一种用于货物的装卸设备

技术领域

本发明涉及货物装卸技术领域，具体涉及一种用于货物的装卸设备。

背景技术

货物装车时，针对小型货箱来说，通常采用以下两种方式进行装车，一是人工作业，工作人员需要一个个将货箱从车厢内搬出，这种方式效率低下，而且由于货箱堆积过高，工作人员在搬运高处货箱时容易造成货箱一列倾斜到工作人员身上，存在较大的安全隐患；二是采用叉车作业，货物放置到托盘，随后通过缠绕膜或缠绕带将货物缠住，防止货物掉落，通过叉车将托盘托举输送至货箱内，对多个托盘运输时，还得进行校准，避免托盘送入车厢时位置偏差，同样还需要辅助人员，其中，在托盘卸下时，由于货物被缠绕固定，需要拆除缠绕物后再将托盘上的货物取下，从而导致装卸效率较低。因此提出一种用于货物的装卸设备来解决上述提出的问题。

发明内容

本发明提供一种用于货物的装卸设备，旨在解决相关技术中人工作业和叉车作业装卸效率较低的技术问题。

本发明的用于货物的装卸设备，包括：

支撑座，所述支撑座的下方安装有升降单元；

推动器，所述推动器连接在支撑座的上方，所述推动器的前端连接有导向架；

托取单元，以实现将车厢内整排的货物进行托取，所述托取单元包括固定板和第一安装板，所述固定板朝向导向架的一侧固定连接有两个滑动块，所述滑动块滑动配合在导向架上，所述固定板远离导向架的一侧固定连接有托板，所述托板上开设有矩形孔，所述第一安装板滑动配合在固定板上，所述第一安装板上安装有转轴，所述转轴远离第一安装板的一端固定连接有传动轮，所述传动轮与第一安装板之间固定连接有第一弹簧，所述滑动块的上方设置有滑动配合在导向架上的支撑块，所述固定板、第一安装板和托板之间中部具有矩形槽；

拉取单元，所述拉取单元包括滑动杆、第二安装板和拉板，所述滑动杆滑动配合在支撑块上，所述第二安装板连接在滑动杆，所述拉板弹性配合在第二安装板的下方；

传送单元，以将货物从货箱内运输出去，所述传送单元弹性滑移在矩形槽内。

优选的，所述支撑座的下方开设有容纳槽，所述升降单元包括U型板，所述U型板与容纳槽滑动配合，所述U型板的内部安装有驱动螺纹杆，所述驱动螺纹杆上螺纹连接有滑动座，所述滑动座与容纳槽之间铰接有升降架，所述U型板的底部四角处安装滑轮。

优选的，所述推动器包括固定套和电动伸缩杆，所述固定套固定连接在支撑座，电动伸缩杆固定连接在固定套的后端，所述电动伸缩杆的驱动端穿过固定套与导向架固定连接。

优选的，所述托板沿固定板的前后方向逐渐变薄，所述托板与固定板之间垂直设置，所述固定板上开设有凹槽。

优选的，所述固定板朝向导向架的一侧开设有安装槽，所述第一安装板位于安装槽内，所述安装槽与第一安装板之间固定连接有升降件，所述升降件为电动伸缩杆且安装在固定板上。

优选的，所述第一安装板的内部具有容纳空间，所述转轴贯穿第一安装板并位于容纳空间内，所述转轴上滑动配合有传动齿环，所述转轴与凹槽对应，所述传动齿环位于容纳空间内，多个所述传动齿环之间通过链条传动连接，所述第一安装板远离固定板的一侧固定连接有电动马达，所述电动马达的驱动端贯穿第一安装板位于容纳空间内且与链条传动连接。

优选的，所述转轴的一端为正方形，所述传动齿环位于转轴的一端。

优选的，所述支撑块上开设有通孔，所述滑动杆位于通孔内，所述支撑块的上方设置有传动齿轮，所述传动齿轮与电动机连接，所述传动齿轮贯穿支撑块且延伸至通孔内，所述传动齿轮与滑动杆啮合。

优选的，所述拉板的上方固定连接有导向柱，所述导向柱贯穿第二安装板，所述第二安装板与拉板之间固定连接有套设在导向柱上的第二弹簧，所述拉板的下方呈圆弧状。

优选的，所述传送单元包括两个第三安装板，两个所述第三安装板之间安装有两个传动辊，两个所述传动辊之间通过传送带传动连接，两个所述第三安装板相背的一侧均开设有滑动槽，所述矩形槽的两侧均具有限位块，所述限位块位于第一安装板上且与滑动槽对应，所述滑动槽与限位块之间安装有弹簧。

