导轨在水平凸出于底座的首端底部固定有一个与嵌入口对应的嵌入体；

相邻两个轨道组件之间通过嵌入体嵌入于嵌入口可拆卸式连接；

起升平台包括起升底座以及分别安装于起升底座四个角处的四个起升安装体；四个起升安装体分别固定于四个升降机构；

起升底座上表面纵横排列固定有多个滚珠装置，滚珠装置包括竖直固定于起升底座上表面的圆筒状的滚珠底座，滚珠底座内设置有滚珠；滚珠底座上盖设有滚珠盖板，滚珠盖板中心开设有盖板开口，滚珠的顶部从盖板开口中凸出；

起升安装体包括底端固定于起升底座的支撑柱，支撑柱顶端朝背离起升底座的方向水平延伸出起升连接板，起升连接板远离支撑柱的一端开设有竖向通透的螺栓孔；

起升底座上表面的边缘处安装有多个调整液压缸，调整液压缸的伸缩端垂直于起升平台的边缘朝内；

升降机构包括升降底座，升降底座上方固定有竖直的升降导柱，升降导柱上滑动套设有导柱套，导柱套连接于一个水平的升降支撑板，升降支撑板底部固定有一个升降耳板，升降耳板通过第二销轴铰接于一个连接块，连接块固定于一个升降液压缸伸缩端的顶端；

升降支撑板支撑于起升连接板下方并与起升连接板通过螺栓固定；

四个升降底座分别固定于移动平台上表面的四个角落。

导柱套包括：底圆环柱体，以及连接于底圆环柱体上方的上圆环柱体；

底圆环柱体包括套设于升降导柱外壁的自润滑石墨铜套以及套设于自润滑石墨铜套外壁的套体；自润滑石墨铜套底部连接于一个水平的圆环底板，圆环底板延伸至套体正下方并与套体通过螺栓连接；套体的顶部朝升降导柱方向延伸出一个圆环顶板，圆环顶板紧贴于自润滑石墨铜套上方；圆环顶板与圆环底板均与升降导柱外壁留有间隙；

上圆环柱体套设于升降导柱且底端连接于圆环顶板上表面；上圆环柱体与升降导柱间留有间隙。

起升底座为长方形结构，调整液压缸仅设置于临近起升底座两条长的边缘位置；调整液压缸设置有四个，四个调整液压缸分别设置于四个起升安装体的临近位置。

支撑框为矩形框；支撑框垂直于轮轴的两个侧面的最底端低于支撑框平行于轮轴的两个侧面的最底端；支撑框垂直于轮轴的两个侧面的最底端低于轮轴的最底端。

第一销轴与轮轴互相平行。

每个行走轮机构包括两个行走轮，分别连接于两个行走轮的两个轮轴通过传动系统连接。

凸出导轨底部朝两侧延伸出凸出结构，凸出结构外侧设置有焊接于底座上的限位块。

限位块和凸出结构上压设有压板，压板通过螺栓与限位块固定连接。

底座两侧设置有内凹长条；在内凹长条处设置有轨道吊耳。

本发明相对于现有技术的优点在于：

1、对于拼装式轨道而言，可以根据需要，通过吊机和吊耳的配合吊装指定数量的轨道组件后进行拼接使用，由于嵌入体以及嵌入口的位置对应设置，可以保证相邻两个轨道组件上的凸出导轨位于同一条直线上，并且拼装过程无需紧固件，从而效率很高。而限位块和压板的设置，也能够保证凸出导轨位于中轴线上。拆装时，也只需要将相邻的轨道组件进行拆解即可，非常方便且效率高。因此当需要对轨道进行更改方向时，只需通过拆装并重新拼装即可，非常方便。

2、本发明移动平台利用了行走轮机构，当需要进行转向时，只需通过支撑机构将行走轮机构抬离轨道，更改轨道方向并通过转向液压缸控制行走轮整体转动至轨道方向后，通过支撑机构再次放下移动平台即可更改行进方向，而在以上过程中无需将整个移动平台转向，非常方便。

