一种贴胶、撕膜、贴膜一体设备

技术领域

本申请涉及膜材生产技术领域，尤其是涉及一种贴胶、撕膜、贴膜一体设备。

背景技术

贴膜是指在汽车玻璃或建筑玻璃表面装贴一层薄薄的玻璃膜产品；手机屏幕保护膜，也属于贴膜；在纺织行业中，把离型膜、烫金膜等上面的花型、颜色等转移到布面上的工艺，也叫贴膜，在电子行业中，将膜材贴合于各类电子元器件中，也叫贴膜。

对应的，对于电子元器件所需的膜材，其中包括有基材、离型膜以及保护膜组成，基材由蓝色底材和透明底材组合形成，蓝色底材的两面均具有粘性，且蓝色底材的原材一面贴合有一层塑料胶膜进行保护，离型膜和保护膜均贴合于蓝色底材的表面，上次膜材在生产过程中，通常需要对多层材料经过贴胶、撕膜以及贴膜等工序加工形成。

然而，传统工艺上，贴胶、撕膜以及贴膜通常是分步进行，膜材在转移的过程中，也耗费人力物力，影响膜材的加工效率。因此，现亟需提供一种设备，来提高膜材的加工效率。

发明内容

为了提高膜材的加工效率，本申请提供一种贴胶、撕膜、贴膜一体设备。

本申请提供的一种贴胶、撕膜、贴膜一体设备采用如下的技术方案：

一种贴胶、撕膜、贴膜一体设备，包括两台贴膜机、一台痕切机以及收卷机，所述痕切机设置于两台所述贴膜机之间，所述收卷机位于末端，所述贴膜机包括机台；

位于前端的所述贴膜机的所述机台上设置有多组放卷组件、若干组压合组件、撕膜组件以及收卷组件，多组所述放卷组件分别用于放卷透明底材、蓝色底材以及离型膜，若干组所述压合组件分别用于压合蓝色底与透明底材以及蓝色底材与离型膜，所述撕膜组件用于实现蓝色底材与塑料胶膜的分离，所述收卷组件用于收集塑料胶膜；

所述痕切机用于对膜材进行打孔和痕切；

位于后端的所述贴膜机用于收集去除多余膜材以及对剩余膜材贴覆保护膜；

位于末端的所述收卷机用于收卷成品的膜材。

通过采用上述技术方案，加工时，通过其中两组放卷组件分别对透明底材和蓝色底材进行放卷，透明底材和蓝色底材进入到第一组压合组件进行压合，随后，膜材进入到撕膜组件，撕膜组件对蓝色底材表面的塑料胶膜进行剥落，以使蓝色底材表面具有粘性，分离后，塑料胶膜通过收卷组件实现收集，随后膜材进入到下一组压合组件，在此过程中，另一组放卷组件放卷离型膜，离型膜和膜材进入到下一组压合组件进行压合，压合完成后的膜材输送到痕切机，由痕切机对膜材进行打孔，同时对离型膜施加切痕，最后膜材输送到下一台贴膜机，基于痕切机对膜材施加的切痕，使得位于后端的贴膜机能够对多余的膜材进行去除，并对剩余的膜材贴覆保护膜，从而形成所需的膜材，上述过程中，能够有序地对膜材进行贴胶、撕膜以及贴膜等操作，对于各个工序进行集中性进行，进而能够提高膜材的加工效率。

优选的，所述撕膜组件包括安装座和传导板，所述安装座安装于所述机台的上表面，所述传导板安装于所述安装座上，所述传导板沿所述机台的宽度方向设置，膜材沿所述机台的长度方向输送，所述传导板的边缘压合于蓝色底材的上表面，所述收卷组件位于所述传导板的前端且位于所述传导板的上方。

通过采用上述技术方案，在此过程中，收卷组件提供动力，拉扯蓝色底材表面的塑料胶膜，在传导板的导向作用下，塑料胶膜沿收卷组件方向运动，同时，传导板按压膜材，以减少膜材因塑料胶膜的作用力而抬起的情况发生，从而实现了撕膜。

