一种药用聚乙烯瓶生产工艺及生产装置

技术领域

本发明涉及聚乙烯瓶生产技术领域，特别涉及一种药用聚乙烯瓶生产工艺及生产装置。

背景技术

聚乙烯瓶是指以聚乙烯为主要原料生产的药用塑料瓶，其需要做到表面光滑平整、无明显色差。聚乙烯瓶在生产中需要切除与瓶口一同成型的废料，然后才能进行下一步工序。

如中国专利公开号CN204278084U，公开了名为聚乙烯瓶切口机，包括：机架；第一行程气缸，所述第一行程气缸设置在所述机架下方；第二行程单元，所述第二行程单元通过导轨与所述第一行程气缸连接；连接单元，所述连接单元与所述第二行程单元连接；以及切割刀片，所述切割刀片与所述连接单元连接。本实用新型聚乙烯瓶切口机利用原有设备上安装一套自动切口设备，实现自动切口节省人工，自动化程度高。

该申请对于聚乙烯瓶的上下料较为麻烦，且整体动作需要多个动力才能完成操作，使得整体成本较高且工作效率较低，存在一定的使用局限性。

因此，有必要提供一种药用聚乙烯瓶生产工艺及生产装置解决上述技术问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种药用聚乙烯瓶生产工艺及生产装置，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，设计一种可方便聚乙烯瓶输送且可以在降低成本的基础上，提高切废工作效率的药用聚乙烯瓶生产工艺及生产装置。

基于上述思路，本发明提供如下技术方案：一种药用聚乙烯瓶生产工艺，包括以下步骤：

S1、将原料按体积配比取纤维素、柠檬酸三丁酯和高密度的聚乙烯5000S、7000F配制，并混合均匀；

S2、将原料送入模具中成型形成聚乙烯瓶，待到冷却后出模落到运输系统上送料；

S3、聚乙烯瓶移动至与生产装置对应后，生产装置启动对聚乙烯瓶进行切废并继续输送。

本发明还提供如下技术方案：一种药用聚乙烯瓶生产装置，所述生产装置包括切刀和固定安装在运输系统上的壳体，壳体的内部设置有用于实现聚乙烯瓶夹紧的两个限位组件，壳体的内部设置有与两个限位组件分别传动连接的两个传动组件，壳体的表面设置有与两个传动组件均传动连接且用于安置切刀的控制组件；启动控制组件通过两个传动组件，可带动两个限位组件向中间靠近并带动切刀绕着聚乙烯瓶转动，当两个限位组件合拢后通过两个限位组件可带动切刀移动与废料接触。

作为本发明的进一步方案：所述控制组件包括与壳体固定连接的电机，电机的输出轴固定安装有支杆，支杆的外表面固定安装有与两个传动组件均传动连接的第一锥齿轮，支杆的底面固定安装有悬臂，悬臂远离支杆的一侧通过第一弹簧弹性连接有用于安置切刀的滑块。

作为本发明的进一步方案：所述悬臂呈L形设计，使得切刀在随着悬臂转动时可相对于聚乙烯瓶公转；滑块与限位组件的位置对应，当滑块与限位组件接触时可带动切刀向聚乙烯瓶的方向靠近。

作为本发明的进一步方案：所述传动组件包括固定安装在壳体内的支架，支架的外表面固定安装有与第一锥齿轮传动连接的第二锥齿轮和与限位组件传动连接的竖向齿轮。

作为本发明的进一步方案：所述限位组件包括与壳体滑动配合且与竖向齿轮啮合传动的齿板，齿板的表面设置有用于实现聚乙烯瓶限位的夹板和与滑块位置对应的半圆罩壳，夹板/齿板与壳体之间固定安装有第二弹簧。