3、升降机构能够保证升降过程中起升底座的水平度高且升降平稳，这是因为升降耳板在升降过程中可通过转动而调整其前进方向，从而升降支撑板可始终沿着升降导柱移动，升降支撑板就会保证起升底座始终保持水平状态。

4、通过在起升底座采用滚珠支撑的形式，可利用调整液压缸较小的力推动大型的舵或桨在起升底座上进行移动，从而调整其位置达到精确的安装位置。可见本发明平台具有省力、平稳、精确度高等优点。

附图说明

图1是本发明移动起升平台示意图；

图2是本发明起升平台的示意图；

图3是本发明滚珠装置的示意图；

图4是本发明滚珠装置的爆炸图；

图5是本发明升降机构俯视立体示意图；

图6是本发明升降机构侧向立体示意图；

图7是本发明升降机构导柱套与导柱套的轴向剖面图；

图8是本发明移动平台示意图；

图9是本发明行走轮机构俯视立体图；

图10是本发明行走轮机构仰视立体图；

图11是本发明拼装式轨道的轨道组件示意图；

图12是本发明图11中方框A的放大图；

图13是本发明拼装式轨道的轨道组件侧视图；

图14是本发明拼装式轨道相邻两个轨道组件拼装前的侧视图；

图15是本发明拼装式轨道相邻两个轨道组件拼装前的底视图。

图中，1、移动平台，10、支撑机构，11、行走轮机构，13、升降机构，15、配电柜，16、电气控制柜，17、液压泵站，19、移动平台吊耳；

111、转向液压缸，112、支撑板，113、支撑框，114、连接板，115、第一销轴，116、轮轴，117、行走轮，118、液压马达减速一体机，119、连接法兰；

131、升降导柱，132、升降底座，133、导柱套，134、升降支撑板，135、升降耳板，136、第二销轴，137、自润滑石墨铜套，138、圆环底板，139、上圆环柱体；

2、起升平台，21、起升安装体、22、起升底座、23、滚珠装置，231、滚珠底座，232、滚珠，233、滚珠盖板，24、调整液压缸；

51、底座，52、凸出导轨，53、嵌入口，54、限位块，55、凸出结构，56、嵌入体，57、轨道吊耳，58、压板。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的具体实施方式作描述。

如图1至图15所示，本发明一种用于船舶舵桨安装的移动起升平台，包括移动平台1，移动平台1上通过升降机构13设置有水平的起升平台2；

移动平台1底部四个角处均设置有行走轮机构11，每个行走轮机构11旁还设置有一个支撑机构10；行走轮机构11架设于拼装式轨道上；

移动平台1的侧面设置有移动平台吊耳19；移动平台1底部固定有液压泵站17；移动平台1上表面还设置有配电柜15和电气控制柜16；

行走轮机构11包括上下开口的支撑框113，支撑框113内通过轮轴116分别固定有至少两个行走轮117，轮轴116通过轴承滚动设置于支撑框113；行走轮117的胎面中心朝内凹陷；轮轴116的最底端低于支撑框113平行于轮轴116的两个侧面的最底端；

支撑框113上表面设置有支撑板112，支撑板112底部两侧连接于竖向的连接板114；连接板114贴设于支撑框113外侧且通过第一销轴115固定于支撑框113；轮轴116的最顶端低于支撑板112的下表面；

支撑板112上表面固定有竖向的连接柱，连接柱顶端与一个竖向的转向液压缸111底端的转向端连接，转向液压缸111的顶端通过水平设置的连接法兰119连接于移动平台1底部；

至少一个轮轴116连接于液压马达减速一体机118，液压马达减速一体机118固定于支撑框113外部；

支撑机构10包括固定于移动平台1底部的固定液压缸，固定液压缸的伸缩端竖直朝下连接于水平的支撑圆盘；当固定液压缸的伸缩端移动至最底端时，支撑圆盘低于行走轮机构11的底端；

拼装式轨道由多组轨道组件拼接形成，每个轨道组件均包括一个水平长条状的底座51，底座51上表面通过压板58压设固定有凸出导轨52，凸出导轨52的中轴线与底座51的中轴线位于同一竖直面上；

