一种下料装置

技术领域

本发明涉及机械加工设备技术领域，尤其涉及一种下料装置。

背景技术

在冲压件被冲压加工过程中，冲床将模具内的钣金压成相应的形状，然后将加工完成的冲压件下料至指定位置处。现有技术中，冲压件被下料的方式包括以下两种：一是通过人工将冲压完的冲压件取下，并且被无序地放置于料箱中，后续还需要人工整理冲压件并清点加工的冲压件的数量，不仅容易造成数量清点错误的问题，还提高了人工劳动强度；二是在冲床的出料口处倾斜设置滑板，冲压件依靠自身重力从滑板上滑下至料箱中，在下料过程中容易出现冲压件被卡滞导致冲床停机的问题，并且冲压件被无序地放置于料箱中，后续还需要人工整理冲压件并清点加工的冲压件的数量，容易造成数量清点错误的问题，提高了人工劳动强度。

因此，亟需提供一种下料装置以解决上述技术问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种下料装置，冲压完成的工件被有序放置，能自动清点出加工完成的工件的数量，数量统计的精度高，且还降低了人工劳动强度。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

一种下料装置，包括：

工件滑动机构，倾斜设置，所述工件滑动机构位置高的一端与加工机床的出料口衔接；

工件承载机构，与所述工件滑动机构位置低的一端衔接；

工件翻转机构，设置于所述工件滑动机构上，所述工件翻转机构用于使所述工件滑动机构上的工件按照预设姿态落至所述工件承载机构的第一工位处；

工件推动机构，设置于所述工件承载机构的一侧，所述工件推动机构用于将所述第一工位处的工件推送至第二工位处。

作为上述的下料装置的一种可选技术方案，所述工件翻转机构包括：

止挡单元，设置于所述工件滑动机构上；

翻转单元，设置于所述工件滑动机构上且位于所述止挡单元的下游位置，所述止挡单元用于使所述工件滑动机构上的工件有序落到所述翻转单元上，所述翻转单元用于使置于所述翻转单元上的工件按照预设姿态落至所述工件承载机构的第一工位处。

作为上述的下料装置的一种可选技术方案，所述止挡单元包括沿所述工件滑动机构的长度方向间隔设置的第一止挡件和第二止挡件，所述第一止挡件与所述第二止挡件之间的所述工件滑动机构位置处能容纳一个工件，所述第一止挡件和所述第二止挡件分别能伸出以止挡工件或缩回以释放工件。

作为上述的下料装置的一种可选技术方案，所述第一止挡件和所述第二止挡件分别置于所述工件滑动机构的上方，所述第一止挡件和所述第二止挡件分别包括止挡气缸和止挡板，所述止挡气缸的输出端连接所述止挡板，所述止挡板能插设于相邻的两个工件之间。

作为上述的下料装置的一种可选技术方案，所述翻转单元包括：

翻转盘，所述翻转盘的周向设置至少一个用于承载工件的工件仿形槽；

驱动组件，与所述翻转盘驱动连接，所述驱动组件用于驱动所述翻转盘转动。

作为上述的下料装置的一种可选技术方案，所述翻转单元还包括检测组件，所述检测组件包括：

第一检测件，设置于所述翻转盘的一侧，所述第一检测件被配置为用于检测在初始状态下所述工件仿形槽是否置于能承接工件的工件承接工位处；

第二检测件，设置于所述翻转盘的上方，所述第二检测件被配置为用于检测置于工件承接工位处的所述工件仿形槽内是否有工件；

第三检测件，设置于所述第一工位处，所述第三检测件用于检测第一工位处是否有工件。

作为上述的下料装置的一种可选技术方案，所述工件推动机构包括：

工件推板；

推动驱动器，所述推动驱动器的驱动端连接所述工件推板，所述推动驱动器用于驱动所述工件推板推动工件。

作为上述的下料装置的一种可选技术方案，所述工件承载机构包括皮带输送机，所述工件推动机构设置于所述皮带输送机的一侧，所述皮带输送机的输送方向与所述工件推动机构推送工件的方向在同一平面内垂直。

作为上述的下料装置的一种可选技术方案，所述皮带输送机与所述工件推动机构相对的一侧设有第三工位，所述第三工位处设有第四检测件，所述第四检测件被配置为在工件积累到预设数量时，所述第四检测件被触发，所述皮带输送机被控制按照输送方向运动直至所述第四检测件不被触发。