作为本发明的进一步方案：当两个所述半圆罩壳合拢后其内壁可形成完整的圆，同时其内壁可与滑块的端部形成接触。

作为本发明的进一步方案：当两个所述夹板/半圆罩壳合拢后，竖向齿轮与齿板的最后一个齿接触，此时齿板停止移动。

作为本发明的进一步方案：所述悬臂和滑块之间共同设置有与切刀固定连接的转动组件，壳体的表面固定安装有连杆，连杆远离壳体的端部固定安装有与转动组件传动连接且设在支杆外的横向齿轮。

作为本发明的进一步方案：所述转动组件包括与悬臂转动连接的竖杆，竖杆的一端固定安装有与横向齿轮啮合传动的副齿轮，其另一端固定安装有与切刀固定连接的万向杆，万向杆呈多节状设计且每节之间通过万向轴形成转动连接。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：通过控制组件、传动组件和限位组件等之间的配合，单动力既可实现对聚乙烯瓶的夹紧限位，也可实现切刀向聚乙烯瓶的靠近并完成切废，搭配运输系统的使用可有效提高整体的工作效率，且避免了聚乙烯瓶的上下料麻烦，切除产生的废料也可以随着运输系统一并送走实现集中处理，成本更低且实用性更高。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明：

图1为本发明的整体结构立体图；

图2为本发明的壳体结构示意图；

图3为本发明的齿板和夹板结构示意图；

图4为图3中A处结构放大图；

图5为本发明的悬臂和滑块结构示意图；

图6为本发明的支架和连杆结构示意图；

图7为图6中B处结构放大图；

图8为本发明的竖杆和万向杆结构示意图；

图9为本发明的副齿轮和悬臂结构示意图；

图10为本发明的齿板和滑槽结构示意图。

图中：1、壳体；2、控制组件；3、传动组件；4、限位组件；5、切刀；6、转动组件；7、运输系统；201、电机；202、支杆；203、悬臂；204、第一锥齿轮；205、滑块；206、第一弹簧；301、支架；302、第二锥齿轮；303、竖向齿轮；304、连杆；305、横向齿轮；401、齿板；402、夹板；403、半圆罩壳；404、第二弹簧；405、滑槽；601、竖杆；602、万向杆；603、副齿轮。

具体实施方式

实施例一：

请参阅图1至图2，本发明实施例提供一种药用聚乙烯瓶生产装置，主要用于提高聚乙烯瓶的生产效率，该装置包括壳体1和用于切割废料的切刀5，壳体1呈U形且倒置，其可固定安装在运输系统7上，而运输系统7即为输送带流水线作业方式，聚乙烯瓶置于运输系统7上可实现持续稳定送料；其中，运输系统7和切刀5均为现有的成熟技术，在这里不做详细说明。

进一步的，壳体1的内部设置有用于实现聚乙烯瓶夹紧的两个限位组件4，壳体1的内部还设置有与两个限位组件4分别传动连接的两个传动组件3，壳体1的内部还设置有与两个传动组件3均传动连接且用于安置切刀5的控制组件2；通过控制组件2带动两个传动组件3作用于两个限位组件4，同时两个限位组件4还与切刀5的位置对应。

当控制组件2启动时，可通过两个传动组件3带动两个限位组件4向中间靠近并带动切刀5绕着聚乙烯瓶的废料转动，此时切刀5与废料存在间距未发生接触；当两个限位组件4合拢后将聚乙烯瓶实现夹紧，同时可通过贴合方式使得切刀5移动与废料形成接触，此时伴随着控制组件2带动切刀5绕着聚乙烯瓶的转动，可实现对废料的快速切除。

本实施例中，搭配运输系统7的流水线作业，可有效提高聚乙烯瓶的切废效率。当然，也可以搭配工作台通过手动依次上下料的方式进行作业，也即本装置的适用范围更广。

请参阅图1至图5，在本实施例中，优选的：控制组件2包括与壳体1顶面固定连接的电机201，电机201的输出轴固定安装有延伸至壳体1内的支杆202，支杆202的外表面固定安装有与两个传动组件3均传动连接的第一锥齿轮204；通过支杆202和第一锥齿轮204可实现两个传动组件3的同步动力传递。支杆202的底面固定安装有悬臂203，悬臂203呈L形设计，悬臂203远离支杆202的一侧通过第一弹簧206弹性连接有滑块205，切刀5即安置在滑块205上。

