一种线缆生产自动排线装置及方法

技术领域

本发明涉及线缆技术领域，具体为一种线缆生产自动排线装置及方法。

背景技术

线缆由单股或多股导线和绝缘层组成，其生产过程中需要持续进行卷绕，以便于后续的存储和运输，为了使得线缆能够整齐排布的卷绕筒上，需采用排线装置对线缆进行导向排布。

例如公开号为CN213170832U的中国实用新型专利公开的一种全自动电缆收排线装置，包括底部支架，底部支架通过螺栓与地面之间固定连接；底部支架的两侧配合设置有支撑侧板，支撑侧板之间对称设置，支撑侧板呈三角形设置并设置有大头端和小头端，支撑侧板的大头端之间设置有支撑机构，支撑侧板的小头端之间配合设置有电缆，所述电缆的底部配合设置有托板；电缆配合设置有转动驱动装置，大头端还配合电缆设置有收线机构和排线机构。

又例如公开号为CN217157820U的中国实用新型专利公开的一种电缆制造用张紧度调节的排线设备，包括底座和排线组件，底座左侧顶部垂直安装有支撑板，且支撑板的前端设置有缠绕电机，缠绕电机的后端安装有缠绕轮，且缠绕轮与缠绕电机的输出轴固定，用于控制电缆的移动位置的排线组件安装于底座的中心顶部，排线组件包括底板、弹簧座、升降弹簧、升降块、移动电机、螺杆和横向滑槽，底板顶部中心安装有弹簧座，且弹簧座的顶部设置有升降弹簧。

在上述专利公开的技术方案中，用于与线缆直接接触的排线块需要沿着缠绕轮的轴线方向往复移动，已实现线缆的多层缠绕。那么，在排线块换向的过程中，提供动力的移动电机需要急停使得螺杆快速停止转动，紧接着快速输出动力带动螺杆反转，频繁地急停会给电机内部造成很大磨损，严重影响电机的使用寿命。基于此，如何既能保证排线块往复移动，又能减少电机因急停受到的损耗，是本领域技术人员需要解决的技术问题。

发明内容

本发明的目的是提供一种线缆生产自动排线装置及方法，以解决现有技术中的上述不足之处。

为了实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种线缆生产自动排线装置，包括基座，基座上水平固定安装有导轨，导轨上滑动安装有滑移座，滑移座上安装有对线缆进行导向的导向组件；滑移座上固定安装有电机，电机用于驱动转动安装在滑移座上的第一锥齿轮，滑移座上活动安装有垂直于导轨的水平轴，水平轴上固定安装有第二锥齿轮和第三锥齿轮；水平轴的两端分别固定安装有第一圆齿轮和第二圆齿轮，基座上水平固定安装有第一齿条和第二齿条；

调节组件，用于对水平轴的位置进行轴向调整。

作为本发明的一种优选技术方案，调节组件包括沿水平轴轴向滑动安装在滑移座上的电动滑块，电动滑块上固定安装有与水平轴配合的调节环。

作为本发明的一种优选技术方案，基座数量为二，两个基座分别安装在导轨两端，调节组件包括两个分别固定安装在导轨两端基座上的楔形块。

作为本发明的一种优选技术方案，所述调节组件还包括固定安装在基座上且朝向滑移座的电磁铁，基座上固定安装有电源，电源的两极均固定连接有接线柱，基座上滑动安装有与其中一个接线柱配合的导电块，滑移座上固定安装有与导电块位置对应的推杆，基座上安装有用于导电块复位的复位单元。

作为本发明的一种优选技术方案，所述复位单元包括固定安装在基座上的导向套，导向套上水平滑动安装有活塞杆，活塞杆的外端与导电块固定连接；活塞杆与导向套之间连接有复位弹簧。

作为本发明的一种优选技术方案，所述活塞杆朝向导向套的端面开设有空腔，活塞杆表面开设有连通空腔的气槽，空腔截面为圆形且空腔内固定安装有若干个扇形的橡胶片；空腔内壁上位于橡胶片靠近导向套的一侧固定安装有限位环。