优选的，所述安装座的侧壁转动承载有转动杆，所述转动杆沿所述机台的宽度方向设置，所述传导板固定于所述转动杆的侧壁，所述传导板与所述转动杆相互平行。

通过采用上述技术方案，操作人员可通过转动转动杆，从而调节传导板的角度，间接调节传导板对膜材施加的压力，以使传导板能够稳定膜材的同时，减少压力过大而影响膜材输送的情况发生。

优选的，位于前端的所述机台上还设置有定位组件，所述定位组件包括定位螺栓和定位螺母，所述机台的上表面开设有滑移槽，所述滑移槽沿所述机台的宽度方向设置，所述定位螺栓和所述定位螺母均设置有两个，两个所述定位螺栓位于膜材的两侧，两个所述定位螺母位于膜材的两侧，所述定位螺栓沿所述滑移槽的长度方向滑移，两个所述定位螺栓的侧壁分别与膜材的两侧抵接配合，所述定位螺母的所述定位螺母与所述定位螺栓螺纹配合，所述定位螺母的上表面与所述机台的下表面抵接配合。

通过采用上述技术方案，在定位螺栓和定位螺母的配合下，实现定位螺栓与机台之间的相对固定，两个定位螺栓的侧壁分别与膜材的两侧抵接配合，从而限制了膜材在输送过程中的运动轨迹，提高膜材输送的稳定性。同时，由于订单的需求，会导致膜材的尺寸不一，当需要适配于不同宽度的膜材时，转动定位螺母，定位螺母与机台分离，调节定位螺栓在滑移槽的长度方向上的滑移距离，使得两个定位螺栓相互靠近或远离，从而调节两个定位螺栓之间的距离，以适配不同宽度的膜材。

优选的，每个所述贴膜机上均设置有三组压合组件，三组所述压合组件沿所述贴膜机的长度方向设置，所述压合组件包括两个承载座、两根压合辊以及辅助辊，两个所述承载座垂直固定于所述机台的两侧，两根所述压合辊以及所述辅助辊均转动承载于两个所述承载座之间，膜材从两根所述压合辊之间穿过，所述辅助辊位于所述压合辊的前端，且位于所述放卷组件与所述压合辊之间，所述辅助辊上同轴套设有两个限位环，两个所述限位环的侧壁分别与蓝色底材以及离型膜的等材料的侧壁抵接配合。

通过采用上述技术方案，膜材经过两根压合辊之后，两根压合辊对膜材的上下表面施加压力，以使膜材的各层材料能够更好的实现贴合，同时，放卷组件对蓝色底材或离型膜等材料进行放料时，两个限位环的侧壁分别与蓝色底材以及离型膜的等材料的侧壁抵接配合，以限制材料在放料的过程中的运动轨迹，进一步提高了放料的稳定性。

优选的，所述承载座上开设有沿竖直方向设置的导向槽，所述导向槽内滑移设置有导向块，所述压合辊转动承载于所述导向块上，所述承载座上螺纹连接有丝杆，所述丝杆与所述导向块的顶部转动连接。

通过采用上述技术方案，转动丝杆，丝杆相对承载座沿竖直方向运动，能够带动导向块沿导向槽的长度方向进行滑移，以调节两根压合辊之间的距离，从而调整压合辊对膜材的压力，以使膜材能够受到合适的压力。

优选的，所述丝杆上还套设有弹簧，所述弹簧的一端与所述导向块抵接配合，所述弹簧的另一端与所述导向槽的槽壁抵接配合。

通过采用上述技术方案，弹簧的两端分别与导向块的上表面以及导向槽的槽壁抵接配合，以对丝杆施加一个作用力，以使丝的螺纹与承载座的螺纹之间的缝隙缩小，提高丝杆的调节精度。

