一种辊道定位装置及方法

技术领域

本发明涉及刀板加工技术领域，特别是涉及一种辊道定位装置及方法。

背景技术

在刀板生产过程中，每当需要生产的刀板进入备料区后，两轴桁架将凭借其精确的控制系统，迅速、精准地将刀板从备料区吸放至生产所需的机床上。这项技术的实施极大地提高了生产效率，降低了人工操作的繁琐程度，为金润智能制造厂的生产线带来了显著的优化效果。

然而，尽管这项技术为生产带来了巨大的便利，但是它也面临着一些挑战。由于刀板的型号多样，长度各异，且它们在备料区停放的位置并不总是位于桁架抓取的正中心，这就可能导致刀板的掉落，或者在抓取过程中与机床发生碰撞。这些问题不仅影响了生产线的正常运行，而且可能对生产线的安全性和稳定性构成威胁。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是，克服现有技术的缺点，提供一种辊道定位装置及方法。

为了解决以上技术问题，本发明的技术方案如下：

一种辊道定位装置，包括：

输送辊道，用于输送刀板；

滑动座，沿所述输送辊道的输送方向滑动设置在所述输送辊道的两侧；

驱动装置，用于驱动所述滑动座沿输送辊道的输送方向移动；

以及，对射光电组，固定安装在所述滑动座上，所述对射光电组包括第一对射光电开关和第二对射光电开关；

其中，沿所述输送辊道的输送方向，所述第二对射光电开关位于所述第一对射光电开关的后方。

作为本发明所述辊道定位装置的一种优选方案，其中：所述对射光电组还包括第三对射光电开关，且沿所述输送辊道的输送方向，所述第三对射光电开关位于所述第二对射光电开关的后方。

作为本发明所述辊道定位装置的一种优选方案，其中：还包括第一接近开关，所述第一接近开关固定设置在所述输送辊道的一侧，且位于所述滑动座的初始位置。

作为本发明所述辊道定位装置的一种优选方案，其中：还包括第二接近开关，所述第二接近开关固定设置在所述输送辊道的一侧，且位于所述滑动座移动的极限位置。

作为本发明所述辊道定位装置的一种优选方案，其中：所述驱动装置为伺服电缸。

本发明还提供了一种辊道定位方法，包括：

二级控制系统根据来料线扫长度，计算刀板头部的位置信息，并将其发送至一级控制系统；

一级控制系统控制伺服电缸带动滑动座移动，使第二对射光电开关位于刀板头部所要达到的预定位置；

输送辊道开始输送刀板；

当第一对射光电开关检测到刀板时，一级控制系统控制输送辊道减速运行；

当第二对射光电开关检测到刀板时，一级控制系统控制输送辊道停止运行。

作为本发明所述辊道定位方法的一种优选方案，其中：在所述一级控制系统控制伺服电缸带动滑动座移动，使第二对射光电开关位于刀板头部所要达到的预定位置后，还包括：

进行伺服位置比对，判断所述第二对射光电开关所在位置与刀板头部所要达到的预定位置之间误差是否小于等于10mm，若是则进行下一步骤，若否则控制伺服电缸带动滑动座移动至初始位置，然后再次移动，直至第二对射光电开关所在位置与刀板头部所要达到的预定位置之间误差是否小于等于10mm。

作为本发明所述辊道定位方法的一种优选方案，其中：在所述当第二对射光电开关检测到刀板时，一级控制系统控制输送辊道停止运行之后，还包括：

当第三对射光电开关检测到刀板时，一级控制系统控制报警器进行报警。

本发明的有益效果是：

（1）本发明通过设置对射光电组，根据不同对射光电开关的信号控制输送辊道减速或停止，使刀板的停放位置正好位于桁架抓取的正中心，保证刀板在备料区停放位置的准确性，不仅使设备的故障率大幅度降低，同时，有效减少了人工的参与，大大提高了生产效率，提高了产量和效益。

（2）本发明还设置有第三对射光电开关，通过第三对射光电开关的信号来控制报警器的运行，可在输送辊道等部件发生故障时及时获知，并提醒操作人员及时处理并检修，避免产生较大生产事故，避免了安全隐患。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1为本发明提供的辊道定位装置的结构示意图；

图2为本发明提供的辊道定位方法的流程示意图；

其中：1、输送辊道；2、滑动座；3、第一对射光电开关；4、第二对射光电开关；5、第三对射光电开关。

具体实施方式

为使本发明的内容更容易被清楚地理解，下面根据具体实施方式并结合附图，对本发明作出进一步详细的说明。

图1为本申请实施例提供的辊道定位装置的结构示意图。该装置包括输送辊道1、滑动座2、驱动装置以及对射光电组。其中，光电对射组固定安装在滑动座2上。驱动装置可驱动滑动座2沿输送辊道1的输送方向移动，之后通过对射光电组的信号控制输送辊道1减速和停止，保证刀板的停放位置位于桁架抓取的正中心。