作为本发明的一种优选技术方案，所述滑移座上转动安装有若干个与导轨滚动配合的滚珠。

作为本发明的一种优选技术方案，所述滑移座内部铰接有两个水平的弹性杆，水平轴上固定安装有用于对水平轴进行定位的定位块，两个弹性杆的伸缩段端部均转动安装在定位块上。

作为本发明的一种优选技术方案，所述电机的输出轴上自上而下固定安装有若干个第一变速齿轮，第一变速齿轮的直径自上而下逐渐减小；滑移座上转动安装有竖直轴，竖直轴上对应每个第一变速齿轮的位置均转动安装有与其啮合的第二变速齿轮；竖直轴上对应每个第二变速齿轮的位置均滑动安装有若干个插销，插销与竖直轴之间连接有伸缩弹簧，第二变速齿轮上开设有若干个与插销配合的插槽；竖直轴内安装有能够上下移动并对插销进行推送的推盘。

本发明还提供了一种线缆生产自动排线方法，采用上述线缆生产自动排线装置配合完成，通过电机驱动第一锥齿轮持续定向转动，并通过水平轴的轴向横移带动第二锥齿轮和第三锥齿轮交替与第一锥齿轮啮合，以实现滑移座和导向组件的换向。

在上述技术方案中，本发明提供的一种线缆生产自动排线装置，在排线过程中，通过水平轴的轴向往复平移，带动第二锥齿轮和第三锥齿轮交替与第一锥齿轮啮合，从而实现第一圆齿轮和第二圆齿轮的往复转动，进而使得滑移座带动导向组件沿着卷绕轴轴向往复移动。在整个排线过程中，为滑移座提供动力的电机输出轴始终保持定向定向匀速转动，无需急停换向，避免了电机因急停造成的损耗。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为实施例1中线缆生产自动排线装置的立体结构示意图；

图2为实施例1中滑移座的内部结构正视图；

图3为实施例2中滑移座的内部结构正视图；

图4为实施例2中线缆生产自动排线装置的立体结构示意图；

图5为图4中A处的放大示意图；

图6为实施例2中复位单元的内部结构俯视图；

图7为实施例2中复位单元的部分内部结构正视图；

图8为实施例2中滑移座的部分内部结构俯视图；

图9为实施例3中线缆生产自动排线装置的部分结构正视图；

图10为图9中B处的放大示意图；

图11为图9中C处的放大示意图；

图12为实施例3中基座和推块的相对位置侧视图。

附图标记说明：

1、基座；2、导轨；3、滑移座；4、导向组件；5、电机；6、第一锥齿轮；7、水平轴；8、第二锥齿轮；9、第三锥齿轮；10、第一圆齿轮；11、第二圆齿轮；12、第一齿条；13、第二齿条；14、电动滑块；15、调节环；16、楔形块；17、电磁铁；18、电源；19、接线柱；20、导电块；21、推杆；22、导向套；23、活塞杆；2301、空腔；2302、气槽；24、复位弹簧；25、橡胶片；26、限位环；27、滚珠；28、弹性杆；29、定位块；30、第一变速齿轮；31、竖直轴；32、第二变速齿轮；3201、插槽；33、插销；34、伸缩弹簧；35、推盘；36、竖直杆；37、升降盘；38、弹性件；39、推块；40、定位齿条；41、轴杆；42、棘轮；43、定位齿轮；44、棘爪；45、阻挡块。

具体实施方式

为了使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面将结合附图对本发明作进一步的详细介绍。

实施例1

本实施例提供了一种线缆生产自动排线装置，用于对线缆进行导向排布，使得线缆能够紧密地卷绕在卷绕辊上；在生产过程中，卷绕辊持续转动，使得线缆以恒定的线速度卷绕在卷绕辊上，每层线缆中相邻两匝线缆相互贴合，相邻两层线缆之间也相互贴合。

具体的，如图1所示，本实施例中的线缆生产自动排线装置包括基座1，基座1上水平固定安装有截面为方形的导轨2，导轨2平行于卷绕辊的轴线；基座1数量为二，两个基座1分别安装在导轨2两端，基座1底部通过螺栓等紧固件固定安装在外部的工作台上，基座1与卷绕辊之间的相对位置保持不变；导轨2上滑动安装有滑移座3，滑移座3上安装有对线缆进行导向的导向组件4；工作时，线缆贯穿导向组件4，且导向组件4能够对线缆进行夹持，使得卷绕辊与导向组件4之间的线缆处于张紧状态；导向组件4为现有技术，在此不过多阐述。