采用了上述技术方案，本发明的有益效果为：

1、在托取单元插入至待卸取货箱的下方后，利用拉取单元在保持货箱整体的平稳性，避免托板与货箱底部之间处于夹角状导致托板戳破货箱，同时对车厢内整排的货箱进行运输，从而避免出现需要单个卸出的情况。

2、通过托板将整排的货箱托住，再经过传动轮将货箱移动至传送带上，以实现自动化将货箱运输出车厢内，同时，在装载时能够将货箱整齐的排放成排，解决了需要对货箱位置纠偏的情况。

附图说明

图1是本发明装卸设备的第一视角结构示意图。

图2是本发明装卸设备的第二视角结构示意图。

图3是本发明托取单元的第一视角结构示意图。

图4是本发明托取单元的第二视角结构示意图。

图5是本发明拉取单元的结构示意图。

图6是本发明支撑座的结构示意图。

图7是本发明传送单元的结构示意图。

图8是本发明装卸设备的使用状态结构示意图。

附图标记：

1、支撑座；2、升降单元；3、导向架；4、托取单元；5、拉取单元；6、传送单元；7、输送带；8、推动器；11、容纳槽；21、升降架；22、驱动螺纹杆；23、滑轮；24、U型板；41、固定板；42、第一安装板；43、传动轮；44、转轴；45、第一弹簧；46、升降件；47、升降气缸；48、滑动块；49、支撑块；411、凹槽；412、托板；413、矩形孔；421、矩形槽；422、限位块；491、传动齿轮；51、滑动杆；52、第二安装板；53、拉板；54、导向柱；55、第二弹簧；61、第三安装板；62、滑动槽；63、传送带；64、传动辊；65、驱动电机。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

如图1和图6所示，本发明提供的一种用于货物的装卸设备，包括支撑座1，支撑座1的底部安装有升降单元2，升降单元2能够实现对支撑座1的上下移动，以保证支撑座1上的托取单元4对不同高度的货物进行卸料，详细而言，支撑座1的下方开设有容纳槽11，升降单元2包括U型板24，U型板24与容纳槽11滑动配合，容纳槽11与U型板24之间的配合能够将升降架21隐藏入支撑座1内，从而减少升降架21的面积，U型板24的内部安装有驱动螺纹杆22，驱动螺纹杆22上螺纹连接有滑动座，滑动座与容纳槽11之间铰接有升降架21，U型板24的底部四角处安装滑轮23，滑轮23可以为万向轮。支撑座1的上方固定连接有推动器8，推动器8沿支撑座1的宽度方式设置，推动器8的前端连接有导向架3，详细而言，推动器8包括固定套和电动伸缩杆，固定套固定连接在支撑座1，电动伸缩杆固定连接在固定套的后端，电动伸缩杆的驱动端穿过固定套与导向架3固定连接，导向架3与固定套之间垂直设置。导向架3上滑动连接有托取单元4，以实现将车厢内一排的货物托取，托取单元4的上方设置有拉取单元5，以将货箱拉至托取单元4上，支撑座1的中部设置有传送单元6，传送单元6的后端设置有输送带7，输送带7位于支撑座1上方且与传送单元6对应，输送带7为外接带并安装在支撑座1上。

在本实施例中，在托取单元4插入至待卸取货箱的下方时，利用拉取单元5在保持货箱整体的平稳性，避免托板412与货箱底部之间处于夹角状导致托板412戳破货箱，同时对车厢内整排的货箱进行运输，从而避免出现需要单个卸出的情况。

如图2至图4所示，托取单元4包括固定板41和第一安装板42，固定板41朝向导向架3的一侧固定连接有两个滑动块48，滑动块48滑动配合在导向架3上，详细而言，导向架3上具有导轨，滑动块48为电动滑块，电动滑块与导轨滑动配合。固定板41远离导向架3的一侧固定连接有托板412，托板412沿固定板41的前后方向逐渐变薄，以方便托板412更好的插入相邻两个货箱之间，托板412与固定板41之间垂直设置，固定板41上开设有凹槽411，凹槽411能够避免传动轮43上升时传动轮43造成阻挡，在其它实施例中，托板412可以呈多个单独等间隔排列的板体。托板412上开设有矩形孔413，第一安装板42滑动配合在固定板41上，详细而言，固定板41朝向导向架3的一侧开设有安装槽，第一安装板42位于安装槽内，安装槽与第一安装板42之间固定连接有升降件46，升降件46为电动伸缩杆且安装在固定板41上。第一安装板42上安装有转轴44，详细而言，转轴44设置有多个，多个转轴44分为两组，两组转轴44以传送单元6为中心对称分布，两组转轴44的传动的方向相反，两组转轴44的转动方向单独控制，能够实现依次将托板412上的货箱运输出去。转轴44与凹槽411对应，转轴44与第一安装板42之间垂直设置，转轴44远离第一安装板42的一端固定连接有传动轮43，传动轮43与第一安装板42之间固定连接有第一弹簧45，详细而言，第一安装板42的内部具有容纳空间，转轴44贯穿第一安装板42并位于容纳空间内，转轴44上滑动配合有传动齿环，传动齿环位于容纳空间内，多个传动齿环之间通过链条传动连接，转轴44的一端为正方形，传动齿环位于转轴44的一端，第一安装板42远离固定板41的一侧固定连接有电动马达，电动马达的驱动端贯穿第一安装板42位于容纳空间内且与链条传动连接，能够使多个转轴44之间同步转动，其中。滑动块48的上方设置有滑动配合在导向架3上的支撑块49，拉取单元5安装在支撑块49上，固定板41、第一安装板42和托板412之间中部具有矩形槽421，传送单元6位于矩形槽421内。