凸出导轨52与底座51长度相同；凸出导轨52在首端水平凸出于底座51，从而在底座51的尾端留出空白区域；空白区域上开设有一个嵌入口53，嵌入口53包括一个较小端朝下的圆台状的嵌入孔，以及连接于嵌入孔的嵌入条；嵌入孔的中心位于底座51的中轴线，嵌入条位于底座51的中轴线；凸出导轨52在水平凸出于底座51的首端底部固定有一个与嵌入口53对应的嵌入体56；

相邻两个轨道组件之间通过嵌入体56嵌入于嵌入口53可拆卸式连接；

起升平台2包括起升底座22以及分别安装于起升底座22四个角处的四个起升安装体21；四个起升安装体21分别固定于四个升降机构13；

起升底座22上表面纵横排列固定有多个滚珠装置23，滚珠装置23包括竖直固定于起升底座22上表面的圆筒状的滚珠底座231，滚珠底座231内设置有滚珠232；滚珠底座231上盖设有滚珠盖板233，滚珠盖板233中心开设有盖板开口，滚珠232的顶部从盖板开口中凸出；

起升安装体21包括底端固定于起升底座22的支撑柱，支撑柱顶端朝背离起升底座22的方向水平延伸出起升连接板，起升连接板远离支撑柱的一端开设有竖向通透的螺栓孔；

起升底座22上表面的边缘处安装有多个调整液压缸24，调整液压缸24的伸缩端垂直于起升平台2的边缘朝内；

升降机构13包括升降底座132，升降底座132上方固定有竖直的升降导柱131，升降导柱131上滑动套设有导柱套133，导柱套133连接于一个水平的升降支撑板134，升降支撑板134底部固定有一个升降耳板135，升降耳板135通过第二销轴136铰接于一个连接块，连接块固定于一个升降液压缸伸缩端的顶端；

升降支撑板134支撑于起升连接板下方并与起升连接板通过螺栓固定；

四个升降底座132分别固定于移动平台1上表面的四个角落。

导柱套133包括：底圆环柱体，以及连接于底圆环柱体上方的上圆环柱体139；

底圆环柱体包括套设于升降导柱131外壁的自润滑石墨铜套137以及套设于自润滑石墨铜套137外壁的套体；自润滑石墨铜套137底部连接于一个水平的圆环底板138，圆环底板138延伸至套体正下方并与套体通过螺栓连接；套体的顶部朝升降导柱131方向延伸出一个圆环顶板，圆环顶板紧贴于自润滑石墨铜套137上方；圆环顶板与圆环底板138均与升降导柱131外壁留有间隙；

上圆环柱体139套设于升降导柱131且底端连接于圆环顶板上表面；上圆环柱体139与升降导柱131间留有间隙。

起升底座22为长方形结构，调整液压缸24仅设置于临近起升底座22两条长的边缘位置；调整液压缸24设置有四个，四个调整液压缸24分别设置于四个起升安装体21的临近位置。

支撑框113为矩形框；支撑框113垂直于轮轴116的两个侧面的最底端低于支撑框113平行于轮轴116的两个侧面的最底端；支撑框113垂直于轮轴116的两个侧面的最底端低于轮轴116的最底端。

