一种液压衬套液体流动空间的密封方法

技术领域

本发明涉及一种密封方法，具体涉及一种液压衬套液体流动空间的密封方法，属于减振降噪技术领域。

背景技术

液压衬套是汽车中广泛应用的一种减振零部件，与传统的橡胶衬套相比，液压衬套可在特定频率范围内提供较大的粘性阻尼特性，提高汽车行驶稳定性和安全性。液压衬套中橡胶主簧结构主要实现了液压衬套各向静刚度要求，橡胶主簧中液体腔室的结构提供了等效活塞面积和体积柔度。在液压衬套使用过程中，为了保证液压衬套性能的稳定，流道与外管间接触面不能够存在液体流动，整个液压衬套不对外漏液。若流道和外管间接触面存在液体流动，会造成液压衬套性能不可控；若液压衬套向外漏液，会造成产品失效。当实现内管和外管的中心偏移时，橡胶主簧两个液体腔室体积发生变化，液体通过流道从一个腔室流道另一个腔室，通过液体流动的惯性损失、摩擦等衰减振动产生的能量，衰减的能量产生热量，产生的热量和液体受到的冲击载荷增加了液体的密封难度，单一的密封结构很难实现液体的密封。

如申请号CN201921886875.0，名称为“液压衬套、摆臂总成及汽车”的实用新型专利通过在液压衬套外管的内侧设置密封橡胶，使橡胶主簧与密封橡胶贴合来避免液压衬套漏液。但此方式并没有提及如何将密封橡胶设置在外管内侧，密封橡胶本身与外管之间的密封性能值得怀疑，而且此种密封方式不方便安装，因为液压衬套的内部结构是压装在外管内，在压装过程中，密封橡胶的稳定性难以保证，因此其与橡胶主簧的贴合程度也难以保证，所以其密封效果有限。

又如申请号CN201910815521.5，名称为“一种液体橡胶复合节点中液体空腔的密封方法及结构”通过在在盖板通孔的外围且在弧形板外侧开设环形的凹槽，在所述的凹槽中放置盖板密封圈。流道外管的内侧与盖板的外侧过盈配合，使流道外管的内侧压紧在盖板密封圈上，从而形成液体通道密封结构，防止液体空腔中的液体从盖板外侧与流道外管的内侧之间的间隙处流出。整体外管的两端都伸出了流道外管的顶端，且所述整体外管1伸出的部分向中间隔套顶端处折弯形成外管弯头，整体外管、流道外管和中间隔套之间形成有折合空腔，在折合空腔中设置有端部密封圈。此方案也是在复合节点内设置单独的密封圈，需要设置额外的结构来放置此单独的密封圈，而且安装过程中也需要额外注意不把密封圈破坏。

发明内容

本发明针对当前液压衬套的密封效果难以保证的问题，提出了一种液压衬套液体流动空间的密封方法，保证液压衬套内液体仅在设计规定的流动空间内部流动，且不会出现向外渗漏的现象。

本发明为解决上述问题所采用的技术手段为：一种液压衬套液体流动空间的密封方法，液体的流动空间包括设置在橡胶主簧两侧的液体空腔、设置在有缺口的环状流道体外侧壁的流道、以及设置在远离流道体的橡胶体外侧的旁通，流动空间的密封方法包括设计流道体结构和橡胶体结构上的匹配来使流道体与外管之间过盈配合、在橡胶主簧的橡胶体的两端处的外周设置与橡胶体为一体结构的密封环与外管之间过盈配合、以及将外管两端处向内翻边与橡胶体贴附。

进一步地，流道体结构和橡胶体结构上的匹配是指在流道体靠近其缺口处的内侧处设置凸起结构与橡胶体的窗口侧壁配合，通过窗口侧壁抵住流道体的凸起结构。

进一步地，流道体外壁与外管内壁之间的过盈量为0.5-1.0mm。

进一步地，密封环的宽度设为2-5mm。

进一步地，在橡胶体两端处的外周各设有两个以上的密封环。

进一步地，相邻两个密封环之间的距离为5-10mm。

进一步地，相邻两个密封环之间设有密封柱将其连接。

进一步地，密封柱的宽度为2-5mm。

进一步地，相邻两个密封环之间的密封柱的数量为4-8个。

进一步地，密封环与外管内壁之间的过盈量为0.5-1.0mm。

进一步地，密封环超出橡胶体的厚度0.5-1.0mm。

进一步地，密封柱超出橡胶体的厚度0.5-1.0mm。

进一步地，外管两端处内翻20-40

本发明的有益效果是：

1. 本发明将液体的流动空间设置成采用流道和旁通将两个液体空腔连接的方式，通过流道体与外管内壁的过盈来避免粘性液体在流道之外的流道体与外管内壁的接触面之间流动，可靠保证液压衬套性能；同时通过在橡胶体两端处的外周侧设置与橡胶体一体成型的密封环与外管的内翻边配合，避免液压衬套漏液，而且这种密封环与橡胶体一体成型的方式能够保证在液压衬套的组装过程中密封环不会移位，保证整体性能。

2. 本发明通过在橡胶体的每端处各设置两个以上的密封环，进一步保证密封效果；同时采用密封柱连接相邻密封环，提高了密封环的强度，避免在液压衬套的压装过程中损坏密封环。

