一种钻孔灌注桩、筏板组合处理深层杂填土厂房地坪施工工法

技术领域

本发明涉及建筑施工领域，尤其涉及一种钻孔灌注桩、筏板组合处理深层杂填土厂房地坪施工工法。

背景技术

在建筑工程的迅速发展的同时，施工过程中也暴露了许多问题，尤其在工业厂房建设过程中，往往由于管理不到位，地坪开裂问题较为普遍，严重影响厂房使用，且后期处理难度较大、费用较高。一般的厂房地坪设计为200mm-300mm厚的混凝土板(或钢筋混凝土板)，从设计角度来看，是满足要求的，但是在厂房建成投入使用后还是出现了开裂现象。

这种传统地坪在厂房地坪出现裂缝后，再对地坪地基进行固结处理，且原地坪由于断裂，需返工重做，且处理期间的投产损失也无法估量。

中国专利号CN 216515701 U公开了一种微型桩筏板组合基础结构，应用于筏板基础要求的地基地层，包括微型桩，通过在地基处通过钻孔机在底面钻出微型桩孔，使微型桩插入微型桩孔内；筏板基础内设置有筏板基础钢筋，且筏板基础钢筋通过绑扎形式形成钢筋网，同时，筏板基础钢筋与微型桩焊接，并通过浇筑混凝土制作而成，该种微型桩筏板组合基础结构，通过筏板基础与微型桩的组合。但其仍存在以下缺陷：