优选的，所述压合辊与所述辅助辊之间设置有除尘辊，所述除尘辊表面设置有胶层。

通过采用上述技术方案，由于膜材的运动，膜材与压合辊之间能够产生摩擦力，使得压合辊转动，转动的过程中，压合辊的表面与除尘辊表面的胶层接触，以使除尘辊能够对压合辊表面的灰尘进行粘附，减少压合辊表面灰尘贴合于膜材表面，进而影响膜材质量的情况发生。

优选的，位于前端的所述贴膜机的前端设置有爬料架，所述爬料架位于其中一组所述放卷组件一侧，所述爬料架上设置有两根压杆，两根所述压杆的一端转动设置于所述爬料架上，所述压杆的另一端与透明底材抵接。

通过采用上述技术方案，爬料架供放卷组件放卷出来的透明底材进行承载，在此过程中，压杆的一端与透明底材抵接，进而能够对透明底材进行按压，以减少透明底材因输送速度过快而与爬料架分离的情况发生，提高了输送的稳定性。

优选的，所述爬料架上转动承载有调节杆，所述调节杆沿所述机台的宽度方向设置，两个所述压杆活动套设于所述调节杆上。

通过采用上述技术方案，操作人员可通过调节压杆在调节杆上的滑移距离，从而改变两根压杆之间的距离，进而适配不同宽度的透明底材。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1. 能够有序地对膜材进行贴胶、撕膜以及贴膜等操作，对于各个工序进行集中性进行，进而能够提高膜材的加工效率；

2. 当需要适配于不同宽度的膜材时，能够适配不同宽度的膜材的输送加工；

3. 能够减少压合辊表面灰尘贴合于膜材表面，进而影响膜材质量的情况发生。

附图说明

图1是本申请实施例的整体结构示意图。

图2是本申请实施例中位于前端的贴膜机的整体结构示意图。

图3是图2中A部分的放大示意图。

图4是图2中B部分的放大示意图。

附图标记说明：1、贴膜机；11、机台；111、滑移槽；2、痕切机；3、收卷机；4、放卷组件；41、放卷电机；42、放卷辊；5、压合组件；51、承载座；511、导向槽；512、导向块；513、丝杆；514、弹簧；52、压合辊；53、辅助辊；531、限位环；6、撕膜组件；61、安装座；62、传导板；63、转动杆；7、收卷组件；8、爬料架；81、压杆；811、套筒；812、固定螺栓；82、调节杆；9、除尘辊；10、定位组件；101、定位螺栓；1011、限位槽；102、定位螺母。

具体实施方式

以下结合附图1-图4对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种贴胶、撕膜、贴膜一体设备。参照图1，一种贴胶、撕膜、贴膜一体设备包括两台贴膜机1和一台痕切机2，贴膜机1和痕切机2均架设于地面上，贴膜机1和痕切机2沿水平方向排布，且痕切机2设置于两台贴膜机1之间。此外，还包括收卷机3，收卷机3由电机和滚轴组成，该收卷机3位于最末端，用于收卷成品的膜材，在此过程中，收卷机3能够对膜材在贴膜机1和痕切机2的加工过程中提供动力。

具体的，贴膜机1包括呈长条状的机台11，以膜材的加工方向定义两台贴膜机1，两台贴膜机1的用途大致相同，均用于贴胶、撕膜以及贴膜，其中用于膜材前半部分加工的贴膜机1即为位于前端的贴膜机1，同理，用于膜材后半部分加工的则为位于后端的贴膜机1，以下内容具体是对位于前端的贴膜机1进行描述。

参照图2和图3，对应的，位于前端的贴膜机1的机台11上设置有多组放卷组件4、若干组压合组件5、撕膜组件6以及收卷组件7。在本实施例中，放卷组件4设置有三组，放卷组件4包括放卷电机41和放卷辊42，放卷辊42与放卷电机41的输出轴同轴固定，其中一组放卷组件4位于机台11的一侧，该组放卷组件4的放卷电机41架设于地面上，而该组放卷组件4的放卷辊42上则卷设有透明底材，在放卷电机41和收卷机3的配合下，透明底材进入到位于前端的贴膜机1的机台11上，进行上料。

