一种结合机械化施工的组合模板施工方法

技术领域

本发明涉及模板技术领域，特别是涉及一种结合机械化施工的组合模板施工方法。

背景技术

地下室的铝合金组合模板与标准层的铝合金组合模板施工方法不同，标准层的铝合金组合模板是铝模精确配模后现场编号安装的，而地下室、架空层的铝合金组合模板则没有精确配模的概念，所以施工人员不知道如何开展地下室、架空层的铝合金组合模板工作，地下室、架空层的铝合金组合模板的施工一直是个难题。

发明内容

本发明的目的在于避免现有技术中的不足之处而提供一种结合机械化施工的组合模板施工方法，解决地下室、架空层的铝合金组合模板的施工难题。

本发明的目的通过以下技术方案实现：

提供一种结合机械化施工的组合模板施工方法，包括以下步骤：

步骤1：安装墙柱模板，所述安装墙柱模板步骤具体为从墙的两端往中部依次安装墙端模板、墙板拼接模板、墙板承接模板、墙端模板、墙板拼接模板、承接模板、转角模板、墙端模板、墙板拼接模板和承接模板；

步骤2：在墙柱模板上安装梁模板，所述安装梁模板步骤具体为梁底阴角模板、第一段梁底模板、支撑模板、支撑立杆、第二段梁底模板、梁底阴角模板和梁侧模板；

步骤3：在梁模板上安装楼面模板，包括机械化楼面板施工，机械化楼面板施工采用单元式模板，安装顺序为安装第一种为楼板阴角模板、楼板角部第一块单元式模板、第一块单元式模板的龙骨设置支撑立杆、第二块单元式模板、第二块楼板单元式模板的龙骨设置支撑立杆、补齐剩余楼板模板及支撑模板，或安装顺序为安装楼板阴角模板、楼板龙骨安装、龙骨设置支撑立杆、楼板角部第一块楼板模板、第二块楼板模板、补齐剩余楼板模板及支撑模板；

所述支撑立杆包括支撑杆,所述支撑杆的杆体上设置有安装架，所述支撑杆的顶端固定有第一托板，所述第一托板的顶端面固定有第一套件，所述第一套件套设有第二套件，所述第二套件的顶端固定有第二托板，所述第二托板与模板固定。通过将地下室、架空层的铝合金组合模板合理分类为墙柱模板、梁模板和楼面模板三部分，并合理确认每个部分的安装顺序，使地下室、架空层的铝合金组合模板能够顺利开展工作，有效解决了地下室、架空层的铝合金组合模板的施工难题，同时采用新型的支撑立杆，在支撑立杆使用之前，先将第二托板与模板固定，支撑杆的杆体插入中空的立杆内并使安装架与立柱固定，在使用的时候，只需将第一套件套在第二套件的外面即完成了模板与立柱之间的连接，该连接方式可满足不同的模板，可有效避免浪费和影响工期。

进一步的，当对侧壁或电梯井施工时，安装梁模板步骤中还包括K板安装步骤，所述K板安装在侧壁面，侧壁内固定有K板加固装置，所述K板加固装置用于固定K板；

所述K板加固装置包括止水螺杆，所述止水螺杆上套设有止水片，所述止水片位于所述止水螺杆的中部，所述止水螺杆上套设有止水环，所述止水环设置有两个以上，所述止水环分别位于所述止水螺杆的两端，所述止水螺杆的杆体上固定有用于对侧壁的反坎模起步板进行限位的第一限位件，所述止水螺杆上固定有配合所述第一限位件的第二限位件。

进一步的，当相邻模板间存在收口时，使用收口装置填补收口；

所述收口装置包括填充在所述收口内的填充部件,所述填充部件的两端分别抵持相邻的所述模板，所述填充部件的外侧面固定有尺寸大于所述收口的尺寸的加固部件，所述加固部件的外檐覆盖在所述模板的表面上、并遮住所述收口。

进一步的，步骤1之前还包括定位钢筋焊接步骤，具体为定位钢筋通过焊接方式固定在墙柱筋上，墙柱筋根部和中部均设置定位钢筋，根部的定位钢筋距离墙柱筋根部的距离为60mm-70mm，中部的定位钢筋距离墙柱筋根部的距离为 600mm-1000mm。

进一步的，在步骤1和步骤2之间还包括安装背楞及墙柱模板初步校正步骤，背楞包括横向背楞、竖向背楞和转角，墙柱模板初步校正包括墙模位置的校正、墙模标高的校正和墙模垂直度、平整度的校正。