其一、不能适用于深层地基处理，如厚度达10m及以上地基。

其二、不能适用于复杂地质的地基处理，如杂填土地基处理。

其三、工期较长，与基础工程存在交叉影响，成本高。

发明内容

本发明提出了一种钻孔灌注桩、筏板组合处理深层杂填土厂房地坪施工工法，有效解决了背景技术中提到的相关的问题。

为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：

一种钻孔灌注桩、筏板组合处理深层杂填土厂房地坪施工工法，包括下列步骤：

第一步，技术和施工准备：

确定施工方案，对材料进行检查验收；见证取样检测。机械设备进行安装、验收；核查测量及检测器具。进行人员和工具的配备。

第二步，桩位放样、复核：

根据施工图和厂区坐标系，计算出各控制点和桩位坐标，复核后记录。桩位采用极坐标法分批测放。桩位做标识。之后，经自检、监理工程师验收。

第三步，埋设护筒：

护筒底口应超过杂填土深度；护筒上口应高于地面20cm，护筒上口加焊吊环。

护筒埋设前先根据桩位引出四角控制桩，控制桩打入土中至少30cm。以保证护筒埋设精度。

埋置时护筒中心轴线对正桩位中心，护筒外围用黏土分层回填夯实，护筒垂直。

第四步，钻机就位：

钻机就位时，钻具中心和护筒中心重合，其偏不大于2cm。

第五步，钻进成孔：

成孔采用干法作业，地下水位以下时，沿钻杆向孔内加入少量清水。

钻进过程中，钻杆加压保持转动，以保障取土斗底部土体不被挤压破坏。钻进过程中及时更换适合于不同地层的钻头。

第六步，终孔验收：

成孔完成后，进行验收，验收合格后进入下一道工序施工。

验收项目包括钻孔偏差、孔径、孔斜、孔深、垂直度、沉渣厚度。

第七步，钢筋笼制作、安装：

钢筋笼采用箍筋成型法制作。钢筋笼上设置3个以上的起吊点。筋笼安装入孔时，应保持垂直状态。钢筋笼入孔后，笼顶在孔内居中。

第八步，桩身混凝土浇筑：

混凝土灌注采用导管法水下灌注。导管应采用无缝钢管导管，连接方式采用丝扣连接，导管顶部设置漏斗。

导管下入的长度控制在管底距孔底300mm-500mm。初灌量应保证导管埋管长度1m以上；端部导管长度不宜小于4m。

灌注的桩顶标高应比设计高出不小于0.5m。

第九步，桩基检测、验收：

桩基工程完工后，对桩基工程进行静载和低应变进行检测、验收。

第十步，承台工程施工：

顺序为：承台土方开挖、修整桩顶混凝土、砖胎膜底基层施工、砖胎膜砌筑、承台土方回填、承台钢筋绑扎、承台混凝土浇筑。

(1)承台土方开挖：

承台土方开挖在桩(灌注桩)施工全部完成后，按承台设计尺寸要求进行土方开挖，每边开挖预留300mm工作面。

(2)修整桩顶混凝土：

在桩身混凝土强度达到50％以上时，将桩顶松散的混凝土全部剔除、冲净。

(3)砖胎膜底基层施工：

砖胎膜砌筑前，在基底浇筑100mm厚C20混凝土垫层。

(4)砖胎膜砌筑：

在混凝土垫层的混凝土强度等级达到50％后，用砂浆进行砖胎膜的砌筑。

(5)承台土方回填：

在砖胎膜砌体的砂浆强度达到75％以上，方可对承台周边开挖的基坑进行土方回填。

(6)承台钢筋制作、安装承台钢筋的制作、安装与筏板钢筋工程同步进行。

第十一步，筏板工程施工：

筏板工程施工顺序为：碎石垫层施工；混凝土垫层浇筑；筏板钢筋制作、安装；筏板混凝土浇筑、养护、嵌缝。

进一步，本发明所述“需要见证取样检测的材料”包括承重结构的混凝土试块；承重墙体的砌筑砂浆试块；承重结构的钢筋及连接接头试件；承重墙的砖和混凝土小型砌块；拌制混凝土和砌筑砂浆的水泥；承重结构的混凝土中使用的掺加剂；防水材料；石材幕墙、玻璃幕墙、铝合金窗、塑钢窗材料试验。

进一步，本发明所述标识采用Φ10钢筋。入土深度不少于30cm。

进一步，本发明护筒内径比桩直径大10-15cm，筒壁厚4-10mm。

进一步，本发明所述“成孔完成后，进行验收”的验收项目包括钻孔偏差、孔径、孔斜、孔深、垂直度、沉渣厚度。

进一步，本发明无缝钢管导管直径大于等于250mm。

进一步，本发明土方回填采用分层、对称的方式，分层厚度不大于300mm。

相对于现有技术的有益效果：

本发明中，通过将“桩”和“筏板”两种地基土的处理方式进行有效组合，形成一个功能更高的全新系统，相较于现有技术，有着以下显著的技术进步：

其一、利用钻孔灌注桩桩体自身的高承载力特性，且对地基土挤密，压缩杂填土的变形空间，减小杂填土后期的沉降变形，使得处理后的地基土承载力更高。

利用筏板承受上部使用荷载，充分发挥地基土承载力，调整地基土不均匀沉降。

利用“桩-筏组合”的共同作用，减小地基土不均匀沉降，整体提高地坪的承载力，从而有效减少地坪开裂现象。

其二、相较于其他类型的传统处理方式，本工法在深层杂填土地基处理效果上，处理效果更好、适用性更高。可实现结构工程与地坪处理同步施工，极大地节约了工期。

其三、本工法在节能、环保及社会效益方面较为显著，可有效避免由于地坪开裂导致厂房不能使用的问题，从而给业主方带来良好的体验，且可避免厂房地坪返工，节约能源资源。

本工法成熟度较高，施工容易控制，质量能够保证，可与厂方主体结构工程同步组织流水施工，在厂方主体工程完工前可实施完毕，不占用工期。

本工法适应性强，与厂方主体结构工程无交叉作业，安全风险低。筏板混凝土强度达到设计要求后即可使用，对厂房装饰工程施工时现场文明施工有积极的支撑作用。

附图说明

图1本发明钻孔灌注桩配筋构造图；

图2本发明桩身1-1断面图，单位mm；

图3本发明筏板配筋示意图；

图4本发明筏板板边封闭示意图；

图5本发明承台平面布置意图，单位mm；

图6本发明承台1-1剖面图，单位mm；

图7本发明工法的流程示意图。

图中：101.纵筋、102.螺旋筋、103.加劲筋、104.垫层、201.钢筋网片、301.承台、302.筏板。

具体实施方式

实施例，参照附图1-7，一种钻孔灌注桩、筏板组合处理深层杂填土厂房地坪施工工法，包括下列步骤：

第一步，施工准备：

(1)施工前须编制专项施工方案，经审核、审批通过后方可组织施工。并就审批通过的专项施工方案，逐级进行方案技术交底。

(2)应根据施工方案的要求，做好材料、机械设备、测量及检测器具的准备。相关材料经检查验收合格，需要见证取样检测的材料，应按要求做好检测，且检测结果合格；机械设备安装完成，经验收合格；测量及检测器具应在检定有效期内。