在上述结构中，滑块205的一端用于安置切刀5，其另一端相对于悬臂203突出，当两个限位组件4合拢后，其另一端即可与限位组件4接触，进而使得滑块205沿着悬臂203水平滑动并挤压弹簧，在滑动时带动切刀5同步移动使得切刀5与聚乙烯瓶的废料接触；也就是说，当滑块205未滑动时切刀5与聚乙烯瓶之间是存在间距不接触的。

其中，悬臂203在初始状态时与壳体1呈平行状态，使得悬臂203在安置切刀5是不会影响聚乙烯瓶的移动到位开始加工，也不会影响聚乙烯瓶加工后的移走。

进一步的，传动组件3包括固定安装在壳体1内的支架301，支架301呈L形设计其竖直部分与壳体1固定连接，其横向部分可转动，其横向部分的外表面固定安装有与第一锥齿轮204传动连接的第二锥齿轮302和与限位组件4传动连接的竖向齿轮303。通过上述设计，使得第一锥齿轮204的动力通过第二锥齿轮302和支架301传递给竖向齿轮303和限位组件4。

在上述结构中，两个传动组件3沿着壳体1/电机201(沿聚乙烯瓶的移动方向)呈左右对称分布，使得动力在传递给两侧的竖向齿轮303时，两个竖向齿轮303是反向转动的，进而使得两个限位组件4形成相对靠近/远离的过程。

进一步的，限位组件4包括与壳体1呈前后水平滑动配合且与竖向齿轮303啮合传动的齿板401，齿板401的表面设置安装有用于实现聚乙烯瓶限位的夹板402和与滑块205位置对应的半圆罩壳403。为了实现齿板401移动后的复位，在夹板402/齿板401与壳体1之间固定安装有第二弹簧404，通过第二弹簧404也使得齿板401不会与竖向齿轮303发生脱离。

在上述结构中，齿板401在竖向齿轮303的作用下可相对靠近，可带动夹板402和半圆罩壳403同步移动，当两个夹板402对聚乙烯瓶形成夹紧时(此时两个半圆罩壳403也完成合拢形成一个完整的圆)，齿板401的无齿部分与竖向齿轮303对应，此时竖向齿轮303的再转动无法再带动齿板401和半圆罩壳403移动。

使用时，运输系统7带动聚乙烯瓶移动至支杆202的正下方，然后电机201启动带动支杆202、第一锥齿轮204和悬臂203同步转动，悬臂203即通过滑块205带动切刀5沿着聚乙烯瓶转动但切刀5处于未接触状态。第一锥齿轮204转动时通过第二锥齿轮302、支架301和竖向齿条带动两个齿板401向中间靠近，进而带动两个夹板402和两个半圆罩壳403向中间合拢。

当两个夹板402对聚乙烯瓶完成夹紧限位时，两个半圆罩壳403也贴合形成完整的圆，此时滑块205远离切刀5的端部与半圆罩壳403的弧形内壁接触，使得滑块205带动切刀5向聚乙烯瓶的方向移动，最终使得切刀5与聚乙烯瓶接触并实现切割，伴随着悬臂203带动切刀5的转动进而完成切废。

需要说明的是，本实施例中运输系统7是以停下然后加工聚乙烯瓶的前提来描述的，在实际生产中若相邻两个聚乙烯瓶之间的间距设置较大，则可以运输系统7不停机直接加工聚乙烯瓶。