作为上述的下料装置的一种可选技术方案，沿所述皮带输送机输送的方向，所述皮带输送机上位于所述第一工位的下游设有第五检测件，所述第五检测件被配置为用于检测工件以提醒取走工件。

本发明的有益效果：

本发明提供的下料装置，从加工机床的出料口排出的工件依靠自身重力从工件滑动机构上向下滑落，经过工件翻转机构将工件翻转至预设姿态后落到工件承载机构的第一工位处，工件推动机构将第一工位处的工件推送至第二工位处；每个被加工完成的工件都按照上述的工序完成，工件都按照预设姿态被放置到第一工位处，工件推动机构分别将工件推动至第二工位处，使工件有序地排列在第二工位处，实现了工件的有序放置，降低了人工劳动强度。

附图说明

图1是本发明实施例提供的下料装置的结构示意图；

图2是本发明实施例提供的下料装置的部分结构示意图；

图3是本发明实施例提供的下料装置的局部结构示意图一；

图4是本发明实施例提供的下料装置的局部结构示意图二。

图中：

1、工件滑动机构；2、工件承载机构；3、工件翻转机构；4、工件推动机构；

11、滑道板；12、侧挡板；13、顶部挡板；

21、第一工位；22、第二工位；23、第三工位；24、第四检测件；25、第五检测件；26、第六检测件；

31、止挡单元；311、第一止挡件；3111、止挡气缸；3112、止挡板；312、第二止挡件；32、翻转单元；321、翻转盘；322、工件仿形槽；323、驱动组件；324、第一检测件；325、第二检测件；326、第三检测件；327、转轴；

41、工件推板；42、推动驱动器；

100、工件。

具体实施方式

为使本发明解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面将结合附图对本发明实施例的技术方案做进一步的详细描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

如图1和图2所示，本实施例提供了一种下料装置，与加工机床匹配使用，可用于工业互联网智能产线，用于输送加工完成的工件100。具体地，该下料装置包括工件滑动机构1、工件承载机构2、工件翻转机构3和工件推动机构4。

工件滑动机构1倾斜设置，工件滑动机构1位置高的一端与加工机床的出料口衔接。工件承载机构2与工件滑动机构1位置低的一端衔接。工件翻转机构3设置于工件滑动机构1上，工件翻转机构3用于使工件滑动机构1上的工件100按照预设姿态落至工件承载机构2的第一工位21处。工件推动机构4设置于工件承载机构2的一侧，工件推动机构4用于将第一工位21处的工件100推送至第二工位22处。

本实施例提供的下料装置，从加工机床的出料口排出的工件100依靠自身重力从工件滑动机构1上向下滑落，经过工件翻转机构3将工件翻转至预设姿态后落到工件承载机构2的第一工位21处，工件推动机构4将第一工位21处的工件100推送至第二工位22处；每个被加工完成的工件100都按照上述的工序完成，工件100都按照预设姿态被放置到第一工位21处，工件推动机构4分别将工件100推动至第二工位22处，使工件100有序地排列在第二工位22处，实现了工件100的有序放置，降低了人工劳动强度。

工件滑动机构1包括两个平行且间隔设置的滑道板11，两个滑道板11用于支撑工件100的两端，滑道板11倾斜设置以使工件100依靠自身重力滑落，且设置滑道板11减小了工件100与工件滑动机构1的接触面积，以减小工件100与工件滑动机构1的摩擦力，保证工件100能顺利滑落。每个滑道板11的外侧分别设有侧挡板12，侧挡板12与滑道板11的间距能容纳工件100，不影响工件滑落，侧挡板12能防止工件100脱离滑道板11而掉落，起到了止挡的作用。

每个侧挡板12的上端还分别设有顶部挡板13，两个顶部挡板13相向延伸且间隔设置，顶部挡板13对工件100也能起到一定的限位作用，避免工件100脱离滑道板11。

在本实施例中，工件100为冲压钣金件，加工机床为冲压机，工件100的两端弯折设置，且两端弯折的角度与中部呈钝角，工件100的中部搭接在滑道板11上，工件100的两端置于滑道板11的外侧，工件100能稳定地沿着滑道板11滑落。