(3)人员及小型工具器具等配备到位，能够满足施工需要。

所述“需要见证取样检测的材料”包括承重结构的混凝土试块；承重墙体的砌筑砂浆试块；承重结构的钢筋及连接接头试件；承重墙的砖和混凝土小型砌块；拌制混凝土和砌筑砂浆的水泥；承重结构的混凝土中使用的掺加剂；防水材料；石材幕墙、玻璃幕墙、铝合金窗、塑钢窗材料试验。

第二步，桩位放样、复核：

(1)桩位测放前，应根据施工图和厂区坐标系计算出各控制点和桩位坐标，经复核无误后，形成记录，以备测放桩位时使用。

(2)桩位可根据施工进展用极坐标法分批测放。桩位采用Φ10钢筋做标识，入土深度不少于30cm。桩位测放误差应满足规范和设计要求。

钻孔桩桩位：群桩：20mm；单排桩或边桩：10mm。

(3)桩位测放完成经自检合格后，填写《测量放线报验单》和《工程定位测量放线记录》，并提交监理工程师验收。监理工程师验收合格后方可进入下道工序进行施工。不经验收的桩点严禁使用。

第三步，埋设护筒：

(1)护筒有导正钻具、控制桩位、防止孔口坍塌、抬高孔内静压水头和固定钢筋笼等作用。

(2)护筒内径比桩直径宜大10-15cm，并视地面情况而定。护筒壁由4-10mm厚钢板经卷制焊接而成，护筒底口应超过杂填土深度；护筒上口应高于地面20cm，护筒间连接时要求对焊平直，密封性好，护筒上口加焊吊环供提拔护筒时使用。

(3)护筒埋设前先根据桩位引出四角控制桩，控制桩用Φ10钢筋制作，打入土中至少30cm。四角控制桩必须经过现场技术人员复核无误方可施工，以保证护筒埋设精度。

(4)埋置时护筒中心轴线对正桩位中心，其偏差不宜大于50mm。护筒外围用黏土分层回填夯实，并保证护筒垂直、水平。

第四步，钻机就位：

(1)钻机就位时必须保持平整稳固、不倾斜和位移，并采取一定的固定措施防止钻进过程中位移和摇晃。

(2)钻机就位时，应采取措施保证钻具中心和护筒中心重合，其偏不大于2cm。

第五步，钻进成孔：

(1)开孔前现场技术人员应及时复检，内容主要包括：孔位编号、设计深度、开孔时间、护筒偏差等。钻机对位应以控制桩拉十字线控制，钻头对准十字线交点，符合偏差要求后开始钻进。

(2)成孔采用干法作业(根据地层条件及试桩检验，必要时可采用泥浆护壁成孔)。在地下水位以下，沿钻杆向孔内加入少量清水即可。在向孔内加水过程中，应避免冲刷孔壁。

(3)钻进过程中，钻杆加压保持转动，保证取土斗底部土体不被挤压破坏，顺利进入斗体中，确保钻进过程中土体不形成失稳的滑弧面，有利于钻孔护壁。钻进过程中及时更换适合于不同地层的钻头。