进一步的，在步骤2和步骤3之间还包括背楞加固及墙柱模板精准校正步骤，梁模板安装完成后进行墙柱背楞加固；墙柱模板精准校正包括设置斜撑，墙体斜撑间距不大于2000mm，长度不小于2000mm的墙体斜撑不少于两根，柱模板斜撑间距不大于700mm，当柱截面尺寸大于800mm时，单边斜撑不少于两根，斜撑应着力于竖向背楞，上斜撑与地面呈45°-60°及下斜撑与地面呈10° -20°。

进一步的，步骤3之后还包括调模及验收、梁板钢筋绑扎、楼面水电预埋、砼浇筑过程中的检测和校正步骤，调模及验收包括模板安装垂直度、平整度、轴线位置；浇筑过程中待剪力墙、梁浇筑完成后用激光扫平仪测量模板垂直度、水平度。

进一步的，砼浇筑过程中的检测和校正步骤之后还包括模板拆除和支撑立杆拆除步骤，模板拆除顺序为先拆除侧面非承重模板，再拆除承重模板。

进一步的，安装或拆除模板过程中，模板通过平台车支撑；

所述平台车包括至少两个平台,所有的所述平台由下往上依次排布，相邻的两个所述平台之间设置有伸缩机构，所述伸缩机构用于升降位于所述伸缩机构顶端的所述平台。

进一步的，安装或拆除模板过程中，模板通过叉车运输；

所述叉车包括基板,所述基板固定有第一动力机构，所述第一动力机构的运动端连接有旋转机构，所述第一动力机构驱动所述旋转机构作旋转运动，所述旋转机构的端面固定有第一导槽部件、第二导槽部件，所述第一导槽部件开设有第一导槽,所述第二导槽部件开设有与所述第一导槽平行的第二导槽，所述第一导槽内套设有第一导柱，所述第二导槽内套设有第二导柱，所述第一导柱固定有第一夹板，所述第二导柱固定有第二夹板，所述第一导槽部件固定有第二动力机构，所述第二导槽部件固定有第三动力机构，所述第二动力机构的运动端与所述第一夹板固定，所述第三动力机构的运动端与所述第二夹板固定，所述第二动力机构驱动所述第一夹板作直线运动，所述第三动力机构驱动所述第二夹板作直线运动。

本发明的有益效果：本发明的一种结合机械化施工的组合模板施工方法，该结合机械化施工的组合模板施工方法包括安装墙柱模板、安装梁模板和安装楼面模板；本发明通过将地下室、架空层的铝合金组合模板合理分类为墙柱模板、梁模板和楼面模板三部分，并合理确认每个部分的安装顺序，使地下室、架空层的铝合金组合模板能够顺利开展工作，有效解决了地下室、架空层的铝合金组合模板的施工难题，同时采用新型的支撑立杆，在支撑立杆使用之前，先将第二托板与模板固定，支撑杆的杆体插入中空的立杆内并使安装架与立柱固定，在使用的时候，只需将第一套件套在第二套件的外面即完成了模板与立柱之间的连接，该连接方式可满足不同的模板，可有效避免浪费和影响工期。

附图说明

利用附图对发明作进一步说明，但附图中的实施例不构成对本发明的任何限制，对于本领域的普通技术人员，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据以下附图获得其它的附图。

图1是本发明的一种结合机械化施工的组合模板施工方法的流程示意图。

图2是支撑立杆的整体结构示意图。

图3是K板加固装置的整体结构示意图。

图4是K板加固装置安装示意图。

图5是收口装置安装示意图。

图6是平台车的整体结构示意图。

图7是叉车中的旋转抱夹装置的整体结构爆炸图。

图8是旋转抱夹装置中一部分结构爆炸图。

图9是旋转抱夹装置中另一部分结构爆炸图。

具体实施方式

结合以下实施例对本发明作进一步描述。

实施例

本实施例的一种结合机械化施工的组合模板施工方法，如图1所示，包括以下步骤：

步骤1：放墙柱定位线，具体包括标高控制线、墙柱线及相关控制线；其中标高控制线为将标高引测至地下室作业面，标高控制点需设置在相对较为固定的位置，保证该层模板施工时标高线不会出现沉降，推荐设置在塔吊基础节、标准节上，标高控制线为楼面结构标高+1.00m，通过引测的标高控制墙柱根部的标高及梁板底标高；墙柱线及相关控制线为根据轴线引测出墙柱所有边线及 300mm控制线，根据边线进行定位钢筋的施工，根据控制线复核墙柱边线和定位钢筋的位置是否正确。

步骤2：标高抄平，具体包括进行楼面抄平；模板安装位置的平整度直接关系到模板的垂直度和平整度等模板安装质量，故需要在模板安装前对安装位置进行检查；如遇安装位置混凝土标高不符合要求，引起墙柱模板无精确就位则在安装前进行相应的垫平或打凿处理。

