一种钳体双面打磨用加工装置

技术领域

本发明属于钳体加工设备技术领域，具体地说，尤其涉及一种钳体双面打磨用加工装置。

背景技术

钳子是用于夹持、固定加工工件或者扭转、弯曲、剪断金属丝线的手工工具，钳嘴的形式很多，常见的有尖嘴、平嘴、扁嘴、圆嘴、弯嘴等样式。现有的钳子加工技术中，钳体被铸造后，钳体表面是粗糙的，表面具有很多的凹凸不平的颗粒，这些凹凸不平的颗粒会使钳子在使用过程中应力集中进而损坏钳子，因此钳子需对表面进行打磨，而钳体打磨大多采用单面打磨后再重新装卸后进行另一面打磨，无法连续进行双面打磨，导致打磨速率低下的问题。

发明内容

本发明的目的是针对现有技术存在的不足，提供了一种双面连续打磨、、打磨效率高、规整性强的钳体双面打磨用加工装置。

为了实现上述技术目的，本发明钳体双面打磨用加工装置采用的技术方案为：

一种钳体双面打磨用加工装置，包括工作台，所述工作台表面并排架设有钳体输送机构和钳体收集机构，所述工作台经立柱连接有横跨工作台面的滑动主轨，所述主轨表面滑动连接有上下料机构，所述立柱之间设有横梁，所述横梁表面固设有置于钳体输送机构和钳体收集机构上方的钳体转向机构，所述上下料机构下部设有置于工作台侧部的夹具工装机构；

所述钳体输送机构包括沿工作台表面长度方向设置的立架A，所述立架A顶部两侧对设有挡板，所述挡板之间设有表面套设有输送链的连接轴，所述输送链沿工作台长度方向延伸，其表面啮合有抵触末端钳体的推板座，所述立架端部贴合有处于输送链下方的竖板，所述竖板底部与置于立架下部的微型气缸相连接，所述竖板上部端面连接有对钳体限位的限位板，所述限位板腰部贴合于定位台端部，所述定位台与所述输送链同方向延伸，其前端两侧对设有内嵌磁铁的容置台；

所述立架A上方还设有对钳体进行检测的检测组件，所述检测组件包括架设于挡板表面的悬架，所述悬架中部固设有检测元件，所述检测元件的检测杆沿顶端钳体背部正上方自由伸缩；

所述钳体收集机构包括设于立架A侧部的立架B，所述立架B上方架设有检测组件，所述立架B表面设有横向设置的固定板，所述固定板表面经活动板连接有推动钳体向内移动的推板，所述推板内侧设有对设于立架B表面的容置台，所述容置台表面嵌设磁铁，所述容置台外侧设有对钳体围挡的围板；

所述钳体转向机构包括固设于横梁表面的底座，所述底座表面经转向盘转动连接有底盘，所述底盘表面对设有第一控制元件和第二控制元件，所述第一控制元件端部伸缩杆连接有第一定位座，所述第一定位座表面设有竖直卡槽，所述第二控制元件端部伸缩杆连接有第二定位座，所述第二定位座表面设有竖直卡槽，所述第一定位座外壁和第二定位座外壁分别贴设有第一挡板和第二挡板，所述第一挡板经伸缩杆与第一缸体相连接，所述第二挡板经伸缩杆与第二缸体相连接，所述第一缸体和第二缸体分别交错分布于第一控制元件和第二控制元件两侧，所述第一控制元件表面和第二控制元件表面均设有吸合钳体的衔铁；

所述上下料机构包括对设于滑动主轨表面的上料组件和下料组件，所述上料组件包括滑动连接于主轨表面的第一伺服模组，所述第一伺服模组经齿轮组连接有上下移动的第一动杆，所述第一动杆底部套设有钳体衔取件，所述下料组件包括与第一伺服模组对称设置的第二伺服模组，所述第二伺服模组滑动连接于主轨表面，所述第二伺服模组经齿轮组连接有上下移动的第二动杆，所述第二动杆底部套设有钳体衔取件，所述钳体衔取件包括船型盖座，所述盖座端面设有上下分布的上控制器和下控制器，所述上控制器和下控制器端部的触杆用于抵触钳体尾部内壁；