(4)钻进过程中经常检查钻头通气孔，确保通气孔畅通，避免形成“活塞”，造成缩径与孔壁坍塌。

(5)钻进过程中应认真填写《钻孔施工原始记录》，详细记录地层变化、钻进过程中出现的有关问题、处理措施及效果等，钻机操作手必须在钻孔记录上签字。

(6)成孔时应注意的问题

①钻机就位时必须平正、稳固，钻塔应垂直，以免造成桩孔的偏斜，钻进时应时刻注意钻机的自动调控装置，以保证钻孔质量。

②经常检查钻头的磨损和连接部位，及时补焊，以保证钻头直径和防止钻头或钻头底盖掉入孔内。

③经常检查主卷扬钢丝绳，特别要检查绳端部位和提引器，发现钢丝绳磨损超过说明书要求时要立即更换；提引器转动不灵活时要及时处理。

④回次进尺要控制准确，不要随意增大回次进尺量。

⑤不要用钻头做水平受力的工作，如拨土平整地面等。

⑥使用机械锁钻杆时必须完全解锁才能提钻。

⑦由于钻机桅杆和钻杆重量较大，在钻机行走时，要有熟悉场地情况人员指挥，避开回填的孔口或倾斜的坡道避免发生安全事故。

第六步，终孔验收：

成孔完成后由监理工程师进行验收，验收合格后进入下一道工序施工。验收项目为：钻孔偏差、孔径、孔斜、孔深、垂直度、沉渣厚度等。

第七步，钢筋笼制作、安装：

(1)钢筋笼制作

①钢筋应表面洁净，无锈蚀、无污染，有材质证明书和原材料进场检验报告。

②采用箍筋成型法制作。在主筋上焊接加强筋，增加骨架整体刚度。钢筋骨架焊接前，必须先试焊，合格后方可正式施焊。

电弧焊各项指标应满足以下技术要求：

焊接长度L(mm)单面焊：10d

焊接长度L(mm)双面焊：5d

焊缝宽度b≥0.7d

焊缝厚度h≥0.3d

③制作好的钢筋笼应放置于平整、干燥的场地上，并采取措施于地面脱离，且应做好防雨、防潮等工作。

(2)钢筋笼安装(吊装及孔口连接)

①钢筋笼设置3个起吊点，以保证钢筋笼在起吊时不变形。

②吊放钢筋笼入孔时，实行“一、二、三”的原则，即一人指挥、二人扶钢筋笼、三人搭结，施工时应对准孔位，保持垂直，轻放、慢放入孔，不得左右旋转。若遇阻碍应停止下放，查明原因进行处理。严禁高提猛落和强制下入。

③放钢筋笼时，要求有技术人员在场，以控制钢筋笼的桩顶标高及钢筋笼上浮等问题。

④成型钢筋笼吊放、运输、安装，应采取防变形措施，不得在其运作中变形。

⑤按编号顺序，逐节垂直吊焊，上下节笼各主筋应对准校正，采用对称施焊，按设计图要求，在加强筋处对称焊接保护层定位钢板，按图纸补加螺旋筋，确认合格后，方可下入。

⑥钢筋笼安装入孔时，应保持垂直状态。避免碰撞孔壁，慢慢下入，若中途遇阻不得强行墩放(可适当转向起下)。如果仍无效果，则应起笼扫孔重新下入。

⑦钢筋笼按确认长度下入后，应保证笼顶在孔内居中，吊筋均匀受力，牢靠固定。

第八步，桩身混凝土浇筑：

(1)桩身混凝土优先选用商品砼，混凝土灌注应采用导管法水下灌注。

(2)导管一般应采用直径250mm以上的无缝钢管导管，连接方式采用丝扣连接，确保连接密封，不得漏水；导管顶部应设置漏斗，漏斗设置高度应适用操作的需要，并应在灌注到最后阶段，特别是灌注接近到桩顶部位时，能满足对导管内混凝土面高度的需要，保证上部桩身的灌注质量；漏斗应有足够的容量以储存砼(即初存量)，以保证首批灌入的砼(即初灌量)能达到要求的埋管深度；漏斗与储料斗用4-6mm钢板制作，不漏浆及挂浆，漏泄顺畅彻底。

(3)在安装导管前应先检查导管接头有无漏水，导管长度是否合理，检查无问题后方可下入孔内，下入的长度控制在管底距孔底300mm-500mm。初灌量应保证导管埋管长度1m以上；端部导管长度不宜小于4m。

(4)灌注开始后，须紧凑地、连续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中要防止混凝土拌合物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底。使泥浆内含有水泥而变稠凝结，灌注过程中，应注意观察管内下混凝土降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土顶面高度，正确指挥导管的提升和拆除。灌注过程尽量缩短灌注时间，以防止孔内混凝土顶面流动性降低，发生埋管事故。

(5)混凝土灌注要尽可能缩短拆除导管的时间间隔；拆除导管动作要快，以10分钟控制。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中，并注意人身安全。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。