步骤3：定位钢筋的焊接，具体包括模板定位筋采用Ф10螺纹钢，通过焊接方式固定在墙柱筋上，距离根部60mm-70mm(需大于底脚高度)；墙柱根部和中部均需设置定位筋，中部定位筋间距600mm-1000mm；墙柱根部的定位钢筋采用 L型，中部采用I型。I型采用切割的方式进行下料，保证两端平整，下料长度最大允许2mm的负偏差；定位钢筋由焊工负责焊接，要求定位精确、不伤主筋；模板安装过程中注意对定位筋的保护，避免破坏定位筋。模板合拢前，需检查定位钢筋是否偏位。

步骤4：安装墙柱模板，安装顺序为从墙的两端往中部依次安装，具体安装顺序：K板(仅侧壁、电梯井施工时有)→墙端模板→墙板拼接模板→墙板承接模板→墙端模板、墙板拼接模板、承接模板(循环)→转角模板(墙柱阴角模板、连接角模)→墙端模板、墙板拼接模板、承接模板(循环)；墙柱模板安装时需依据配模原则，以结构的净尺寸选择模板进行安装；地下室侧壁反坎使用侧壁K板进行模板安装，侧壁钢筋下方焊接定位钢筋(间距≤1200mm)，结合对拉螺杆对侧壁K板进行加固，同一个施工段的侧壁K板顶标高应一致，以免造成相邻侧壁模板的螺杆孔错位，结构找坡时，相邻的侧壁K板累计高差满足100mm模数时，下部增设一件100mm宽的墙模板进行安装，其余侧壁K板的底部沿坡度垫木枋进行支撑及封堵；竖向模板之间及其与竖向转角模板之间应用销钉锁紧，销钉间距不宜大于300mm，模板顶端与转角模板或承接模板连接处、竖向模板拼接处，模板宽度大于200mm时，不宜少于2个销钉，宽度大于400mm时，不宜少于3个销钉。剪力墙模板合拢前严禁满打销钉，以50％为宜，当模板合拢间距 (＜50mm)为非标尺寸时，详见本章“特殊位置的拼接措施”的处理措施；墙柱模板在竖向拼接不宜超过三次，且应在拼接缝的附近设置横向背楞；墙模板一侧安装完成后，安装另一侧模板前需放置好对拉螺杆(侧壁使用止水螺杆)和胶杯胶管，待另一侧模板安装完成合拢后需将销钉全部紧固；墙柱模板安装注意事项：模板安装前在模板面均匀涂刷水性脱模剂，不得遗漏，墙柱模板打销钉前需检查对拉螺杆洞的位置是否正确，检查无误后方可打销钉紧固，特别是结构找坡的位置，必须对每面墙进行检查；墙两侧模板的对拉螺杆孔应平直相对，穿插螺杆时不得斜拉硬顶。当改变孔位时应采用机具钻孔，严禁用电、气焊灼孔，严禁破坏墙根部的定位钢筋，剪力墙模板安装时宜两人配合进行，安装过程中注意避免模板倾覆，合拢前要对钢筋应进行验收，检查构件的竖向接合处面层混凝土是否已经拉毛或凿毛，模板安装合拢完成后，对拉螺杆上需戴上螺帽，特别是地下室侧壁的对拉螺杆必须戴上螺帽，以防止对拉螺杆脱落。

步骤5：安装背楞及墙柱模板初步校正，具体为墙体的横向背楞应满足不少于外6道内5道的要求，最底层的横向背楞距离地面及外墙最上层的横向背楞距离板顶均不宜大于300mm，内墙最上层横向背楞距离顶板不宜大于700mm，内墙中、底部的各道横向背楞的竖向间距加密，间距宜≤600mm，最上层的横向背楞距离上部第二道背楞≤800mm，对拉螺栓横向间距不宜大于800mm；横向背楞宜取用整根杆件，并水平通长设置，当不能通长时，直背楞采用延长连接件进行接长，上下道背楞接头宜错开设置，错开位置不宜少于400mm；主楼范围的竖向背楞宜采用长4000mm，厚2.75mm的方通制作；转角背楞宜一体化，采用转角连接件进行接长；墙柱模板安装合拢并打好销钉后，需对墙模板进行初步校正，初步校正包括位置、标高以及垂直度、平整度的校正：墙模位置的校正，采用撬棍等工具对墙柱模板平面位置进行校正，使其与地面的墙线对齐，墙模标高的校正，每面墙阳角处模板上设置+1.00m刻度线，经激光水平仪测量进行标高校验，采用爪式千斤顶进行调整，调整完毕后在模板脚垫木质垫板进行标高的初步控制，标高控制精度为±3mm，墙模垂直度、平整度的校正，采用在墙根部打入木楔子或木质垫板的方式进行垂直度、平整度的校正，垂直度、平整度控制精度为≤5mm。