所述夹具工装机构包括与立柱固定连接的桁架，所述桁架表面设有固定座，所述固定座一端设有夹持钳体前端的V形卡座，另一端设有抵合钳体尾端的夹具控制器，所述V形卡座底部嵌设有吸合钳体的磁铁。

优选的，所述连接轴横跨两端挡板，其表面套设有驱使输送链传动的转动齿轮。

优选的，所述竖板表面开设有凹槽，凹槽用于插入输送链。

优选的，所述容置台端部设有向上凸起的凸台，磁铁嵌设于凸台内，且凸台内侧开设有容置钳体尾端的竖向开口。

优选的，所述齿轮组包括固设于第一伺服模组和第二伺服模组表面的主动齿轮，主动齿轮表面啮合有可上下移动的齿条，齿条分别与第一动杆侧部和第二动杆侧部固定连接。

优选的，所述主动齿轮分别经置于第一伺服模组和第二伺服模组顶部的电机驱动。

优选的，所述齿条表面套设有抵触于主动齿轮端面的围挡。

优选的，所述固定座腰部的表面嵌设有多个吸合钳体端面的磁铁。

优选的，所述工作台两侧分别设有用于控制各机构运行的电气柜，电气柜上方设有仪表显示控制仪。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

本发明利用上下料机构配合转向机构，使钳体打磨完A面后快速转换为B面打磨，实现钳体双面快速连续打磨，提高钳体加工效率；通过钳体输送机构和收集机构，使钳体有序进行打磨并规整收集，提高钳体加工和收集的规整性；钳体加工过程中利用夹具工装机构，令钳体加工过程中保持稳定，避免发生移动，提高钳体加工精准性。

附图说明

图1是本发明的结构示意图；

图2是本发明的后视图；

图3是本发明中钳体输送机构的结构示意图；

图4是本发明中A部放大示意图；

图5是本发明中钳体转向机构的主视图；

图6是本发明中上下料机构的结构示意图；

图7是本发明中夹具工装机构的结构示意图。

图中：1.工作台；2.立柱；3.主轨；4.横梁；5.立架A；6.挡板；7.连接轴；8.推板座；9.竖板；10.微型气缸；11.限位板；12.定位台；13.容置台；14.悬架；15.检测元件；16.立架B；17.固定板；18.推板；19.围板；20.底座；21.转向盘；22.底盘；23.第一控制元件；24.第二控制元件；25.第一定位座；26.卡槽；27.第二定位座；28.第一挡板；29.第二挡板；30.第一缸体；31.第二缸体；32.衔铁；33.第一伺服模组；34.第一动杆；35.第二伺服模组；36.第二动杆；37.盖座；38.上控制器；39.下控制器；40.桁架；41.固定座；42.V形卡座；43.夹具控制器；44.转动齿轮；45.凹槽；46.凸台；47.竖向开口；48.电机；49.围档；50.电气柜；51.仪表显示控制仪。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式，对发明进一步说明：

如图1—图7所示，一种钳体双面打磨用加工装置，包括工作台1，所述工作台1表面并排架设有钳体输送机构和钳体收集机构，所述工作台1经立柱2连接有横跨工作台1面的滑动主轨3，所述主轨3表面滑动连接有上下料机构，所述立柱2之间设有横梁4，所述横梁4表面固设有置于钳体输送机构和钳体收集机构上方的钳体转向机构，所述上下料机构下部设有置于工作台1侧部的夹具工装机构；