(6)灌注过程中，应经常用测锤探测孔内混凝土面位置，做好灌注记录并及时统计浇筑量，及时调整导管埋深。导管的埋深要控制在2m-6m为宜，特殊情况下不得小于1m或大于8m。避免导管埋入过深或导管脱离混凝土面造成断桩。灌注前，对孔底沉淀层厚度应再进行一次测定。如果沉淀厚度超过设计及规范要求，使用清孔钻头清孔，使沉渣悬浮。

(7)将首批混凝土灌入孔底后，立即测探孔内混凝土顶面高度，计算出导管在混凝土内的埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。

(8)当导管提升到丝扣接头露出孔口以上一定高度后，拆除1节或2节导管。此时，暂停灌注，先取走漏斗，重新拴牢井口的导管，并挂上升降设备，然后松动导管的接头螺栓，同时将起吊导管用的吊钩挂上待拆的导管上端的吊环，待螺栓全部拆除吊走被拆的导管，将混凝土漏斗重新接到井口的导管上，校正好位置，继续灌注。

(9)在灌注过程中，当导管内混凝土不满含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。

(10)为确保桩顶质量，灌注的桩顶标高应比设计高出不小于0.5m，保证桩顶混凝土强度。

(11)混凝土质量检查：

①塌落度检查：混凝土浇筑前检查每车混凝土塌落度是否满足施工要求(塌落度90mm-150mm)。

②混凝土试块的留置：取样应在浇筑现场进行，其用料、养护条件均与基础、桩基相同，在现场随机从同一盘或同一车混凝土中取样，不宜在首罐或首车混凝土中取样，从车中取样时，应将混凝土搅拌均匀，并在卸料量的1/4至3/4之间取样，试块应在取样后30min内进行，抗压试块留置：灌注桩每根桩制作一组，试块规格采用150mm*150mm*150mm。

第九步，桩基检测、验收：

桩基工程完工后，应按照《建筑基桩检测技术规范》JGJ106的规定，对桩基工程进行静载和低应变进行检测，并组织进行专项工程验收。

第十步，承台工程施工顺序为：

承台土方开挖→修整桩顶混凝土→砖胎膜底基层施工→砖胎膜砌筑→承台土方回填→承台钢筋绑扎→承台混凝土浇筑。

(1)承台土方开挖

桩(灌注桩)施工全部完成后，应按承台设计尺寸要求进行土方开挖，每边开挖预留300mm工作面。

(2)修整桩顶混凝土

在桩身混凝土强度达到50％以上时，应将桩顶松散(或多余的)混凝土全部剔除、冲净。如桩顶低于设计标高时，须用同级混凝土接高。

(3)砖胎膜底基层施工

砖胎膜砌筑前，应在基底浇筑100mm厚C20混凝土垫层，且应在垫层混凝土强度等级达到50％后方可砌筑。

(4)砖胎膜砌筑

砖胎膜砌筑严格按照《砌体工程施工质量验收规范》。还应保证砌块质量合格、砂浆强度满足设计要求；砌筑前须将垫层表面清扫干净；应随时检查其平整度和垂直度，以保持砌体通顺、平直，防止砌成“螺丝墙”。

(5)承台土方回填

在砖胎膜砌体的砂浆强度达到75％以上，方可对承台周边开挖的基坑进行回填。回填应分层、对称进行，分层厚度不大于300mm。分层回填，分层夯实，夯实采用木夯，夯实时严禁扰动砖胎膜。

(6)承台钢筋制作、安装承台钢筋的制作、安装与筏板钢筋工程同步进行。

(7)承台混凝土浇筑、养护承台混凝土的浇筑、养护与筏板混凝土工程同步进行。

第十一步，筏板工程施工：

筏板工程施工顺序为：碎石垫层施工→混凝土垫层浇筑→筏板钢筋制作、安装→筏板混凝土浇筑、养护、嵌缝。

(1)碎石垫层施工

①碎石垫层应采用级配良好且未风化的砾石或碎石，其最大粒径不宜大于50mm，且不得含有草根、垃圾等杂质，碎石垫层细粒含量不得大于10％。

②碎石运至施工现场后，再采用翻斗车按一定的距离卸在厂区内，严禁自卸汽车直接进入倾卸。

③现场可采用人工或小型推土机将碎石摊铺均匀；采用灰点控制垫层的松铺厚度、标高、表面平整度；摊铺后的碎石不得有明显的离析现象(粗细料堆积)。

④经过整平和整形后，标高、表面平整度等均满足规定值后，方可进行碾压。碾压可采用小型推土机进行，碾压3遍为宜。碾压不宜采用大型重载压路机进行，以免对地坪桩造成损坏。