步骤6：安装梁模板，安装顺序为梁底阴角模板→第一段梁底模板→支撑模板→支撑立杆→第二段梁底模板→(循环)→梁底阴角模板→梁侧模板；梁底模板安装，常规梁，梁底模安装从梁的一端往另一端依次进行，完成梁底模板后初步调整支撑立杆，使梁底模板顺直，且符合结构的找坡要求，对跨度大于4m 的梁、板，其模板应按设计要求起拱，当设计无具体要求时，起拱高度宜为构件跨度的(1/1000)-(3/1000)，起拱不得减少构件的截面高度；短梁，先安装墙或柱与梁交界处的梁底阴角模板，然后将梁底模板在地面安装完成，再由人工或采用机械化安装的方式将梁底整体落位在对应的位置，与梁底阴角模板通过销钉连接，安装的同时安装好支撑立杆，斜梁，需要特殊方式进行处理，具体为非标尺寸部位，可以使用铝木(木枋)结合，当模板合拢间距(＜50mm)为非标尺寸时，采用木枋(按板间的非标尺寸加工)与两侧模板进行拼接、封堵，拼接时需保证木枋的沾灰面平整，两侧模板及中间拼接的木枋通过螺杆锁紧，斜梁的梁底模板与梁底阴角模板之间的非标尺寸，使用木枋加工后进行拼接、封堵，木枋的沾灰面需平整，两侧模板及中间拼接的木枋通过螺杆锁紧，同理，非90°相交的梁可用上述方法进行处理，还可以使用铝木(木模)接合器，仅用在楼面非标尺寸部分，铝木接合器用销钉与模板连接，铝木接合器上铺木模(加工成非标尺寸)，非90°阴角铝木(木枋)结合，仅用在斜梁位置，用木枋加工成斜角，外包铁皮，采用步步紧加固，粘贴铁皮，仅用在楼面及梁或个别不方正、或非标尺寸的部位，净尺寸在30mm以内时，收口位置用AB胶黏贴铁皮进行覆盖，使用步步紧，相邻梁底阴角模板或梁侧阴角模板无法有效锁紧时，使用步步紧进行加固，楼面混凝土标高正误差过大时，进行地面打凿后仍无法有效校正墙柱模板标高时，可将墙端模板下方的角铝拆除，当墙、柱转角为阴角时，可采用现场焊接的方式将直背楞加工成一体化背楞，当横向背楞的上、下接头位置无法错开，且连接件所处位置的模板无螺杆孔可安装对拉螺杆时，应采用短背楞进行搭接，搭接处的两根背楞可使用同一根螺杆加固；梁侧模安装，梁侧模板安装方向与梁底模板一致，从梁的一端往另一端依次安装，梁侧模板与梁底模板采用角铝连接，通过销钉紧固，梁模模板安装完成后需对梁模板的标高和定位，进行检查；梁侧阴角模板、梁底阴角模板与墙柱模板连接，每孔均应用销钉锁紧，孔间距不宜大于100mm；梁侧模板、楼板阴角模板拼缝宜相互错开，梁侧模板拼缝两侧应用销钉与楼板阴角模板连接。

步骤7：背楞加固及墙柱模板精确校正，具体为背楞加固，梁模板安装完成后进行墙柱背楞加固，背楞采用对拉螺杆和垫片进行加固，螺母的紧固以稍微受力为准。螺母紧固后以对拉螺杆超过螺母100mm为宜，加固完成后需检查背楞及对拉螺杆间距是否满足设计要求；斜撑设置，墙体斜撑间距不宜大于 2000mm，长度≥2000mm的墙体斜撑不应少于两根，柱模板斜撑间距不应大于 700mm，当柱截面尺寸大于800mm时，单边斜撑不宜少于两根，斜撑应着力于竖向背楞。上斜撑与地面呈45°-60°及下斜撑与地面呈10°-20°，斜撑底座应采用膨胀螺栓固定。