在本实施例中，通过托板412将整排的货箱托住，再经过传动轮43将货箱移动至传送带63上，以实现自动化将货箱运输出车厢内，同时，在装载时能够将货箱整齐的排放成排，解决了需要对货箱位置纠偏的情况。

如图4和图5所示，拉取单元5包括滑动杆51、第二安装板52和拉板53，滑动杆51滑动配合在支撑块49上，详细而言，支撑块49上开设有通孔，滑动杆51位于通孔内，支撑块49的上方设置有传动齿轮491，传动齿轮491与电动机连接，传动齿轮491贯穿支撑块49且延伸至通孔内，传动齿轮491与滑动杆51啮合，能够实现带动拉板53往复移动，便于拉板53在保持货箱稳定性的情况下对货箱进行推送。第二安装板52连接在滑动杆51，拉板53弹性配合在第二安装板52的下方，详细而言，拉板53的上方固定连接有导向柱54，导向柱54贯穿第二安装板52，第二安装板52与拉板53之间固定连接有套设在导向柱54上的第二弹簧55，拉板53的下方呈圆弧状，以便于拉板53更快的插入至相邻两个货物之间的缝隙中去。

如图3和图7所示，传送单元6包括两个第三安装板61，两个第三安装板61之间安装有两个传动辊64，两个传动辊64之间通过传送带63传动连接，其中一个传动辊64与驱动电机65连接，驱动电机65连接在第三安装板61上，两个第三安装板61相背的一侧均开设有滑动槽62，矩形槽421的两侧均具有限位块422，限位块422位于第一安装板42上且与滑动槽62对应，滑动槽62与限位块422之间安装有弹簧。

在本实施例中，通过限位块422、滑动槽62与弹簧之间的配合能够实现传送单元6在第一安装板42上相对滑动，以避免因传送单元6的阻挡导致货箱无法运输。

本发明工作原理：

在使用时，支撑座1通过升降架21调整至适合的高度，滑动块48通过导向架3调整至合适的高度，导向架3先通过推动器8向前移动，导向架3带动托取单元4靠近车厢内的货箱，使托板412插入至货箱的下方，托板412插入到货箱一部分后，货箱的底部被翘起，此时货箱处于倾斜状态，然后拉取单元5通过升降气缸47位于待卸取货箱的上方，拉板53通过传动齿轮491和滑动杆51的配合下移动至待卸取货箱的后侧，拉板53再次通过升降气缸47将待卸取货箱后侧止抵，以保证货箱整体的平稳性，避免托板412与货箱底部之间处于夹角状导致托板412戳破货箱，最后托板412继续插入待卸取货箱的底部，将待卸取货箱托住，同时拉板53回拉将货箱拉送至托板412上；

在货物移动至托板412过程中，传动轮43和传送单元6处于停止状态，待卸取货箱下方的货箱与传动轮43接触，传动轮43在货箱的推力下收缩，同时传送单元6在货箱的作用下收缩，当托板412从箱体上方移出时，传动轮43在第一弹簧45的作用下复位，传送单元6也复位至初始位置，同时，第一安装板42通过升降件46带动传动轮43上移，使传动轮43凸出于矩形孔413并与货箱底部接触，以实现将货箱运送至传送带63上，以实现将车厢内整排的货箱运输出去；

在对车厢内货箱卸掉一半时，由于推动器8的长度限定，将支撑座1移动至货箱内，从而依照上述操作将货箱从车厢内卸下，在对车厢内最底一层货箱托取时，第一安装板42在升降件46的作用下向上移动，使得传动轮43和传送单元6位于托板412的上方，第一安装板42的下方与固定板41的下方平齐，同时货箱在位于托板412上后，托板412上升，托板412下方具有空间，传动轮43和传送单元6下降后复位再次位于货箱的底部，从而实现对货箱的运输，在对货物装载时反向运行。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。