(2)混凝土垫层浇筑混凝土垫层的施工应严格按《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204的要求外进行，且应满足以下要求：

①混凝土制备优先采用商品混凝土，制备必须有配合比；

②现场严格控制混凝土的塌落度，严禁现场加水搅拌。

③混凝土泵车不得进入厂房内直接倾倒混凝土。

(3)筏板钢筋制作、安装钢筋的制作、安装应严格按《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204的要求外进行，且应满足以下要求：

①钢筋应进行进场检验，并经抽样检测合格后方可使用。钢筋表面不得有裂纹、结疤、油污、严重锈蚀、弯折等现象。

②钢筋调直应采用机械调直，不得人工砸直；钢筋切断时如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头必须切除；断口不得有马蹄形或起弯等现象。

③钢筋应按设计要求的分块进行断开；钢筋相交点必须全部满扎，如采用一面顺扣应交错变换方向，也可采用八字扣，但必须保证钢筋不位移；绑扎完下层钢筋后，应及时摆放钢筋马凳或钢筋支架(间距以1m为宜)。

(4)筏板混凝土浇筑、养护、嵌缝混凝土的浇筑、养护应严格按《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204的要求外进行，且应满足以下要求：

①混凝土优先采用商品混凝土，现场拌制时，应按规范要求进行试配并进行开盘鉴定；拌制混凝土用水泥优选低水化热水泥；需严格控制水灰比和混凝土坍落度；商品混凝土严禁现场加水搅拌。

②混凝土运输宜采用地泵、翻斗车、手推车等，混凝土泵车不得进入厂房内直接倾倒混凝土；

③混凝土应分块浇筑，单块应连续完成，不得留设施工缝；

④使用插入式振动器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实，不得过振；振动棒不得触动钢筋；

⑤混凝土表面应进行二次抹压，抹压采用原浆，严禁铺洒干水泥抹压。

⑥混凝土浇筑完毕后，应在12h内加以覆盖和浇水，浇水次数应保持混凝土处于湿润状态为宜，养护期一般不少于14天。

本发明的工作原理：

本工法主要采用“钻孔灌注桩-筏板”组合方式，综合利用桩、筏板的各自作用，对深层杂填土地坪的地基进行综合处理，以达到稳定地基土的作用，减小深层杂填土下沉对厂房地坪的影响，避免地坪完工使用后出现开裂。具体要求为：

一、在地基土层设置钻孔灌注桩，其桩长、桩径、桩身混凝土强度、桩间距等参数应根据上部使用荷载进行设计核算，但不得低于下列要求：

(1)桩长应根据地质情况确定，但需延伸至持力层以下≥600mm；

(2)桩径不应小于600mm；

(3)桩身混凝土强度不应低于C30；

(4)配筋：通长纵筋101不少于8C14，螺旋筋102不小于C8@100/250，焊接加劲筋103不小于C12@2000；

(5)布置间距不大于5500mm。

钻孔灌注桩配筋构造图、桩身断面图见图1、图2。

二、在地坪桩上方设置筏板，筏板厚度、混凝土强度等级、配筋等参数应根据上部使用荷载进行设计核算，但不得低于下列要求：

(1)筏板厚不应低于300mm；

(2)混凝土强度等级不应小于C35；

(3)配筋：内配不小于C14@200的双层双向钢筋网片201。

筏板配筋图见图3、图4。

三、桩顶上端设置承台301与筏板302锚入连接，承台301截面尺寸、高度、配筋及构造措施等参数应根据上部使用荷载进行设计核算，但不得低于下列要求：

(1)承台301截面尺寸：长≥800mm，宽≥800mm；

(2)承台301高≥300mm；

(3)配筋与上部板配筋相同，钢筋伸入筏板302长度不小于纵筋101直径35d。

桩顶上端承台301设置图见图5、图6。