步骤8：楼面板施工可以分为机械化楼面板施工、非机械化楼面板施工，其中非机械化楼面板施工具体如下：楼面模板施工，安装顺序为楼板阴角模板→楼板角部第一块楼板模板→楼板龙骨拼装→支撑立杆→楼板龙骨拼装(循环)→第二块楼板模板→补齐剩余楼板模板；安装楼板模板前需对梁间距进行检查，要求尺寸偏差≤3mm，否则需要对梁进行调整；安装龙骨时需保证支撑位置与地下室铝模专项施工方案中支撑立杆的间距相符，且支撑需与龙骨同步搭设；楼板阴角模板的拼缝应与楼板模板的拼缝错开；楼板模板受力端部(如：板底阴角模板拼接处、楼面龙骨拼接处)每孔均应用销钉锁紧，孔间距不宜大于150mm；不受力侧边(如楼面模板之间)，每侧销钉间距不宜大于300mm；楼面模板的起拱要求同梁模板；其中机械化楼面板施工使用机械施工设备，施工设备及其使用范围具体为电动双剪叉式平台，由底盘、剪叉举升机构，工作平台、液压系统及电气系统组成，具备不同工况下的起升、下降、行走及转向等功能，工作平台为固定式，护栏可折叠，并具有前进、后退、横向行走等多种行走方式，同时具有多项安全保护装置，如高度限位，倾斜报警，刹车释放，应急下降等，用于安装、拆卸非主楼部分的单元化铝模，叉车(1.5t)，用于将码放好的单元化铝模安放到电动双剪叉式平台(平台车)上，电动双剪叉式平台因故障或其他原因不能方便行驶时，由叉车进行搬运；设备技术参数，楼面单元式模板的安装要求，单元式模板由水平结构模板(400SP1100、200SP1100、150SP1100等)、龙骨(支撑模板BPFF1800、BPFF150等)在地面安装组成，为满足模板在电动双剪叉式平台平稳顶升的安全要求，使工人具有合理的操作空间进行销钉、销片安装，组装的楼面单元式模板的平面尺寸不宜大于1250mm×1800mm，当单元化模板的拆模方式采用整体拆卸时，模板间宜采用螺栓连接，采用独立拆卸时，可采用销钉连接，单元化模板根据拼装的大小及重量，采用叉车吊放或人工搬放的方式，放置于电动双剪叉式平台的二层平台上，再由平台顶升至安装位置，单元式模板与已安装好的模板销钉孔位标高控制在0-50mm范围以内，由人工调整模板的拼接位置，单元式模板就位后销钉随装随锁紧，楼板安装顺序具体如下：

步骤9：调模与验收，模板安装完成后应进行调模，检查合格后方可进行梁板钢筋绑扎及后续工作，具体要求如下：

模板安装垂直度、平整度、轴线位置等允许偏差应符合以下规定：

全数检查支撑立杆、水平杆，规格、间距需符合地下室铝模专项施工方案的要求，早拆模板支撑系统的上、下层竖向支撑的轴线偏差≤15mm，支撑立杆垂直度偏差≤层高的1/300；全数检查销钉、背楞、对拉螺栓、定位撑条、承接模板和斜撑的预埋螺栓等的数量、位置；抽查模板起拱情况，根据地下室后浇带划分检验批，同一检验批内，抽查梁总数量的10％，且不少于3件；在地下室的主楼区域，按有代表性的自然间抽查10％，且不少于3间；在地下室非主楼区域，按纵、横轴线划分板的检查面，抽查10％，且不少于3面；

固定在模板上的预埋件、预留孔、预留洞的安装允许偏差应符合以下规定：

根据地下室后浇带划分检验批，抽查梁、柱总数的10％，且不少于3件；在地下室的主楼区域，按有代表性的自然间抽查10％，且不少于3间；在地下室非主楼区域，墙可按相邻轴线间高度5m左右划分检验面，板可按纵横轴线划分检查面，抽查10％，且不少于3面；检查模板底部、沉降位置及铝模结合部位是否封堵良好、牢固；后浇带处的悬挑模板必须撑牢，防止向外倾覆。

步骤10：梁板钢筋绑扎及楼面水电预埋，梁板钢筋绑扎及楼面水电预埋与传统工艺相同，钢筋绑扎需与模板安装密切配合，避免出现模板安装完毕，钢筋无法安装的情况。

步骤11：砼浇筑过程中的监测和校正，禁止将泵送管道直接铺设在楼面上，对模板结构产生水平冲击力造成模板变形及支撑体系失稳；浇筑混凝土过程中需安排两人值守，密切关注浇筑情况，如发现销钉、销片因震动脱落需立即加上，支撑立杆松动需立即加固，如出现局部胀模、爆模需则先浇筑其他位置，待封堵、加固好后再回头浇筑；浇筑过程中待剪力墙、梁浇筑完成后需用激光扫平仪测量模板垂直度、水平度，如发现过程中尺寸变化需马上调整相关紧固件以在混凝土成型之前及时调整过来；值守过程中注意物项保护，提醒混凝土工注意以下工作：不能拆除破坏加固系统，吊模等不太稳固位置不能踩踏，悬挑等脆弱部位不能长时间震动，在浇筑过程中不要将混凝土漏到背楞、螺杆帽上，如外漏混凝土则需及时清理。