综上所述，通过悬臂203、半圆罩壳403、夹板402和竖向齿轮303等结构的配合，单动力既可实现对聚乙烯瓶的夹紧限位，也可实现切刀5向聚乙烯瓶的靠近并完成切废，搭配运输系统7的使用可有效提高整体的工作效率，且避免了聚乙烯瓶的上料和下料麻烦，切除产生的废料也可以随着运输系统7一并送走实现集中处理，成本更低且实用性更高。

实施例二：

请参阅图1至图7，在实施例一的基础上，为了提高对废料的切除效果，对切刀5的安置做出改进：在悬臂203和滑块205之间共同设置有与切刀5固定连接的转动组件6，通过转动组件6使得悬臂203在带动切刀5形成公转的过程时，还可形成自转过程，对聚乙烯瓶的切废效果更好。

为了实现切刀5的自转，支架301的表面固定安装有绕过竖向齿轮303的连杆304，当然，连杆304也可以与壳体1固定连接。连杆304远离支架301的端部固定安装有与转动组件6传动连接的横向齿轮305，横向齿轮305套设在支杆202外与支杆202不存在接触关系，且通过连杆304的设置使得横向齿轮305是固定无法转动的。

当悬臂203在支杆202的作用下转动时，转动组件6即沿着横向齿轮305转动，此时转动组件6在横向齿轮305的作用下本身即可产生自转动过程。

请参阅图1至图9，在本实施例中，优选的：转动组件6包括与悬臂203转动连接的竖杆601，竖杆601的顶面固定安装有与横向齿轮305啮合传动的副齿轮603，竖杆601的底面固定安装有与切刀5固定连接的万向杆602；万向杆602呈多节状设计每节之间通过万向轴形成多角度调节，同时万向杆602与滑块205之间呈转动配合。

当滑块205带动切刀5平移时，万向杆602可发生倾斜与切刀5的移动适配，且还保持与切刀5固定连接的状态，使得竖杆601的转动可通过万向杆602带动平移后的切刀5转动；当然，切刀5在平移时竖杆601也可以通过万向杆602带动切刀5转动。

在上述结构中，横向齿轮305设置在悬臂203的上方，以此使得横向齿轮305和连杆304的设置不会与悬臂203的转动发生干涉。同时横向齿轮305和副齿轮603是位于第二锥齿轮302下方的，使得副齿轮603在沿着横向齿轮305转动时不会与第二锥齿轮302的转动发生干涉。

进一步的，竖杆601在上下方向可伸缩，可通过伸缩杆来实现，以此适配切刀5平移后产生的位移差。当然，也可以将滑块205设置呈倾斜移动的方式，使得切刀5也呈倾斜移动，来弥补切刀5平移后万向杆602倾斜产生的位移差。

使用时，通过悬臂203和竖向齿轮303等结构实现对聚乙烯瓶的夹紧和切废，该部分工作过程和效果与实施例一中相同，在此不重复赘述。区别在于：当电机201通过支杆202带动悬臂203转动时，悬臂203即带动副齿轮603、竖杆601、万向杆602和切刀5同步转动，此时副齿轮603即沿着横向齿轮305转动，使得竖杆601、万向杆602和切刀5形成自转动过程。后续滑块205与半圆罩壳403接触带动切刀5向聚乙烯瓶的方向靠近并接触，此时万向杆602发生自适应弯曲倾斜，使得切刀5平移后竖杆601仍可通过万向杆602带动切刀5保持转动状态，搭配切刀5随着悬臂203沿着聚乙烯瓶的移动，可实现对废料的快速切除。

实施例一中，切刀5是直接插入废料处在悬臂203的带动下，沿着聚乙烯瓶转动一圈完成切废，其切割力单纯依靠悬臂203带动切刀5的移动，此时需要夹块对于聚乙烯瓶的夹紧力够大，否则可能存在切割不完全的情况，且切刀5的单纯移动也使得切割质量无法保证，存在一定的使用局限性。