附图说明

图1为实施例一液压衬套整体结构示意图；

图2为图1径向剖视示意图；

图3为图2的液压衬套空向上沿轴向剖视示意图；

图4为图1去掉外管后的结构示意图；

图5为实施例一橡胶主簧结构示意图；

图6为图5局部放大示意图；

图7为实施例一流道体结构示意图；

图中：1.外管，100.橡胶主簧，2.内管，3.内笼，4.橡胶体，41.窗口侧壁，42.密封环，43.密封柱，44.定位柱，5.流道体，51. 流道，52. 缺口，53.连通孔，54.凸起结构，55.定位孔，6.橡胶止挡，7.粘性液体，8.旁通，9.液体空腔。

具体实施方式

下面结合附图对本发明进一步说明。其中，附图仅用于示例性说明，表示的仅是示意图，而非实物图，不能理解为对本专利的限制；为了更好地说明本发明的实施例，附图某些部件会有省略、放大或缩小，并不代表实际产品的尺寸；对本领域技术人员来说，附图中某些公知结构及其说明可能省略是可以理解的。

实施例一

如图1，从外部来看，本实施例的液压节点包括外管1和压装在外管1内部的橡胶主簧100。如图2、图3所示，橡胶主簧100包括通过橡胶体4硫化连接成整体的内管2和内笼3，在橡胶主簧100和外管1之间设有流道体5和橡胶止挡6。如图5所示，橡胶主簧100在其两侧处有窗口，当橡胶主簧100压装到外管1后，窗口所在的方向为液压衬套的空向，与空向垂直的方向为液压衬套的实向。如图2和图3所示，橡胶止挡6设在液压衬套的空向处，空向处的窗口成为粘性液体7的液体空腔9。如图7所示，流道体5为带有缺口52的环形结构，在流道体5的外侧壁设有流道51，当流道体5安装到橡胶弹簧100后，流道体5的缺口52位于液压衬套的实向处，在流道51上还设有连通孔53将流道51与液体空腔9连通。如图4所示，位于流道体5缺口52处的橡胶体4的外侧壁处设有供粘性液体7通过的旁通8。

本实施例中，粘性液体7的流动空间包括旁通8-液体空腔9-流道51-液体空腔9，形成一个整体上为环状的流动结构。为了保证整个液压衬套的性能，既要保证在流道51内流动的粘性液体7不会外溢到流道体5与外管1贴合的部位处，也包括整个液压衬套流动空间内的粘性液体7不会渗漏到外部。

如图7所示，流道体5靠近缺口52处的内壁上设有凸起结构54，当流道体5安装到橡胶主簧100后，凸起结构54抵住橡胶体4的窗口侧壁41，橡胶体4通过窗口侧壁41处为流道体5提供一种顶推力，造成流道体5外扩，使流道体5的外侧壁与外管1的内侧壁之间形成过盈配合，过盈量0.5-1.0mm，流道体5外侧与外管1内侧建立相互作用力，使得流道体5与外管1间贴附牢固，保证在流道51内流动的粘性液体7在液压衬套的工作过程中不会外溢，保证整个液压衬套性能的稳定。同时，流道体5在避开其流道51的位置处设有定位孔55，相应地，橡胶主簧100设有与定位孔55配合的定位柱44，在安装时，当橡胶止挡6安装到流道体5之后，将定位柱44穿过定位孔55，使流道体5与橡胶主簧100结合为一体，确定流道体5与橡胶主簧100之间大概的相对位置，配合凸起结构54与窗口侧壁41之间的顶推，保证压装过程中流道体5与外管1之间相对位置的正确，也保证压装后流道体5与外管1之间能形成过盈配合。

如图5所示，橡胶主簧100两端处的橡胶体4外侧周设有环状的密封环42，使密封环42与外管1之间为过盈配合，过盈量0.5-1.0mm，优选为在每端处设置两个以上，本实施例中为两个，当然也可以根据液压衬套的尺寸以及性能要求选择合适的数量。每个密封环42的宽度选为2-5mm来保证强度和安装，如果单个密封环42的宽度太小，在橡胶主簧100从硫化模具中出模的过程中、以及橡胶主簧100与外管1装配的过程中，密封环42容易损坏；如果单个密封环42的宽度太大，又会造成橡胶主簧100与外管1之间的装配困难。相邻两个密封环42之间的距离设置为5-10mm，保证橡胶主簧100与外管的过盈装配过程中，多余的橡胶可以自由变形，保证压装顺利，也避免橡胶过度堆叠。如图6所示，密封环42超出橡胶体4的厚度H设为0.5-1.0mm。同时，在相邻的密封环42之间还设有密封柱43将二者连接，以增强密封环42的强度，使密封环42在脱模和压装过程中都不容易被损坏。相邻两个密封环42之间的密封柱43的数量设为4-8个，当密封柱43数量太少时，对密封环42所起的增强效果有限，达不到使用要求；当数量过多时，会使得橡胶主簧100与外管1之间的装配过程变得困难，同时会使得硫化模具侧向出模的设计受限。同样地，密封柱43的宽度也选为2-5mm来保证强度和安装，密封柱43超出橡胶体4的厚度H也设为0.5-1.0mm。

此外，在将橡胶主簧100压装到外管1后，将外管1的两端处朝内翻边，翻边角度20-40°，进一步增强了橡胶体4和外管1的配合，彻底避免液压衬套向外漏液，同时外管1上、下端部内翻，增加了外管1和橡胶主簧100的轴向压脱力，保证液压衬套实际使用过程的稳定性。

以上实施例仅供说明本发明之用，而非对本发明的限制，有关技术领域的技术人员在不脱离本发明的精神和范围的情况下，还可以做出各种变化或变换，因此所有等同的技术方案也应该属于本发明的保护范围，本发明的保护范围应该由各权利要求限定。