进一步的，两台贴膜机1朝向膜材输送方向始端的一端均安装有爬料架8，在本实施例中，爬料架8由多根杆体组成的承载架，爬料架8呈倾斜设置，即爬料架8远离贴膜机1的一端朝向靠近贴膜机1的一端呈向上倾斜设置。对于位于前端的贴膜机1上的爬料架8，该爬料架8上滑移设置有两根压杆81，压杆81沿膜材的爬料架8的倾斜方向设置，两根压杆81的一端转动设置于爬料架8上，压杆81的另一端与透明底材抵接。

因此，爬料架8供放卷组件4放卷出来的透明底材进行承载，在此过程中，压杆81的一端与透明底材抵接，进而能够对透明底材进行按压，以减少透明底材因输送速度过快而与爬料架8分离的情况发生，提高了输送的稳定性。同时，通过调节压杆81的转动角度，从而能够调节压杆81对透明底材的压力，以使透明底材能够输送平稳的同时，也能保持透明底材输送的流畅性。

此外，爬料架8上转动承载有调节杆82，调节杆82沿机台11的宽度方向设置，两根压杆81的端部均设置有套筒811，且两个套筒811均活动套设于调节杆82上，且套筒811通过固定螺栓812螺纹贯穿并抵紧调节杆82，从而实现压杆81与调节杆82之间的固定。

因此，操作人员可通过拧松固定螺栓812，从而调节压杆81在调节杆82上的滑移距离，从而改变两根压杆81之间的距离，进而适配不同宽度的透明底材。

对应的，透明底材经过放卷后，进入到贴膜机1的机台11的同时，另一组放卷组件4对应对蓝色底材进行放卷，同理，该组放卷组件4同样由放卷电机41和放卷辊42组成。蓝色底材和透明底材经过放卷后，对应进入到压合组件5进行压合。

参照图2和图4，具体的，每个贴膜机1上均设置有三组压合组件5，三组压合组件5沿贴膜机1的长度方向设置，其中，位于前两组的压合组件5均分别适配有一组放卷组件4，两组放卷组件4分别用于放卷蓝色底材和离型膜。具体的，压合组件5包括两个承载座51、两根压合辊52以及辅助辊53，两个承载座51分别垂直固定于机台11的两侧，且承载座51呈板状设置，两根压合辊52以及辅助辊53均转动承载于两个承载座51之间。其中，两根压合辊52沿竖直方向间隔设置，膜材从两根压合辊52之间穿过。

此外，辅助辊53则位于压合辊52的前端，即相较于压合辊52更加靠近设备的前端。同时，辅助辊53还位于放卷组件4与压合辊52之间，即位于压合辊52的斜上方。此外，辅助辊53上同轴套设有两个限位环531，位于两组压合组件5上的辅助辊53的两个限位环531的侧壁分别与蓝色底材以及离型膜的等材料的侧壁抵接配合。

因此，膜材经过两根压合辊52之后，两根压合辊52对膜材的上下表面施加压力，以使膜材的各层材料能够更好的实现贴合，同时，放卷组件4对蓝色底材或离型膜等材料进行放料时，两个限位环531的侧壁分别与蓝色底材以及离型膜的等材料的侧壁抵接配合，以限制材料在放料的过程中的运动轨迹，进一步提高了放料的稳定性。

此外，压合辊52与辅助辊53之间设置有除尘辊9，除尘辊9放置于辅助辊53与上方的压合辊52形成的夹缝之间，除尘辊9表面设置有胶层。由于膜材的运动，膜材与压合辊52之间能够产生摩擦力，使得压合辊52转动，转动的过程中，除尘辊9与压合辊52发生相对滚动，压合辊52的表面与除尘辊9表面的胶层接触，以使除尘辊9能够对压合辊52表面的灰尘进行粘附，减少压合辊52表面灰尘贴合于膜材表面，进而影响膜材质量的情况发生。需要说明的是，在本申请实施例中，结合实际生产，对于部分较为洁净的压合辊52并未为放置除尘辊9，在此不做过多赘述。