在其他一些实施例中，工件100可以为其他形状，工件滑动机构1可以根据工件的形状作适应性的设计，在此不作具体限定。

如图2、图3和图4所示，工件翻转机构3用于使工件滑动机构1上的工件100按照预设姿态落至工件承载机构2的第一工位21处。在一些实施例中，工件翻转机构3包括止挡单元31和翻转单元32。止挡单元31设置于工件滑动机构1上，翻转单元32设置于工件滑动机构1上且位于止挡单元31的下游位置。止挡单元31用于使工件滑动机构1上的工件100有序落到翻转单元32上，翻转单元32用于使置于翻转单元32上的工件100按照预设姿态落至工件承载机构2的第一工位21处。止挡单元31使工件100有序落到翻转单元32上，以保证翻转单元32能使工件100按照预设姿态落到第一工位21处，使翻转单元32能正常工作。

翻转单元32设置于工件滑动机构1位置低的一端，以便于与工件承载机构2衔接，使工件100能稳定地落至工件承载机构2的第一工位21处。止挡单元31设置于翻转单元32的上游，两者间隔设置。

可选地，止挡单元31包括沿工件滑动机构1的长度方向间隔设置的第一止挡件311和第二止挡件312，第一止挡件311和第二止挡件312之间的工件滑动机构1位置处能容纳一个工件，第一止挡件311和第二止挡件312分别能伸出以止挡工件100或缩回以释放工件100。第一止挡件311和第二止挡件312的配合能使工件100有序落到翻转单元32上。第一止挡件311设置于第二止挡件312的上游，第一止挡件311和第二止挡件312之间的工件滑动机构1位置处设定为存储位置，具体地，在实际操作过程中，第一止挡件311伸出用于隔离第一止挡件311上游的工件100和存储位置处的工件100，第二止挡件312伸出用于隔离存储位置处的工件100。第二止挡件312缩回，存储位置处的工件100落到翻转单元32上。第一止挡件311缩回，第一止挡件311上游的工件100落到存储位置处。第一止挡件311和第二止挡件312配合使存储位置处存储工件100，并且使工件100有序落到翻转单元32上。

第一止挡件311和第二止挡件312分别设置于工件滑动机构1的上方，第一止挡件311和第二止挡件312分别包括止挡气缸3111和止挡板3112，止挡气缸3111的输出端连接止挡板3112，止挡气缸3111的输出端连接止挡板3112，止挡气缸3111驱动止挡板3112伸出以使止挡板3112能插设于相邻的两个工件100之间，以分隔相邻的两个工件100。该结构简单，且控制方式简单。

在其他一些实施例中，第一止挡件311和第二止挡件312设置于工件滑动机构1的侧方，第一止挡件311和第二止挡件312包括止挡气缸3111和止挡板3112，止挡气缸3111驱动止挡板3112伸出以使止挡板3112插设于相邻的两个工件100之间，以分隔相邻的两个工件100。

为了使止挡板3112能顺利插设于两个工件100之间以分隔两个工件100，将止挡板3112的端部设置成楔角的形状。

翻转单元32用于使置于翻转单元32上的工件100按照预设姿态落至工件承载机构2的第一工位21处。在一些实施例中，翻转单元32包括翻转盘321和驱动组件323，翻转盘321的周向设置至少一个用于承载工件100的工件仿形槽322，驱动组件323与翻转盘321驱动连接，驱动组件323用于驱动翻转盘321转动。翻转盘321转动使工件仿形槽322承接工件滑动机构1上的工件100后，随着翻转盘321的继续转动使得工件100落到第一工位21处。

翻转盘321的周向可以设置多个工件仿形槽322，可以根据翻转盘321的大小以及工件100的大小确定工件仿形槽322的数量。本实施例中，翻转盘321上设有三个工件仿形槽322，根据上述的工件100的形状，在翻转盘321的周向边缘上切L形的槽即形成工件仿形槽322，工件100的中部搭接于工件仿形槽322的槽底，且工件100的一侧抵压于工件仿形槽322的侧壁上，工件仿形槽322的槽底与工件滑动机构1衔接，工件仿形槽322的开口处供工件100滑落到工件仿形槽322内。翻转盘321逆时针转动，在工件100处于竖直状态时，工件100在工件仿形槽322的侧壁的限位下不会脱离工件仿形槽322，随着翻转盘321继续转动，工件100从工件仿形槽322的开口处脱出落到第一工位21处，工件100被翻转90°，即工件100的一侧置于工件承载机构2上，以便于工件推动机构4推动工件100使工件100堆叠在一起，便于工人拿走工件100，且节省用于放置工件100的空间。