具体的，卷绕辊转动对线缆进行卷绕时，滑移座3带动导向组件4沿着导轨2以恒定速度往复平移，滑移座3和导向组件4平移的速度与线缆缠绕的速度匹配，即线缆在卷绕辊上每缠绕一圈，滑移座3和导向组件4平移的距离等于线缆的直径，如此，只要滑移座3和导向组件4保持恒定速度平移，线缆就能均匀排布在卷绕辊上，且每匝线缆之间相互贴合。

如图1和图2所示，滑移座3上固定安装有电机5，电机5用于驱动转动安装在滑移座3上的第一锥齿轮6，第一锥齿轮6可以直接固定连接在电机5的输出轴上，也可以通过其他的传动件被电机5的输出轴驱动，本实施例中第一锥齿轮6固定安装在电机5的输出轴上；滑移座3上活动安装有垂直于导轨2的水平轴7，水平轴7能够转动，也能够沿其轴向进行一定范围的平移，水平轴7上固定安装有第二锥齿轮8和第三锥齿轮9；水平轴7的两端分别固定安装有第一圆齿轮10和第二圆齿轮11，基座1上水平固定安装有第一齿条12和第二齿条13；第一圆齿轮10始终和第一齿条12处于啮合状态，且第一齿条12的宽度大于第一圆齿轮10的宽度；第二圆齿轮11始终和第二齿条13处于啮合状态，且第二齿条13的宽度大于第二圆齿轮11的宽度；当水平轴7转动时，会带动第一圆齿轮10和第二圆齿轮11同步转动，第一圆齿轮10和第二圆齿轮11转动时同步沿着第一齿条12和第二齿条13滚动，从而带动滑移座3和导向组件4平移。

具体的，水平轴7沿其轴向的水平位置可调，随着水平轴7水平位置的切换，第二锥齿轮8和第三锥齿轮9中仅能有一个与第一锥齿轮6处于啮合状态，不存在第二锥齿轮8和第三锥齿轮9同时与第一锥齿轮6啮合的情况，但是存在第二锥齿轮8和第三锥齿轮9均不与第一锥齿轮6啮合的状态；由于电机5带动第一锥齿轮6转动的方向和速度是不变的，故与第一锥齿轮6啮合的锥齿轮发生变换时，水平轴7的转动方向也会切换，那么第一圆齿轮10和第二圆齿轮11的转动方向也会切换；如此，只要在滑移座3移动到既定位置时，水平轴7的水平位置能够自动进行切换，滑移座3就能够换向。

本实施例中的线缆生产自动排线装置还包括调节组件，调节组件用于对水平轴7的位置进行轴向调整；如图2所示，调节组件包括沿水平轴7轴向滑动安装在滑移座3上的电动滑块14，电动滑块14上固定安装有与水平轴7配合的调节环15；具体的，以图2说明，图2状态之前，第二锥齿轮8和第一锥齿轮6处于啮合状态，第三锥齿轮9和第一锥齿轮6处于分离状态，第一圆齿轮10和第二圆齿轮11正转；当滑移座3和水平轴7移动到行程末端时，电动滑块14带动调节环15从右往左快速平移，调节环15带动水平轴7、第二锥齿轮8、第三锥齿轮9、第一圆齿轮10和第二圆齿轮11同步移动，第二锥齿轮8首先和第一锥齿轮6分离，然后第三锥齿轮9和第一锥齿轮6由分离状态进入啮合状态，第一圆齿轮10和第二圆齿轮11反转，滑移座3和水平轴7开始反向平移。

本实施例还提供了一种线缆生产自动排线方法，采用上述线缆生产自动排线装置配合完成，通过电机5驱动第一锥齿轮6持续定向转动，并通过水平轴7的轴向横移带动第二锥齿轮8和第三锥齿轮9交替与第一锥齿轮6啮合，以实现滑移座3和导向组件4的换向。