相比于实施例一，通过横向齿轮305、副齿轮603、竖杆601和万向杆602等结构的配合，切刀5在随着悬臂203沿着聚乙烯瓶转动时，其本身还形成自转动过程，且平移或未移动其自转动可持续进行，搭配自转动可提高对废料的切割力，进而可以提高切割效率并保证切割质量，同时可降低夹块对聚乙烯瓶的的夹紧力度。整体方案与悬臂203的转动结合在一起，其不会影响第二锥齿轮302和悬臂203的转动，还使得夹块对于聚乙烯瓶的夹紧力度得到减轻，适用性更强。

实施例三：

请参阅图1至图10，在实施例二的基础上，为了保证对聚乙烯瓶的夹紧效果，对限位组件4做出改进：在齿板401上开设以供夹板402和半圆罩壳403移动的滑槽405，并且将夹板402和半圆罩壳403采用磁性设计，前后两侧的磁性设置相反，使得当两个夹板402/半圆罩壳403靠近时可通过磁性合拢，以加强对聚乙烯瓶的夹紧效果。

同时，该设计使得夹板402和半圆罩壳403具有沿着齿板401可滑动的区间，使得齿板401在第二弹簧404的作用下与竖向齿轮303保持啮合时，不会造成夹板402和半圆罩壳403的往复颤动，可进一步保证对聚乙烯瓶的夹紧效果。此时，第二弹簧404设置在齿板401与壳体1之间，第二弹簧404仍使得齿板401与竖向齿轮303不会脱离。

在滑槽405以及夹板402和半圆罩壳403可滑动基础上，还可以做出进一步改进：将第二弹簧404设置为两个，且分别设置在夹板402与齿板401以及半圆罩壳403与齿板401之间，同时无需对齿板401做出改变，即齿板401可在竖向齿轮303的作用下始终平移。此时当两个半圆罩壳403/夹板402合拢后，齿板401可在竖向齿轮303的作用下继续移动，因半圆罩壳403/夹板402已经合拢相抵，所以齿板401的再移动不会使得夹板402和半圆罩壳403再移动，而是使得两个弹簧逐渐被压缩。该设计可省去齿板401与壳体1之间的第二弹簧404，且夹板402和半圆罩壳403的第二弹簧404在齿板401继续移动时被压缩，可形成对夹板402和半圆罩壳403的压力，使得夹板402对聚乙烯瓶的夹紧也具有辅助作用。

实施例二中，第二弹簧404设置在壳体1上使得齿板401不会与竖向齿轮303脱离，但竖向齿轮303与齿板401的最后一个齿接触时，会使得齿板401和半圆罩壳403发生往复颤动，进而使得夹板402对于聚乙烯瓶的夹紧受到影响，且使得半圆罩壳403带动滑块205的移动也受到一定影响，存在一定的使用局限性。

相比于实施例二，通过滑槽405以及第二弹簧404的位置变化，使得两个夹板402和半圆罩壳403在合拢后不会再发生往复颤动，进而可以保证对聚乙烯瓶的夹紧效果，并保证切刀5的稳定平移和切割质量，使得切废工作可以顺利进行。整体方案与齿板401的设置结合在一起，有效利用齿板401结构不会占用空间，达到了多功能的目的，满足了实际使用中的更多需求。

实施例四：

请参阅图1至图10，本发明实施例提供一种药用聚乙烯瓶生产工艺，首先将原料通过料斗送入模具中成型形成聚乙烯瓶，待到冷却后出模落到运输系统7上送料，然后生产装置对聚乙烯瓶进行切废并继续输送。其中，原料按体积配比取纤维素、柠檬酸三丁酯和高密度的聚乙烯5000S、7000F配制，并混合均匀；原料中纤维素、柠檬酸三丁酯、高密度的聚乙烯5000S、7000F及其配比方法均为现有的成熟技术，在这里不做详细说明。

其中，该实施例的生产装置采用实施例一至三中的任意一个，因此也具备相应的有益效果。