所述钳体输送机构包括沿工作台1表面长度方向设置的立架A5，所述立架A5顶部两侧对设有挡板6，所述挡板6之间设有表面套设有输送链的连接轴7，所述输送链沿工作台长度方向延伸，其表面啮合有抵触末端钳体的推板座8，所述立架5端部贴合有处于输送链下方的竖板9，所述竖板9底部与置于立架5下部的微型气缸10相连接，所述竖板9上部端面连接有对钳体限位的限位板11，所述限位板11腰部贴合于定位台12端部，所述定位台12与所述输送链同方向延伸，其前端两侧对设有内嵌磁铁的容置台13，所述容置台13端部设有向上凸起的凸台46，磁铁嵌设于凸台46内，且凸台46内侧开设有容置钳体尾端的竖向开口47，所述容置台13表面嵌设磁铁；

所述立架A5上方还设有对钳体进行检测的检测组件，所述检测组件包括架设于挡板6表面的悬架14，所述悬架14中部固设有检测元件15，所述检测元件15的检测杆沿顶端钳体背部正上方自由伸缩；

所述钳体收集机构包括设于立架A5侧部的立架B16，所述立架B16上方架设有检测组件，所述立架B16表面设有横向设置的固定板17，所述固定板17表面经活动板连接有推动钳体向内移动的推板18，所述推板18内侧设有对设于立架B16表面的容置台13，所述容置台13外侧设有对钳体围挡的围板19；

所述钳体转向机构包括固设于横梁4表面的底座20，所述底座20表面经转向盘21转动连接有底盘22，所述底盘22表面对设有第一控制元件23和第二控制元件24，所述第一控制元件23端部伸缩杆连接有第一定位座25，所述第一定位座25表面设有竖直卡槽26，所述第二控制元件24端部伸缩杆连接有第二定位座27，所述第二定位座27表面设有竖直卡槽26，所述第一定位座25外壁和第二定位座27外壁分别贴设有第一挡板28和第二挡板29，所述第一挡板28经伸缩杆与第一缸体30相连接，所述第二挡板29经伸缩杆与第二缸体31相连接，所述第一缸体30和第二缸体31分别交错分布于第一控制元件23和第二控制元件24两侧，所述第一控制元件23表面和第二控制元件24表面均设有吸合钳体的衔铁32；

所述上下料机构包括对设于滑动主轨3表面的上料组件和下料组件，所述上料组件包括滑动连接于主轨3表面的第一伺服模组33，所述第一伺服模组33经齿轮组连接有上下移动的第一动杆34，所述第一动杆34底部套设有钳体衔取件，所述下料组件包括与第一伺服模组33对称设置的第二伺服模组35，所述第二伺服模组35滑动连接于主轨3表面，所述第二伺服模组35经齿轮组连接有上下移动的第二动杆36，所述第二动杆36底部套设有钳体衔取件，所述钳体衔取件包括船型盖座37，所述盖座37端面设有上下分布的上控制器38和下控制器39，所述上控制器38和下控制器39端部的触杆用于抵触钳体尾部内壁；

所述夹具工装机构包括与立柱2固定连接的桁架40，所述桁架40表面设有固定座41，所述固定座41一端设有夹持钳体前端的V形卡座42，另一端设有抵合钳体尾端的夹具控制器43，所述V形卡座42底部嵌设有吸合钳体的磁铁。其中，检测组件中的检测元件15，转向机构中的第一控制元件23和第二控制元件24以及上下料机构中的上控制器38和下控制器39，均采用接触式位移传感器制成。

所述连接轴7横跨两端挡板6，其表面套设有驱使输送链传动的转动齿轮44。利用转动齿轮44，有效驱动输送链运转。

所述竖板9表面开设有凹槽45，凹槽45用于插入输送链。通过设置凹槽45，使输送链稳步传输。

所述齿轮组包括固设于第一伺服模组33和第二伺服模组35表面的主动齿轮，主动齿轮表面啮合有可上下移动的齿条，齿条分别与第一动杆34侧部和第二动杆36侧部固定连接，所述主动齿轮分别经置于第一伺服模组33和第二伺服模组35顶部的电机48驱动，所述齿条表面套设有抵触于主动齿轮端面的围挡49。利用齿轮组，使第一动杆34和第二动杆36按加工需求顺利移动。