实施例2

如图4所示，与上一个实施例相比，本实施例的不同之处在于，调节组件包括两个分别固定安装在导轨2两端基座1上的楔形块16；当滑移座3和水平轴7移动到靠近行程末端的位置时，楔形块16的倾斜面会与第一圆齿轮10或第二圆齿轮11的边缘接触，并推动第一圆齿轮10或第二圆齿轮11沿着水平轴7的轴向移动，从而使得水平轴7进行轴向位置的切换；需要说明的是，楔形块16推动第一圆齿轮10或第二圆齿轮11沿着水平轴7的轴向移动过程中，第二锥齿轮8和第三锥齿轮9中与第一锥齿轮6啮合的那一个与第一锥齿轮6分离后，另一个尚未与第一锥齿轮6啮合前，滑移座3和水平轴7会依靠自身惯性继续沿初始方向平移，直至另一个与第一锥齿轮6啮合；如此，就能够实现水平轴7的自动平移，无需额外设置动力源驱动水平轴7沿轴向平移。

如图8所示，滑移座3内部铰接有两个水平的弹性杆28，弹性杆28在一定大小的外力作用下能够进行伸缩，在没有外力的作用下弹性杆28会保持恒定长度，水平轴7上固定安装有用于对水平轴7进行定位的定位块29，两个弹性杆28的伸缩段端部均转动安装在定位块29上；水平轴7平移时，定位块29会同步移动，两个弹性杆28会在定位块29的带动下转动，并且两个弹性杆28会先收缩，然后伸长至初始长度；两个弹性杆28在初始长度时，会对定位块29起到定位作用，定位块29和水平轴7不会轻易发生轴向移动，从而保证滑移座3在正常平移过程中(未靠近其行程端部时)，第二锥齿轮8和第三锥齿轮9中的一个能够保持与第一锥齿轮6啮合的状态。

本实施例中，由于弹性杆28的存在，水平轴7的轴向平移需要较大的力才能实现，仅仅依靠滑移座3和水平轴7自身的惯性，不足以使得楔形块16推动第一圆齿轮10或第二圆齿轮11沿着水平轴7轴向移动既定距离，基于此，如图4和图5所示，本实施例中调节组件还包括固定安装在基座1上且朝向滑移座3的电磁铁17，滑移座3由能够被磁铁吸附的材料制成；基座1上固定安装有电源18，电源18的两极均固定连接有接线柱19，接线柱19包括位于内部的硬质导体以及包裹在硬质导体外部的绝缘层；电磁铁17与两个接线柱19之间通过导线连接；基座1上滑动安装有与其中一个接线柱19配合的导电块20，导电块20同样包括位于内部的硬质导体以及包裹在硬质导体外部的绝缘层，滑移座3上固定安装有与导电块20位置对应的推杆21，推杆21为绝缘材料制成，推杆21有两个，每个推杆21对应一个导电块20；基座1上安装有用于导电块20复位的复位单元；具体的，滑移座3在正常平移过程中(未靠近其行程端部时)，导电块20与对应的接线柱19处于接触状态，电源18、接线柱19、导电块20和电磁铁17处于通路状态，电源18为电磁铁17供电，电磁铁17存在磁性；当滑移座3平移至靠近其行程末端时，由于电磁铁17的磁性会吸引滑移座3，滑移座3会在磁力作用下向行程末端移动，楔形块16得以推动第一圆齿轮10或第二圆齿轮11沿着水平轴7轴向移动，水平轴7和定位块29同步沿着水平轴7轴向移动；这一过程中，两个弹性杆28发生转动，且两个弹性杆28先收缩后伸长，最终使得水平轴7保持在轴向稳定状态；这一过程中，推杆21与导电块20接触并推动导电块20平移，使得导电块20与对应的接线柱19分离，电源18、接线柱19、导电块20和电磁铁17形成的通路断开，电磁铁17的磁性消失，滑移座3也不再受到磁力吸引；滑移座3和导向组件4得以在没有磁力作用的情况下开始反向平移；推杆21与导电块20分离后，导电块20在复位单元的作用下复位，使得电磁铁17重新通电，再次具有磁性。

如此循环往复，在第二锥齿轮8和第三锥齿轮9均与第一锥齿轮6分离的情况下，通过电磁铁17的磁力和滑移座3本身的惯性使得滑移座3继续移动至其行程末端处，并使得第二锥齿轮8和第三锥齿轮9中的一个与第一锥齿轮6进入啮合状态，实现滑移座3稳定的换向，且由于弹性杆28的存在，第二锥齿轮8或第三锥齿轮9在第一锥齿轮6啮合后，不会轻易与第一锥齿轮6分离，保证了滑移座3平移的稳定性。