步骤12：模板拆除，拆除顺序为模板拆除时先拆除侧面非承重模板，再拆除承重模板，模板及其支撑系统拆除的顺序及安全措施应严格遵照地下室模板专项施工方案；拆模的时间规定为拆除模板、支撑时的混凝土强度应符合现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204的要求，设计对拆模时间无规定时，应在同条件养护试块的抗压强度达到下列要求后，方可以拆除模板：混凝土抗压强度达到2.5MPa，能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时可拆除非承重侧模，一般情况下，墙模、柱模可于混凝土浇筑后12-24小时拆除，混凝土强度达到设计值的50％，且支撑杆间距≤2m时，可拆除底模，一般情况下，梁底模和板底模可于混凝土浇筑后36-48小时拆除；模板拆除方法，墙柱模板拆除为墙柱模板拆除可与降板位置模板同时进行，拆除斜撑和背楞后取下销钉，用专用拆模工具先稍微撬松整墙模板，然后从阳角位置开始按顺序拆除墙身模板，梁底阴角模板拆除为墙身模板拆完后，拆除阴角处的梁底模板，然后依次拆除其余梁底模板，梁侧模拆除为梁底模板拆除后，进行梁侧模的拆除，楼板阴角板模拆除为梁侧模与墙柱模板拆除后进行楼板阴角板模及楼板模板的拆除，先拆除角部楼板阴角板模与该位置的楼板模板，再拆除其余的楼板模板，楼板模板拆除时应注意施工安全且保护好模板，不得使拆除的模板自由掉落，模板拆除要求为拆除早拆模板时，严禁扰动保留部分的支撑系统，严禁竖向支撑随模板拆除后再进行二次支顶，支撑杆应始终处于承受荷载状态，结构荷载传递的转换应可靠。

步骤13：支撑立杆拆除，具体为当每个模板接触的混凝土构件强度达到设计值的50％-100％之间时，该混凝土构件可以拆除其中一部分支撑立杆，并保证剩余的支撑立杆是均匀排布的、且相邻的两个支撑立杆之间的间距小于2m；当每个模板接触的混凝土构件强度达到设计值的100％时，拆除剩余的支撑立杆；支撑立杆拆除方式为只要用锤子敲松撑杆的可调节底座，然后取下撑杆即可；这样可以提高立杆的周转，减少成本。

如图2所示，所述支撑立杆包括支撑杆1,所述支撑杆1的杆体上设置有安装架2，所述支撑杆1的顶端固定有第一托板3，所述第一托板3的顶端面固定有中空的第一套件4，所述第一套件4内套设有第二套件5，所述第二套件5的顶端固定有第二托板6，所述第二托板6与模板7固定。在使用之前，先将第二托板6与模板7固定，支撑杆1的杆体插入中空的立杆内并使安装架2与立柱固定，在使用的时候，只需将第一套件4套在第二套件5的外面即完成了模板7 与立柱之间的连接，该连接方式可满足不同的模板，可有效避免浪费和影响工期。其中模板7可以是组合模板中任何一个需要支撑立杆支撑的模板，同时还可以在所述支撑杆1与所述安装架2之间设置调节机构8，所述调节机构8具体包括设置在所述支撑杆1的杆体上的螺纹9和与所述螺纹9配合的螺帽10，所述螺帽10与所述安装架2固定。调节结构可以是支撑杆1的杆体上螺纹9和与螺纹9配合的螺帽10，通过拧动螺纹9上的螺帽10来调节安装架2在支撑杆1 上的位置。

当对侧壁或电梯井施工时，安装梁模板步骤中还包括安装K板操作，K板固定有K板加固装置，如图3-4所示，K板加固装置包括止水螺杆11,所述止水螺杆11上套设有止水片12，所述止水片12位于所述止水螺杆11的中部，所述止水螺杆11上套设有止水环13，所述止水环13设置有两个以上，所述止水环13 分别位于所述止水螺杆11的两端，所述止水螺杆11的杆体上固定有用于对侧壁14的K板15进行限位的第一限位件16。通过在止水螺杆11上固定用于对侧壁14的K板15进行限位的第一限位件16，当止水螺杆1在止水钢板之下预埋穿过后，固定的第一限位件16可以起到一个定位的作用，此时只需将K板15 放置在第一限位件16与侧壁14之间固定，限制K板15向侧壁14外侧移动，解决K板15出现下侧爆模的问题。所述止水螺杆11上固定有配合所述第一限位件16的第二限位件17。止水螺杆上11固定的第二限位件17用于和第一限位件16相互配合，将K板15夹在两者之间，并将K板15固定，同时第二限位件 17还可以与侧壁外侧的钢筋固定，加固止水螺杆11的稳固性，能进一步增加与止水螺杆11固定的侧壁的K板15的稳固性，当然的，在第二限位件17位于侧壁内时就只能起到加固止水螺杆11的作用，所以为了具有两种效果，需要一般需要第二限位件17的外表面刚好与侧壁14的外表面平齐。当现场的K板5的尺寸小于第一限位件6与第二限位件7之间的中心间距时，可在第一限位件6 与K板5之间放置木枋8加固。