第一销轴115与轮轴116互相平行。

每个行走轮机构11包括两个行走轮117，分别连接于两个行走轮117的两个轮轴116通过传动系统连接。

凸出导轨52底部朝两侧延伸出凸出结构55，凸出结构55外侧设置有焊接于底座51上的限位块54。

限位块54和凸出结构55上压设有压板58，压板58通过螺栓与限位块54固定连接。

底座51两侧设置有内凹长条；在内凹长条处设置有轨道吊耳57。

升降机构13单独的使用及优点如下：升降底座132以及升降液压缸的底端均固定在一个固定平台上，通过升降液压缸伸缩端就可推动升降支撑板134沿着升降导柱131上下移动。在升降支撑板134上放上需要升降的物体，通过螺栓孔或其他方式将物体紧固于升降支撑板134，便可完成物体的升降。除此之外，对于大平台(比如本发明中的起升底座132)的升降，可以在大平台的多个角下方均设置一个本发明装置，通过对多个本发明装置的升降液压缸的同步控制，便可达到对于大平台的升降。本发明由于设置了自润滑石墨铜套137，并且在移动时仅有自润滑石墨铜套137与升降导柱131接触，从而升降过程非常流畅，而且由于升降耳板135的铰接设置，在安装过程中，即便液压缸伸缩杆并非与升降导柱131完全平行，在升降过程中，由于升降耳板135可通过转动而调整其前进方向，从而升降支撑板134可始终沿着升降导柱131移动，从而可始终水平状态，从而升降过程会既流畅又稳定。上圆环柱体139一般情况下并不与升降导杆接触，但上圆环柱体139与升降导柱131的相对位置的参照可保证安装时的轴向性，且能够在自润滑石墨铜套137磨损严重后仍对导柱套133起到较好的导向作用，以保证升降支撑板134的水平。除此之外，上圆环柱体139与升降导柱131之间填充润滑油后，可更加保证升降的顺畅。

将升降机构13连接于起升连接板，并将升降机构13安装于移动平台1上，即可实现起升底座132在移动平台1上的升降。

使用时，将舵或者桨安装于起升底座22上方，舵或者桨通过众多的滚珠232进行支撑。此时，通过升降机构13可以对起升底座22进行提升，从而将舵或者桨提升至安装的位置，然后通过多个调整液压缸24推动舵或者桨在滚珠232上滑动，便可对其在水平方向上的位置进行微调，直至其精确到达安装位置。原则上，起升底座22的四条边均要安装调整液压缸24，如此一来才可对舵或者桨进行横向和纵向的调整。但由于已经将本发明起升平台2安装于一个可朝长度方向移动的移动平台1上，则只需要在宽度方向上进行微调即可，此时只需要在两条长对应的边缘位置安装调整液压缸24。

接下来介绍移动平台1：

首先，需要将拼装式轨道先拼装好。通过吊机和轨道吊耳57的配合吊装多个轨道组件后进行拼接使用，由于嵌入体56以及嵌入口53的位置对应设置，可以保证相邻两个轨道组件上的凸出导轨52位于同一条直线上。而限位块54和压板58的设置，也能够保证凸出导轨52位于中轴线上。拆装时，也只需要将相邻的轨道组件进行拆解即可，非常方便。

轨道拼装完成后，将转向液压缸111的顶端设置的连接法兰119与移动平台1底部连接，将支撑机构10中的固定液压缸收起，通过移动平台吊耳19吊起移动平台1使得移动平台1底部的行走轮117架设在拼装式轨道上，由于行走轮117胎面中心向内凹，内凹结构可搭设在凸出的拼装式轨道面上行驶而不易脱轨，行走框较低的两个侧面还能够起到限位作用。

接通移动平台1的配电柜15电源，通过电气控制柜16控制液压泵站17启动，继而控制液压马达减速一体机118启动，液压马达减速一体机118可以以较大的扭转力为行走轮117提供动力。当需要进行转向的时候，可通过支撑机构10中的固定液压缸的伸长，使得支撑圆盘贴设于地面并持续伸长使得移动平台1被抬起于轨道上方，此时将拼装式轨道进行拆解并重新按照指定方向安装成功后，通过转向液压缸111(其作用和连接方式为本发明专业领域内人所熟知，这里不详细叙述)控制行走轮117整体转动至轨道方向并通过支撑机构10放下移动平台1，就可以在移动平台1整体朝向不变的情况下更改行进方向，这对于大型平台，譬如本发明中用于移动船舶舵桨等大型货物的移动平台1的运输来说非常方便。

在船舶舵或桨安装，舵或桨安装在起升平台2上，起升平台2放置在移动平台1上。可以先控制承载着舵或桨的移动平台1朝着船的轴向移动，运输至安装地点并安装结束后，将平台朝着船的径向移出，此时上述移动方向的转动则为90°。由于移动平台1底部空间有限，拼接式轨道的可拆卸、拼接的性质对于上述转向过程也起到了很重要的作用。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明披露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。