如图6和图7所示，复位单元包括固定安装在基座1上的导向套22，导向套22上水平滑动安装有活塞杆23，活塞杆23的外端与导电块20固定连接；活塞杆23与导向套22之间连接有复位弹簧24；活塞杆23朝向导向套22的端面开设有空腔2301，活塞杆23表面开设有连通空腔的气槽2302，空腔2301截面为圆形且空腔2301内固定安装有若干个扇形的橡胶片25；空腔2301内壁上位于橡胶片25靠近导向套22的一侧固定安装有限位环26；本实施例中，橡胶片25有四个，相邻橡胶片的边缘相互贴合，且四个橡胶片25在没有外力作用的情况下与限位环26相贴合，四个橡胶片25较短的弧形边共同围成一个较小的圆形区域；图6中，橡胶片25在受到向上的气流作用时，会发生形变，各个橡胶片25之间会产生较大的空隙，橡胶片25在受到向下的气流作用时，由于限位环26的限位作用，不会发生形变。

具体的，推杆21推动导电块20时，导电块20带动活塞杆23同步移动，活塞杆23压缩复位弹簧24，导向套22内部的空气被压入空腔2301内，推杆21与导电块20分离后，复位弹簧24的回弹力使得活塞杆23和导电块20同步复位，空腔2301内的空气进入导向套22内部；需要说明的是，空气从导向套22内部进入空腔2301的过程中，橡胶片25被气流带动发生形变，空气在橡胶片25处的流通面积较大，活塞杆23能够以较快速度进入导向套22内；空气从空腔2301流回导向套22内的过程中，橡胶片25被气流带动紧贴在限位环26上，此时空气在橡胶片25处的流通面积很小，即使空气流速会加快，活塞杆23也会以相对较慢的速度复位，相应的导电块20也会以较慢的速度复位；如此，变保证了滑移座3远离其行程端部位置后，导电块20才会完全复位使得电磁铁17通电，即避免了电磁铁17的磁力影响滑移座3正常平移的情况出现。

如图3所示，滑移座3上转动安装有若干个与导轨2滚动配合的滚珠27，滑移座3沿着导轨2平移时，滚珠27贴合在导轨2上滚动，以减小滑移座3与导轨2之间的摩擦力。

实施例3

实际生产过程中，线缆在卷绕辊上每缠绕一层，卷绕辊和线缆总直径就会增加，那么下一层线缆在卷绕过程中每匝的线缆长度就会增加，由于卷绕辊对线缆卷绕时线缆的线速度是不变的，那么线缆缠绕一匝所需的时间就会增加，如果滑移座3和导向组件4换向后的线速度保持不变，那么接下来必然会出现导向组件4无法与卷绕辊上线缆位置对应的情况，具体的，导向组件4会在线缆尚未完全缠绕卷绕辊时就开始换向，这会导致每匝线缆无法紧密贴合，影响排线效果。

