一种大型油缸的安装方法

技术领域

本发明涉及船舶建造领域，特别涉及一种大型油缸的安装方法。

背景技术

滚装设备型船上有滚装设备，滚装设备的种类较多，包括跳板、升降平台和内坡度、活动汽车甲板、大型滚装门等，其中，升降平台是极为重要的船舶滚装设备。

现有客滚船升降平台的操作油缸都安装在升降平台里面，升降平台的尺寸较长，长宽通常在15-20米之间，升降平台里面的操作油缸都是大型油缸，现有的将大型操作油缸安装在升降平台里面的方法如下:将升降平台用支撑柱平稳放置，然后在油缸的安装位置安装对应的吊码，再利用手拉葫芦通过人力将操作油缸移动到安装位置进行安装。

现有的安装油缸的方法前期准备工作较多，且耗期较长，需要清理出一个较为开阔的场地，然后搭建特制的支撑柱将升降平台架设起来，从而方便将大型油缸安装在升降平台的底部，为防止升降平台在架设过程中发生变形，需要搭建特定的支撑柱将升降平台架起，然后在升降平台的底部焊接吊装用吊码，用于将油缸吊起，其缺点在于：

1、需要提前在升降平台操作油缸的安装位置安装吊码4个，并进行焊接。人员配置为：钳工2名(负责安装吊码，2小时)，电焊工2名(负责焊接吊码，4小时)；

2、需要多人配合：起重工4人(负责拉葫芦移动操作油缸到安装位置)，钳工4人(负责安装操作油缸及配合起重工，共同作业8小时)；

3、当操作油缸安装结束后，需要将临时吊码清除，需要钳工2名(负责割除吊码，4小时)，气刨工1名(对吊码根部进行清根，作业2小时)，打磨工1名(对吊码割除后的位置进行打磨作业两小时)，电焊工1名(对临时吊码位置进行补焊作业两小时)；

前期准备工作多；需要配合的工种多，人数多，作业时间长，效率低等，仅吊装前的准备工作约耗费半月，导致拉长了船舶建造周期。

为此，为提高大型油缸的安装效率，需要对现有的安装方法进行改进。

发明内容

基于此，有必要提供一种效率较高的大型油缸的安装方法。

为解决上述技术问题，本发明提供一种大型油缸的安装方法，包括如下步骤：

S1、将大型油缸放置在支撑座上，并进行固定，使得大型油缸不会在支撑座上发生偏移；

S2、通过吊装工具对升降平台进行吊装前的固定；

S3、吊机利用吊装工具将升降平台移动至大型油缸的正上方；

S4、利用吊装工具对升降平台进行调整，使得升降平台与大型油缸处于可安装的姿态；

S5、将大型油缸固定在升降平台底部的安装部位，从而完成大型油缸的安装。

优选地，所述升降平台的底部的安装部位开设有油缸安装槽，所述支撑座的顶端的长度小于所述油缸安装槽的长度，所述支撑座的顶端的宽度小于所述油缸安装槽的宽度，使得所述支撑座的顶端可以嵌入所述油缸安装槽内。

优选地，所述支撑座包括若干个支撑块，若干个所述支撑块呈一字形排列分散设置在地面上，若干个所述支撑块的高度相同，所述油缸架设在所述支撑块上。

优选地，所述油缸安装槽的宽度大于所述支撑块的宽度，所述油缸安装槽的长度大于位于最边沿的两个所述支撑块之间的距离，从而使得所述油缸连同所述支撑块的顶部可以没入吊装的升降平台的油缸安装槽内。

优选地，所述支撑块的数量为2个，所述支撑块由钢筋水泥浇筑制成，所述支撑座的高度取值范围为(1.4-1.6)米。

优选地，所述支撑座的高度为1.5米。

优选地，所述吊装工具包括葫芦和吊索，所述吊索与所述升降平台连接，所述葫芦连接在所述吊索上，所述葫芦用于调节吊索的长度。

优选地，所述升降平台的上表面设置有若干个吊耳，所述吊索通过所述吊耳与所述升降平台连接，所述吊索由钢材制成。

优选地，所述吊索的数量为双数，所述吊索的第一端分别与所述吊耳连接，所述吊索的第二端均与所述吊机连接。

优选地，所述支撑座顶部设置限位凹槽，所述限位凹槽的形状与所述大型油缸的架设位置的形状相匹配，使得所述大型油缸可以稳定的限定在所述支撑座上。

本发明的有益效果：本发明的油缸安装方法的前期准备工作较少，升降平台不需要落地，因而不用准备特定的场地和搭建特制的支撑柱，安装油缸需要配合的工种少、人数少，而且，免去了吊码焊接和吊码清理等工作，使得整体作业时间缩短，且极大的提升了安装效率，缩短船舶建造周期。