如图5所示，相邻模板19之间形成收口,所述收口装置包括填充在所述收口内的填充部件20,所述填充部件20的两端分别抵持相邻的所述模板19，所述填充部件20的外侧面固定有尺寸大于所述收口的尺寸的加固部件21，所述加固部件21的外檐覆盖在所述模板19的表面上、并遮住所述收口。通过在收口内填充填充部件20，来抵住不同的模板19，以及通过尺寸大于收口的加固部件21 来遮住收口，同时能够防止与加固部件21固定的填充部件20被单方向上捅出，即完成模板收口操作，后续拆除只需单向拉动加固部件即可，相比较混凝土收口而言，不存在混凝土收口带来的模板不易拆除和难以清除的问题。所述加固部件21的表面设置有凸起22，所述填充部件20开设有配合所述凸起22的凹槽。通过将加固部件21上的凸起22插入填充部件20上的凹槽内完成加固部件21 和填充部件20之间的固定操作，该固定方式可以采用过盈配合的方式加固。当然，对于填充部件20和加固部件21而言还可以通过胶粘的方式进行固定。所述凸起22上开设有第一通孔，所述填充部件20开设有贯穿所述填充部件20、并用于配合所述第一通孔的第二通孔，所述第一通孔和所述第二通孔插入有锁紧部件23。通过在凸起22上开设第一通孔，并在填充部件20上开设一个贯穿填充部件20的第二通孔来配合第一通孔，只需将锁紧部件23插入第一通孔和第二通孔就能进一步增加加固部件21和填充部件20之间的牢固性。所述模板 19开设有螺栓孔，所述锁紧部件23插入所述螺栓孔。由于现场的模板19之间一般都是采用螺栓固定的，所以模板19与填充部件20接触的部位一般会有螺栓孔，可将锁紧部件23依次插入其中一个螺栓孔、第一通孔和第二通孔内，并贯穿填充部件20，直至插入到另一个模板19中的螺栓孔内，将填充部件20和加固部件21固定在模板19上。

如图6所示，平台车包括至少两个平台24,所有的所述平台24由下往上依次排布，相邻的两个所述平台24之间设置有伸缩机构25，所述伸缩机构25用于升降位于所述伸缩机构25顶端的所述平台24。将原有的单平台替换成多平台 24，同时每相邻的两个平台24之间都安装伸缩机构25，与现有单平台车相比，在同样的升降高度的情况下，多平台车所有伸缩机构25的伸缩长度的总和才与单平台车一致，也就意味着在同等压力下,多平台车的每个伸缩机构25的长度都很小，其整体稳定性必然比单平台车高，同理，在稳定性一致的情况下，多平台车的伸缩高度就比单平台车高，从而能够打破单平台车的升降高度的限制，进一步增加平台车的使用范围，同时由于多平台车有多个平台，且每个平台处于不同高度，从而可以满足多人、多个不同高度共同作业的需求。所述伸缩机构25包括双剪叉伸缩臂26、用于驱动所述双剪叉伸缩臂26进行伸缩运动的液压油缸27，所述液压油缸27的两端分别与所述双剪叉伸缩臂26的不同臂节连接。对于双剪叉式平台车通过液压油缸27的伸缩来驱动双剪叉伸缩臂26进行伸缩运动，从而达到平台的升降功能。位于最顶端的所述平台24的上表面固定有防滑垫块28。顶端的平台24的上表面固定的防滑垫块28，可以增加模板与平台车的静摩擦力，增加使用过程中的安全性。除最高的平台24外，所述平台 24中至少有一个所述平台24外围设置有可折叠的平台栏杆29。平台24外围设置的可折叠的平台栏杆29可在需要使用时，装上进行防护，增加使用过程中的安全性，而在不需要使用时，可以收掉。所述平台栏杆29呈矩形设置，所述平台栏杆29包括四根可折叠的立柱30、用于四根所述立柱30之间连接的多根活动连杆31，所述立柱30底端与所述平台24固定，所述活动连杆31的两端分别与不为对角的两根所述立柱30连接，所述平台栏杆29上固定有照明灯32。对于平台栏杆29安装为：先将可折叠的立柱30拉直，同时在折叠处插上插销，然后再将活动连杆31连接在不为对角的两根立柱30上完成安装；拆卸为：将活动连杆31取下，然后再取下立柱30折叠处的插销，进行折叠完成拆卸；平台栏杆29的照明灯32用于工作过程中的照明。最底端的所述平台24的下表面设置有底盘33，最底端的所述平台24与所述底盘33之间也设置有伸缩机构25。最底端的平台24的下表面设置的底盘33用于整机的支撑，当在底盘33和最底端的平台24之间安装伸缩机构25，也可以将其看成一个平台，当然也可以不安装伸缩机构25。所述底盘33的底部安装有滚轮34。底盘33的底部可安装电机驱动的滚轮34，可以使平台车具有前进、后退、横向行走等多种行走方式，无需人工搬运，即可达到指定位置，增加整机的灵活性和减少人力消耗。所述底盘33的底部固定有悬空的支撑部件35，所述支撑部件35沿所述底盘33的中心至外部方向上弯曲。向外部弯曲的支撑部件35，可在滚轮34进坑时，底盘33 上的支撑部件35会抵住车辆，不会侧翻。