可选地，为了降低驱动组件323的驱动力，翻转盘321包括两个圆形的翻转板，两个翻转板的结构相同，两个翻转板间隔设置于转轴327上，转轴327与驱动组件323的驱动端连接，两个翻转板的间距不大于工件100的长度，以便于工件100搭接于两个翻转板上。基于上述的工件100的结构，两个翻转板的间距不大于工件100中部的长度。

驱动组件323包括驱动电机和减速机，设置减速机以增大驱动电机的扭矩。

翻转单元32还包括检测组件，检测组件包括第一检测件324、第二检测件325和第三检测件326。

第一检测件324设置于翻转盘321的一侧，第一检测件324被配置为用于检测在初始状态下工件仿形槽322是否置于能承接工件100的工件承接工位处。在确认工件仿形槽322置于工件承接工位处后，止挡单元31动作使工件100滑落到工件仿形槽322内。具体地，第二止挡件312缩回释放存储位置处的工件100至工件仿形槽322内，第二止挡件312伸出，第一止挡件311缩回，工件100滑落至存储位置处，第一止挡件311伸出以隔离存储位置处的工件100和与其相邻的工件100。

翻转盘321的一侧设有圆孔，在随着翻转盘321转动，第一检测件324检测不到翻转盘321，即圆孔与第一检测件324正对时，工件仿形槽322置于工件承接工位处。

在初始状态下确定工件仿形槽322处于工件承接工位处后，后续根据工件仿形槽322设置的数量，控制翻转盘321转动的角度，使下一个工件仿形槽322置于工件承接工位处。本实施例中，在翻转盘321上设置三个工件仿形槽322，一个工件仿形槽322置于工件承接工位处，另一个工件仿形槽322置于第一工位21处且处于能使工件100翻转90°落到工件承载机构2上的状态。

第二检测件325设置于翻转盘321的上方，第二检测件325被配置为用于检测置于工件承接工位处的工件仿形槽322内是否有工件100。在确认工件仿形槽322内有工件100后，驱动组件323驱动翻转盘321翻转预设角度，使工件仿形槽322内的工件100落到工件承载机构2上。

工件滑动机构1上设有第一安装支架，第二检测件325安装于第一安装支架上。

第三检测件326设置于第一工位21处，第三检测件326用于检测第一工位21处是否有工件100。在第三检测件326检测第一工位21处有工件100后，工件推动机构4推动第一工位21处的工件100至第二工位22处。

工件承载机构2的一侧设有第二安装支架，第三检测件326安装于第二安装支架上。具体地，第二安装架置于两个翻转板之间，不影响翻转板翻转以及工件100滑脱工件仿形槽322。

第一检测件324、第二检测件325和第三检测件326可以为光电传感器，在此不作具体限定。

工件推动机构4用于将第一工位21处的工件100推送至第二工位22处。在一些实施例中，工件推动机构4包括工件推板41和推动驱动器42，推动驱动器42的驱动端连接工件推板41，推动驱动器42用于驱动工件推板41推动工件100，将工件100由第一工位21处推送至第二工位22处。推动驱动器42可以为气缸或电动推杆，在此不作具体限定。

为了避让上述的第二安装支架，工件推板41呈U字形，工件推板41的中部与推动驱动器42的输出端连接，工件推板41在翻转盘321的下方移动，工件推板41的两端用于与工件100的两端接触，工件100受力均匀，工件100在被推送的过程中不会产生偏转，以便于将工件100有序地堆叠在一起。工件100由第一工位21被推送至第二工位22，沿着工件推动机构4推送的方向，多个工件100被堆叠在一起，进而起到了整理工件100的作用，使下料的工件100能够有序整齐的被排列。此外，工件推动机构4推出的工件100的次数为被堆叠的工件100的个数，进而能自动计数得出加工完成的工件100的个数。