基于此，如图9和图10所示，在上一个实施例的基础上，本实施例中，电机5的输出轴上自上而下固定安装有若干个第一变速齿轮30，第一变速齿轮30的直径自上而下逐渐减小；工作过程中，电机5的输出轴持续定向稳定转动，带动各个第一变速齿轮30以相同的角速度转动；滑移座3上转动安装有竖直轴31，第一锥齿轮6固定套设在竖直轴31上；竖直轴31上对应每个第一变速齿轮30的位置均转动安装有与其啮合的第二变速齿轮32；第一变速齿轮30转动过程中带动与其啮合的第二变速齿轮32同步转动，各个第二变速齿轮32的角速度不同，直径越大的第二变速齿轮32角速度越小；竖直轴31上对应每个第二变速齿轮32的位置均滑动安装有若干个插销33，插销33围绕竖直轴31的轴线呈环形分布，且插销33沿竖直轴31的径向与竖直轴31滑动配合，插销33与竖直轴31之间连接有伸缩弹簧34，第二变速齿轮32上开设有若干个与插销33配合的插槽3201；当插销33插入插槽3201后，竖直轴31和第一锥齿轮6会跟随对应的第二变速齿轮32同步转动；竖直轴31内安装有能够上下移动并对插销33进行推送的推盘35；如此，只需要控制推盘35进行升降，使得推盘35移动至对应的第二变速齿轮32处，将对应第二变速齿轮32处的插销33推入插槽3201，即可使得竖直轴31和第一锥齿轮6跟随对应的第二变速齿轮32同步转动；以图9进行说明，初始状态下，推盘35位于其行程顶部，并与最上方第二变速齿轮32对应的插销33相贴合，将第二变速齿轮32对应的插销33推入插槽3201内，竖直轴31和第一锥齿轮6跟随最上方的第二变速齿轮32同步转动，竖直轴31和第一锥齿轮6的角速度较快；滑移座3沿着导轨2平移至其行程端部时，推盘35向下移动一段距离，到达第二个第二变速齿轮32处，并将第二个第二变速齿轮32对应的插销33推入插槽3201内，竖直轴31和第一锥齿轮6跟随第二个第二变速齿轮32同步转动，竖直轴31和第一锥齿轮6的角速度变慢；依次类推，只要滑移座3沿着导轨2平移至其行程端部时，推盘35都会向下移动一段距离，到达与下一个第二变速齿轮32对应的位置，竖直轴31和第一锥齿轮6的转动角速度就会变慢，以使得线缆排布的速度与线缆缠绕的速度匹配，保证每匝线缆之间能够相互贴合。

如图11和图12所示，推盘35上表面固定安装有两根延伸至竖直轴31上方的竖直杆36，两根竖直杆36顶端共同固定安装有横截面为圆形的升降盘37，升降盘37的侧面为锥形面，升降盘37与竖直轴31顶面之间连接有弹性件38；导轨2两侧的基座1上间隔固定安装有用于推送升降盘37向下移动的推块39，推块39的端面为倾斜面；升降盘37底面竖直固定安装有定位齿条40，竖直轴31顶面转动安装有轴杆41，轴杆41上固定套设有棘轮42以及与定位齿条40啮合的定位齿轮43；竖直轴31顶面通过扭转弹簧转动安装有与棘轮42配合的棘爪44，竖直轴31顶面滑动安装有对棘爪44进行阻挡的阻挡块45。

具体的，当滑移座3沿着导轨2平移至其靠近其行程端部时，基座1上的推块39斜面会与升降盘37的侧面接触，并推动升降盘37下降一段距离，升降盘37下降时会带动竖直杆36、推盘35和定位齿条40同步下降一段距离，该距离正好为相邻两个第二变速齿轮32之间的距离，弹性件38被压缩产生形变并蓄能；定位齿条40下降时会带动定位齿轮43、轴杆41和棘轮42同步转动，棘爪44在阻挡块45的阻挡下只能在一定范围内摆动，即棘爪44会对棘轮42起到限位作用，使得棘轮42无法反转，以图11说明，棘轮42只能逆时针旋转，不能顺时针旋转；同样的，轴杆41和定位齿轮43也就无法顺时针旋转，定位齿条40、竖直杆36和推盘35不会在弹性件38的回弹力作用下上升；工作完成后，推盘35也下降至其行程最底端，然后人工移开阻挡块45，解除对棘爪44和棘轮42的限位，定位齿条40、竖直杆36和推盘35得以在弹性件38的回弹力作用下上升复位至初始高度；需要说明的是，本实施例中，相邻两个第一变速齿轮30之间的距离相同，相邻两个第二变速齿轮32之间的距离也相同，交错相邻的两个推块39在竖直方向的距离也相同；第一变速齿轮30的个数与滑移座3平移的行程数一致，即与卷绕辊上卷绕的线缆层数一致。

综上所述，本实施例中，滑移座3和导向组件4的平移速度能够在其换向过程中自动变慢，以使得线缆排布的速度与线缆缠绕的速度匹配，保证每匝线缆之间能够相互贴合。

以上只通过说明的方式描述了本发明的某些示范性实施例，毋庸置疑，对于本领域的普通技术人员，在不偏离本发明的精神和范围的情况下，可以用各种不同的方式对所描述的实施例进行修正。因此，上述附图和描述在本质上是说明性的，不应理解为对本发明权利要求保护范围的限制。