如图7-9所示，叉车包括旋转抱夹装置，所述旋转抱夹装置包括基板36, 所述基板36固定有第一动力机构37，所述第一动力机构37的运动端连接有旋转机构38，所述第一动力机构37驱动所述旋转机构38作旋转运动，所述旋转机构38的端面固定有第一导槽部件39、第二导槽部件40，所述第一导槽部件 39开设有第一导槽41,所述第二导槽部件40开设有与所述第一导槽41平行的第二导槽42，所述第一导槽41内套设有第一导柱43，所述第二导槽42内套设有第二导柱44，所述第一导柱43固定有第一夹板45，所述第二导柱44固定有第二夹板46，所述第一导槽部件39固定有第二动力机构47，所述第二导槽部件40固定有第三动力机构48，所述第二动力机构47的运动端与所述第一夹板 45固定，所述第三动力机构48的运动端与所述第二夹板46固定，所述第二动力机构47驱动所述第一夹板45作直线运动，所述第三动力机构48驱动所述第二夹板46作直线运动。通过在旋转机构38上固定的第一导槽部件39、第二导槽部件40上分别设置相互平行的第一导槽41、第二导槽42，并将第一夹板45 的第一导柱43、第二夹板46的第二导柱44分别插入第一导槽41、第二导槽42 内形成抱夹结构，同时第一夹板45、第二夹板46分别连接不同的动力机构，使第一夹板45、第二夹板46不光能够相互远离和靠近，还能够同步向左或右移动，从而叉车在不动的情况下完成左右推送，无需额外的人工搬运，减低了成本和提高了工作效率。所述第一导槽部件39开设有第三导槽49，所述第二导槽部件 40开设有第四导槽50，所述第三导槽49、所述第四导槽50均与所述第一导槽 41平行，所述第三导槽49内套设有第三导柱51，所述第四导槽50内套设有第四导柱52，所述第三导柱51与所述第一夹板45固定，所述第四导柱52与所述第二夹板46固定。在第一导槽部件39、第二导槽部件40开设第三导槽49、第四导槽50，并在第三导槽49、第四导槽50内安装第三导柱51、第三导柱52，可以增加第一夹板45、第二夹板46移动过程中的稳定性，同时避免对动力机构的运动端造成损害。

所述第一夹板45、所述第二夹板46正对着的两个侧面均固定有橡胶垫。第一夹板45、第二夹板46正对着的两个侧面固定的橡胶垫可以增加夹板与被夹物体之间的摩擦力，防止被夹物体滑落。所述第一夹板45或所述第二夹板46的侧面开设有吊装孔53。第一夹板45或第二夹板46的侧面均开设的吊装孔53可以用于吊装物体。所述旋转机构38包括面板54、回转支承55和中心回转阀56，所述回转支承55与所述面板54固定，所述面板54通过所述中心回转阀56与所述基板36连接，所述第一动力机构37与所述回转支承55联动。旋转机构38 具体由面板54、回转支承55和中心回转阀56组成。所述第一动力机构37的运动端固定有齿轮，所述齿轮与所述回转支承55的齿啮合形成联动。第一动力机构37通过齿轮和回转支承55的齿啮合带动旋转机构38旋转。所述第一动力机构37为电机，所述第二动力机构47、所述第三动力机构48为油缸。对于第一夹板45、第二夹板46同步向左或右移动的距离跟油缸的行程有关，如第一夹板 45、第二夹板46夹紧被夹物体时，需要保证油缸还能继续收缩，此时一个油缸收缩，另一个油缸伸长，其中收缩的距离就是向左或右移动的距离。所述基板36固定有相互配合的上钩部件57和下钩部件58。基板36上固定的上钩部件57 和下钩部件58用于将抱夹装置整体安装在叉车上。所述基板36固定有垫块59。基板36固定的垫块59用于支撑抱夹装置。采用两个单独油缸控制夹板，还能更好的适应上下夹持的工作方式，避免单一油缸容易因上下夹板载荷不均衡造成的机械故障。

最后应当说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对本发明保护范围的限制，尽管参照较佳实施例对本发明作了详细地说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的实质和范围。