进一步的，两个承载座51上均开设有沿竖直方向设置的导向槽511，导向槽511贯穿承载座51的两个侧壁，导向槽511内滑移设置有导向块512，导向块512沿竖直方向滑移，压合辊52的两端分别转动承载于两个导向块512上，承载座51上螺纹连接有丝杆513，丝杆513自上而下螺纹贯穿承载座51并进入到导向槽511内，且丝杆513与导向块512的顶部转动连接。

因此，转动丝杆513，丝杆513相对承载座51沿竖直方向运动，能够带动导向块512沿导向槽511的长度方向进行滑移，以调节两根压合辊52之间的距离，从而调整压合辊52对膜材的压力，以使膜材能够受到合适的压力。

此外，丝杆513上还套设有弹簧514，弹簧514的一端与导向块512抵接配合，弹簧514的另一端与导向槽511的槽壁抵接配合。

对应的，弹簧514的两端分别与导向块512的上表面以及导向槽511的槽壁抵接配合，以对丝杆513施加一个作用力，以使丝的螺纹与承载座51的螺纹之间的缝隙缩小，提高丝杆513的调节精度。

因此，在前一组压合组件5的压合作用下，透明底材与蓝色底材结合，形成的膜材进入到撕膜组件6进行撕膜，以对蓝色底材表面的塑料胶膜进行剥落。

具体的，撕膜组件6包括安装座61和传导板62，安装座61设置有两个，两个安装座61分别固定于机台11上表面的两侧，传导板62安装于两个安装座61之间，且沿机台11的宽度方向设置。对应的，膜材沿机台11的长度方向输送进入到传导板62的下方时，传导板62的边缘压合于蓝色底材的上表面，而传导板62用于压合蓝色底材的边缘则对应设置有斜面，同时，收卷组件7位于传导板62的前端且位于传导板62的上方。在本实施例中，收卷组件7同样由电机配合滚轴组成，塑料胶膜的一端对应收卷于收卷组件7上。

因此，在此过程中，收卷组件7中的电机提供动力，拉扯蓝色底材表面的塑料胶膜，在传导板62的导向作用下，塑料胶膜沿收卷组件7方向运动，同时，传导板62按压膜材，以减少膜材因塑料胶膜的作用力而抬起的情况发生，从而实现了撕膜。

进一步的，安装座61的侧壁转动承载有转动杆63，转动杆63沿机台11的宽度方向设置，传导板62固定于转动杆63的侧壁，传导板62与转动杆63相互平行。

对应的，操作人员可通过转动转动杆63，从而调节传导板62的角度，间接调节传导板62对膜材施加的压力，以使传导板62能够稳定膜材的同时，减少压力过大而影响膜材输送的情况发生。

另一方面，为提高膜材在输送过程中的稳定性，两个贴膜机1上均设置有定位组件10，以位于前端的贴膜机1为例，定位组件10设置有两组，两组定位组件10沿机台11的长度方向间隔设置。具体的，定位组件10包括定位螺栓101和定位螺母102，机台11的上表面开设有滑移槽111，滑移槽111沿机台11的宽度方向设置，定位螺栓101和定位螺母102均设置有两个，两个定位螺栓101位于膜材的两侧，两个定位螺母102位于膜材的两侧，定位螺栓101沿滑移槽111的长度方向滑移。同时，两个定位螺栓101的侧壁均开设有限位槽1011，限位槽1011为环形槽，膜材的侧壁和上下表面分别与限位槽1011的槽壁抵接配合。此外，定位螺母102的定位螺母102与定位螺栓101螺纹配合，定位螺母102的上表面与机台11的下表面抵接配合。

因此，在定位螺栓101和定位螺母102的配合下，实现定位螺栓101与机台11之间的相对固定，由于膜材的侧壁和上下表面分别与限位槽1011的槽壁抵接配合，从而限制了膜材在输送过程中的在竖直方向上和水平方向上的运动轨迹，提高膜材输送的稳定性。同时，由于订单的需求，会导致膜材的尺寸不一，当需要适配于不同宽度的膜材时，转动定位螺母102，定位螺母102与机台11分离，调节定位螺栓101在滑移槽111的长度方向上的滑移距离，使得两个定位螺栓101相互靠近或远离，从而调节两个定位螺栓101之间的距离，以适配不同宽度的膜材。