在一些实施例中，工件承载机构2不仅用于承载工件100，还能将堆叠好的工件100输送到指定位置处，工件承载机构2包括皮带输送机，工件推动机构4设置于皮带输送机的一侧，皮带输送机的输送方向与工件推动机构4推送工件100的方向在同一平面内垂直。皮带输送机能将堆叠好的工件100由皮带输送机输送至指定位置。皮带输送机的结构为现有技术，在此不作具体赘述。

可选地，皮带输送机与工件推动机构4相对的一侧设有第三工位23，第三工位23处设有第四检测件24，第四检测件24被配置为在工件100积累到预设数量时，第四检测件24被触发，皮带输送机被控制按照输送方向运动直至第四检测件24不被触发。随着工件100不断被推送至第二工位22，工件100依次被堆叠，且堆叠的工件100沿着工件推动机构4推送的方向移动，在第四检测件24检测到工件100后，说明该列的工件100堆叠工作已完成，可以控制皮带输送机按照输送方向运动，将堆叠完成的一列工件100输送至远离第二工位22，并且在皮带输送机上形成空白的第二工位22，以堆叠新一列的工件100。每一列被堆叠的工件100的数量是固定的，因此在第四检测件24检测到工件100的信号后，证明这一列工件100的数量已达到预设数量值，具有计数的功能，且计数精确度高，无需人工再清点工件100的数量。第四检测件24可以为光电传感器。

在一些实施例中，第四检测件24为距离传感器，通过第四检测件24检测的信号获取第四检测件24与置于最外侧的工件100的间距，该间距的数值小于等于第一预设值时，工件推动机构4停止推送工件100，控制皮带输送机按照输送方向运动直至第四检测件24不被触发。

在另一些实施例中，下料装置还包括计数器，该计数器用于计量工件推动机构4推送工件100的次数，即被堆叠的工件100的个数，在工件推动机构4被推送工件100的次数达到预设次数后，工件推动机构4停止推送工件100并返回到初始位置，控制皮带输送机按照输送方向运动至预设距离，将堆叠完成的一列工件100输送至远离第二工位22，并且在皮带输送机上形成空白的第二工位22，以堆叠新一列的工件100。沿着皮带输送机输送的方向，皮带输送机上位于第一工位21的下游设有第五检测件25，第五检测件25被配置为用于检测工件100以提醒取走工件100。在第五检测件25检测到工件100的信号后，控制皮带输送机停止工作，以在工件推动机构4对应的位置处形成第二工位22，并且控制器在接收到第五检测件25的检测信号后，还可以通知操作人员取走堆叠好的工件100。

沿皮带输送机输送的方向，在皮带输送机的另一端设置第六检测件26，第六检测件26位于第五检测件25的下游，在第六检测件26检测到工件100时，说明皮带输送机上已堆满工件100，皮带输送机不能再转动，下料装置会报警，提醒操作人员及时取走工件100，若是工件100没有被取走，在第二工位22处的工件100被堆叠满后，整个装置会停机。

第五检测件25和第六检测件26可以为光电传感器或对射型传感器，也可以为其他类型的传感器，在此不作具体限定。

在使用本申请提供的下料装置时，从加工机床的出料口排出的工件100依靠自身重力从工件滑动机构1上向下滑落，翻转盘321的工件仿形槽322与工件滑动机构1的端部衔接以承载工件100，控制第一止挡件311和第二止挡件312配合动作使工件100有序下落至翻转盘321的工件仿形槽322上，在检测工件仿形槽322内有工件100后，翻转盘321翻转将工件100翻转，工件100以预设姿态自动落到工件承载机构2的第一工位21处，在检测到第一工位21处有工件100后，工件推动机构4将第一工位21处的工件100推送至第二工位22处；每个被加工完成的工件100都按照上述的工序完成，工件100都按照预设姿态被放置到第一工位21处，工件推动机构4分别将工件00推动至第二工位22处，使工件100有序地排列在第二工位22处。在第三工位23处的第四检测件24检测到工件100后，证明该列的工件100已排满，控制皮带输送机动作将排满的工件100输送到指定位置，皮带输送机的第二工位22处空置以为后续工件100的排列做准备。本申请提供的下料装置实现了工件100的有序放置，并且通过工件推动机构4推出工件100的次数可以统计出工件100的数量，数量统计的精度高，降低了人工劳动强度。

显然，本发明的上述实施例仅仅是为了清楚说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围之内。