附图说明

通过附图中所示的本发明优选实施例更具体说明，本发明上述及其它目的、特征和优势将变得更加清晰。在全部附图中相同的附图标记指示相同的部分，且并未刻意按实际尺寸等比例缩放绘制附图，重点在于示出本的主旨。

图1为本发明优选实施例的升降平台的油缸安装示意图；

图2为本发明优选实施例的升降平台的油缸安装示意图；

图3为现有升降平台的油缸安装的示意图；

图中：大型油缸1；支撑块2；升降平台3；油缸安装槽300；葫芦4；吊索5；吊耳6。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本进行更全面的描述。

需要说明的是，当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件并与之结合为一体，或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“安装”、“一端”、“另一端”以及类似的表述只是为了说明的目的。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

参考图1和图2，本发明提供一种大型油缸的安装方法，包括如下步骤：

S1、将大型油缸1放置在支撑座上，并进行固定或限位，使得大型油缸1不会在支撑座上发生偏移；

S2、通过吊装工具对升降平台3进行吊装前的固定；

S3、吊机利用吊装工具将升降平台3移动至大型油缸1的正上方；

S4、利用吊装工具对升降平台3进行调整，使得升降平台3与大型油缸1处于可安装的姿态，可安装的姿态即两者的安装部位对接；

S5、将大型油缸1固定在升降平台3底部的安装部位，从而完成大型油缸1的安装。

参考图1和图2，在优选实施例中，所述升降平台3的底部的安装部位开设有油缸安装槽300，所述油缸安装槽300的长度大于所述支撑座的顶端的长度，所述油缸安装槽300的宽度大于所述支撑座的顶端的宽度，使得所述支撑座的顶端可以嵌入所述油缸安装槽300内。油缸安装于升降平台3的油缸安装槽300内，安装油缸1时，用于支撑油缸1的支撑座顶端和油缸1均位于油缸安装槽300内，待将油缸1安装在升降平台3内后，升降平台3被吊起离开支撑座。

参考图2，在优选实施例中，所述支撑座包括若干个支撑块2，若干个所述支撑块2呈一字形排列分散设置在地面上，若干个所述支撑块2的高度相同，所述油缸1架设在所述支撑块2上。

参考图2，在优选实施例中，所述油缸安装槽300的宽度大于所述支撑块2的宽度，所述油缸安装槽300的长度大于位于最边沿的两个所述支撑块2之间的距离，从而使得所述油缸1连同所述支撑块2的顶部可以没入吊装起来的升降平台3的油缸安装槽300内。

参考图1和图2，在优选实施例中，所述支撑块2的数量为2个，所述支撑块2由钢筋水泥浇筑制成，所述支撑座7的高度取值范围为(1.4-1.6)米。支撑座7的高度不宜过高，也不宜太低，工人在地面即可以进行焊接等施工作业。

参考图2，在优选实施例中，所述支撑座7的高度为1.5米。

参考图1，在优选实施例中，所述吊装工具包括葫芦4和吊索5，所述吊索5与所述升降平台3连接，所述葫芦4连接在所述吊索5上，所述葫芦4用于调节吊索5的吊装长度。葫芦4用于调平。

参考图1，在优选实施例中，所述升降平台3的上表面设置有若干个吊耳6，所述吊索5通过所述吊耳6与所述升降平台3连接，所述吊索5由钢材制成。

参考图1，在优选实施例中，所述吊索5的数量为双数，所述吊索5的第一端分别与所述吊耳6连接，所述吊索5的第二端均与所述吊机连接。

参考图1，在优选实施例中，所述支撑座顶部设置限位凹槽，所述限位凹槽的形状与所述大型油缸1的架设位置的形状相匹配，使得所述大型油缸1可以稳定的限定在所述支撑座上。限位凹槽可防止油缸滚动，可选的，也支撑座顶部设置捆扎部，用于固定油缸1，防止油缸1滚动。

在本申请中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本说明书的描述中，参考术语“优选实施例”、“再一实施例”、“其他实施例”或“具体示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本申请的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本申请的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本申请的限制，本领域的普通技术人员在本申请的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。