对应的，完成撕膜后，蓝色底材表面的胶层露出，进入到离型膜的贴合。同理，由该贴膜机1的最后一组放卷组件4对离型膜进行放卷，通过第二组压合组件5，实现蓝色底材与离型膜之间的压合，从而得到第一阶段的膜材。需要说明的是，该过程与上述透明底材和蓝色底材的压合过程相同，在此不做过多赘述。

回看图1，当膜材完成第一阶段加工后，膜材输送进入到痕切机2，痕切机2能够对单独对膜材进行切痕，同时对第一阶段的膜材进行完全的打孔贯穿。在本实施例中，痕切机2为现有技术中常规的裁切设备，主要由液压缸或气缸提供动力，带动刀模对膜材进行裁切，而对应的刀模需要根据产品的需要，从而设定刀模刀刃的切割深浅，即对应产生上述的打孔贯穿的效果或产生切痕的效果，在此不做过多赘述。

因此，膜材在完成裁切后，膜材表面留下对应的切痕，同时整个膜材两侧均留下孔洞，并进入到位于后端的贴膜机1。

关于位于后段的贴膜机1，其结构与位于前端的贴膜机1相同，主要区别在于，位于后端的贴膜机1仅用到两组放卷组件4，其中一组放卷组件4上收卷有胶带，另一组放卷组件4收卷有保护膜。当该胶带与膜材表面贴合后，再经过第一组压合组件5压合，以使胶带与膜材表面的部分离型膜贴合，贴合的区域为离型膜的中部，对应的该区域也是切痕边缘对应的区域。

此后，同样通过撕膜组件6和收卷组件7的配合下，对胶带进行剥落，与位于前端的贴膜机1不同之处在于，由于离型膜上存在切痕，收卷组件7在收卷胶带的同时，能够在胶带的粘性下，带动离型膜进行收卷。

同时，膜材进入到下一组压合组件5，并由下一组放料组件放卷保护膜，保护膜贴合于蓝色底材的表面，贴合的区域与离型膜剥落的区域一致。

进一步的，位于后端的贴膜机1对应设置有两组收卷组件7，除上一组用于收集离型膜的中部区域材料的收卷组件7外，另一组收集组件位于机台11的末端的底部（图中未示出），当膜材经过第三组压合组件5的压合后，在膜材两侧存在切痕的情况下，需要说明的是，此处的切痕同样是由于前段的痕切机2作业而形成，膜材两侧的区域均被第二组收卷组件7收卷，在此过程中，仅保留了膜材中部的区域，最后，位于中部区域的膜材，通过收卷机3实现收卷，完成对膜材的加工。

本申请实施例一种贴胶、撕膜、贴膜一体设备的实施原理为：加工时，通过其中两组放卷组件4分别对透明底材和蓝色底材进行放卷，透明底材和蓝色底材进入到第一组压合组件5进行压合，随后，膜材进入到撕膜组件6，撕膜组件6对蓝色底材表面的塑料胶膜进行剥落，以使蓝色底材表面具有粘性，分离后，塑料胶膜通过收卷组件7实现收集，随后膜材进入到下一组压合组件5，在此过程中，另一组放卷组件4放卷离型膜，离型膜和膜材进入到下一组压合组件5进行压合，压合完成后的膜材输送到痕切机2，由痕切机2对膜材进行打孔，同时对离型膜施加切痕，最后膜材输送到下一台贴膜机1，基于痕切机2对膜材施加的切痕，使得位于后端的贴膜机1能够对多余的膜材进行去除，并对剩余的膜材贴覆保护膜，从而形成所需的膜材，上述过程中，能够有序地对膜材进行贴胶、撕膜以及贴膜等操作，对于各个工序进行集中性进行，进而能够提高膜材的加工效率。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。