所述固定座41腰部的表面嵌设有多个吸合钳体端面的磁铁。为确保钳体准确吸合于固定座41内，在固定座41腰部设置多个磁铁。

所述工作台1两侧分别设有用于控制各机构运行的电气柜50，电气柜50上方设有仪表显示控制仪51。

本发明工作时，将若干个待打磨的钳体按序置于输送链表面，推板座8紧密抵触于末端钳体，使钳体紧密排布于输送链表面，微型气缸10收缩，竖板9沿竖直方向向下，限位板11对前端钳体解除限制，第一伺服模组33沿主轨3向右滑动，主动齿轮驱使齿条向下移动，第一动杆34同方向下移，第一动杆34底部钳体衔取件中下控制器39的触杆伸入钳体尾部，并抵触钳体内壁上下端，输送链表面的钳体被吸合于下控制器39内，第一伺服模组33带动第一动杆34向左移动至A面加工工位处，微型气缸10伸展，竖板9沿竖直方向向上，限位板11对剩余钳体进行阻挡限位，连接轴7表面的转动齿轮44旋转一个齿位，带动输送链向竖板9方向前进一步，使剩余钳体的前端钳体落于容置台13表面，以备再次衔取；

第一动杆34底部的钳体衔取件正对于固定座41，下控制器39的触杆伸出，其表面悬挂的钳体前端卡入V形卡座42内，固定座41尾端的夹具控制器43伸出抵触于钳体尾部，使钳体稳定牢固于固定座41内，磨具对钳体A面进行打磨，打磨后上控制器38的触杆伸出，稳固吸合打磨A面后的钳体，反向运转主动齿轮，齿条沿竖直方向上移，随后第一伺服模组33沿主轨3向右移动，直至钳体衔取件移动至转向机构处；

第一控制元件23和第二控制元件24分别控制第一定位座25和第二定位座27向外侧相离运动，令两端卡槽26之间间距变大，第一动杆34底部的上控制器38触杆伸出，令其触杆上悬挂的A面打磨后的钳体被投入第一控制元件23和第二控制元件24表面的衔铁32上，随后第一控制元件23和第二控制元件24分别控制第一定位座25和第二定位座27相向运动，使钳体紧密压置于两端卡槽26内，转动转向盘21，令钳体AB面相转换，即已打磨的A面被转换至背部，未打磨的B面转换至前部；

第二伺服模组35沿主轨3向左移动，第二动杆36底部上控制器38触杆伸入钳体尾部，紧密抵触钳体上下内壁，触杆带动钳体回缩，钳体被紧密抵触于第二动杆36尾部，第二伺服模组35沿主轨3向右移动，随后主动齿轮带动齿条下移，第二动杆36下移至B面加工工位处，第二动杆36底部的钳体衔取件正对于右侧的固定座41，上控制器38的触杆伸出，其表面悬挂的钳体前端卡入V形卡座42内，固定座41尾端的夹具控制器43伸出抵触于钳体尾部，使钳体稳定牢固于固定座41内，磨具对钳体B面进行打磨，打磨后下控制器39触杆伸出，稳固吸合打磨B面后的钳体，反向运转主动齿轮，齿条沿竖直方向上移，随后第二伺服模组35沿主轨3向左移动至钳体收集机构处；

推板18向外侧伸出，第二动杆36底部的下控制器39触杆伸出，其表面悬挂的钳体经磁铁吸合至容置台13表面，随后推板18回缩，准确抵挡钳体，使钳体规整排布于围板19内。

其中，钳体输送机构中待输送链表面的钳体均衔取完全后，检测组件中检测元件15的检测杆伸出，若输送链表面仍有钳体，则检测杆抵触于钳体背部后回缩，继续钳体衔取打磨，若输送链表面无钳体，则检测杆伸出后未抵触钳体，无回缩，并将信号传输至后续控制终端，输送过程终止，钳体收集机构采用同样检测方式决定钳体收集与否。

综上，仅为本发明的较佳实施例而已，并非用来限定本发明实施的范围，凡依本发明权利要求范围的形状、构造、特征及精神所为的均等变化与修饰，均应包括于本发明的权利要求范围内。