具体的，在输送辊道1两侧的侧板上均固定设置有移动导轨。该移动导轨沿输送辊道1的输送方向延伸。这两条移动导轨上均固定滑动安装有滑动座2。两个滑动座2相对设置。在输送辊道1上还固定安装有用于驱动滑动座2沿输送辊道1的输送方向移动的驱动装置。

在本实施例中，上述驱动装置采用的是伺服电缸，其可精确控制滑动座2的移动距离。

对射光电组固定安装在滑动座2上。其中，对射光电组包括第一对射光电开关3、第二对射光电开关4以及第三对射光电开关5。任意一组对射光电开关均包括发射端和接收端，且发射端和接收端分别安装在两个滑动座2上。沿输送辊道1的输送方向，第二对射光电开关4位于第一对射光电开关3的后方，第三对射光电开关5位于第二对射光电开关4的后方。任意一组对射光电开关在检测到物体时，会立即传输信号至控制端。

需要说明的是，两个滑动座2沿移动导轨移动的过程中，任意一组对射光电开关中的发射端和接收端始终对齐。

另外，在输送辊道1上还固定安装有第一接近开关和第二接近开关。其中，第一接近开关位于滑动座2的输送位置。第二接近开关位于滑动座2移动的极限位置。

在本实施例中，第一接近开关和第二接近开关分别设置在输送辊道1输送方向的两端。

参见图2，本申请实施例还提供了一种辊道定位方法，该方法包括步骤S101~步骤S105，具体步骤说明如下：

步骤S101：二级控制系统根据来料线扫长度，计算刀板头部的位置信息，并将其发送至一级控制系统。

具体的，工业自动化中的二级控制系统根据来料线扫长度可获取刀板的长度信息，之后通过计算可得到刀板头部在输送辊道1上所要到达的位置，以保证刀板的停放位置位于桁架抓取的正中心，从而保证桁架抓取刀板时的稳定性。

二级控制系统在计算得到刀板头部所要到达的位置信息后，将其发送至一级控制系统。

步骤S102：一级控制系统控制伺服电缸带动滑动座2移动，使第二对射光电开关4位于刀板头部所要达到的预定位置。

具体的，一级控制系统，即PLC控制系统控制伺服电缸运行，带动滑动座2移动，并使滑动座2上的第二对射光电开关4位于上述步骤S101中计算得到的刀板头部所要达到的预定位置。

需要说明的是，在滑动座2移动到位后，还需要进行伺服位置比对，判断第二对射光电开关4所在位置与刀板头部所要达到的预定位置之间误差是否小于等于10mm。若是，则进行下一步骤；若否，则先控制伺服电缸带动滑动座2移动至初始位置，然后控制伺服电缸再次带动滑动座2移动至刀板头部所要达到的预定位置，直至第二对射光电开关4所在位置与刀板头部所要达到的预定位置之间误差是否小于等于10mm。

步骤S103：输送辊道1开始输送刀板。

需要说明的是，此时输送辊道1高速运行，以提高刀板的输送效率。

步骤S104：当第一对射光电开关3检测到刀板时，一级控制系统控制输送辊道1减速运行。

具体的，当刀板的头部位置到达第一对射光电开关3所在的位置时，第一对射光电开关3的检测光束被刀板头部遮挡。此时第一对射光电开关3立即传输信号至一级控制系统。一级控制系统，即PLC控制系统立即控制输送辊道1减速运行。

可以理解是，此时PLC控制系统控制输送辊道1减速运行，可大大降低刀板的移动速度，从而减小刀板移动的惯性，便于在输送辊道1停止运行时使刀板停留在预定位置。

步骤S105：当第二对射光电开关4检测到刀板时，一级控制系统控制输送辊道1停止运行。

具体的，当刀板的头部位置到达第二对射光电开关4所在的位置时，第二对射光电开关4的检测光束被刀板头部遮挡。此时第二对射光电开关4立即传输信号至一级控制系统。一级控制系统立即控制输送辊道1停止运行。

可以理解的是，由于上一步骤已经降低了输送辊道1的运行速度，因此在输送辊道1停止运行后，刀板会直接停留在当前位置。此时刀板的停放位置正好位于桁架抓取的正中心。之后可下发桁架抓取指令。

步骤S106：当第三对射光电开关5检测到刀板时，一级控制系统控制报警器进行报警。

具体的，若输送辊道1等部件发生故障，导致第二对射光电开关4检测到刀板时输送辊道1未停止运行，则刀板会继续向前移动。当刀板的头部位置到达第三对射光电开关5所在的位置时，第三对射光电开关5立即传输信号至一级控制系统，一级控制系统立即控制报警器报警，提醒操作人员及时处理并检修。

在完成刀板定位后，一级控制系统会控制伺服电缸将滑动座2移动至初始位置，然后进行刀板抓取。

由此，本申请的技术方案可保证刀板在备料区停放位置的准确性，不仅使设备的故障率大幅度降低，同时，有效减少了人工的参与，大大提高了生产效率，提高了产量和效益。

除上述实施例外，本发明还可以有其他实施方式；凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本发明要求的保护范围。