一种起重机钢丝绳脱槽故障检测保护装置

技术领域

本发明涉及起重机领域，尤其涉及一种起重机钢丝绳脱槽故障检测保护装置。

背景技术

起重机在作业过程中，吊件脱钩将会使钢丝绳受力状态发生变化，导致脱槽，再者，在特定工况下，如装配式建筑的PC墙板起模，起升机构处于斜吊状态，这将使钢丝绳与定滑轮的绳槽角度过大，从而发生脱槽情况。

发明内容

本发明的目的在于提供一种起重机钢丝绳脱槽故障检测保护装置，以解决相关技术中钢丝绳存在脱槽的技术问题。

为了解决上述技术问题，本发明提供的技术方案在于：

本发明提供的起重机钢丝绳脱槽故障检测保护装置包括：吊座、定滑轮、防脱件和升降驱动组件；

所述吊座包括底板和两侧板，其中，两所述侧板平行分布，并处于所述底板的同一侧，且与所述底板垂直连接，两所述侧板、所述底板围合形成吊腔；

所述定滑轮设置于所述吊腔，并与所述侧板转动配合；

所述防脱件设置于所述定滑轮与所述底板之间，并设有适配钢丝绳的咬合槽；

所述升降驱动组件设置于所述吊座，并与所述防脱件传动连接，以驱动所述防脱件沿所述定滑轮的径向向靠近或远离所述定滑轮的方向移动，对应使所述防脱件伸入于所述定滑轮的绳槽，并使所述咬合槽与所述绳槽组合形成限位腔，或使所述防脱件脱离所述绳槽。

进一步的，所述防脱件包括防脱轮，所述升降驱动组件包括第一传动件和直线驱动器；

所述咬合槽形成于所述防脱轮的侧面，并沿所述防脱轮的周向延伸；

所述防脱轮与所述第一传动件转动配合；

所述第一传动件设置于所述吊腔，并与所述侧板滑动连接；

所述直线驱动器的输出端连接于所述第一传动件，并能够于启动工况下带动所述第一传动件沿所述侧板的长度方向滑动，使所述防脱轮伸入于所述绳槽，或远离所述定滑轮。

进一步的，所述第一传动件包括安装座和两个防护板；

所述安装座呈U型，并连接于两个所述防护板之间；

所述防脱轮处于所述安装座两侧壁之间，并与所述安装座转动配合；

两个所述防护板相互平行，并分设于所述吊腔的两侧开口处，且均与两所述侧板滑动连接。

进一步的，所述防脱轮内部中空，具有容纳腔；

沿所述防脱轮的径向，所述防脱轮设有贯穿其侧壁的过孔，以连通所述容纳腔与所述咬合槽，且所述过孔具有多个，并沿所述防脱轮的周向间隔分布；

所述起重机钢丝绳脱槽故障检测保护装置还包括润滑组件，所述润滑组件包括润滑油泵和第一排油管，其中，所述润滑油泵设置于所述侧板内，所述第一排油管的一端接入所述润滑油泵的出油口，另一端延伸至所述容纳腔。

进一步的，所述第一传动件上设有轴承，并与所述轴承的外圈连接，所述防脱轮连接于所述轴承的内圈；

所述第一排油管穿设于所述轴承，且其外固定套设有环形排油件，所述环形排油件设置于所述内圈内，并与所述内圈转动配合，以向所述轴承输送润滑油。

进一步的，两所述侧板上均固定有固定圆座，所述固定圆座设有转动槽；

所述定滑轮的两侧均固定有呈圆柱型且与所述转动槽相适配的转动头，所述转动头处于所述转动槽内，并可绕其自身轴线转动；

所述润滑组件还包括第二排油管，所述第二排油管的一端接入所述润滑油泵的出油口，另一端延伸至所述转动槽。

进一步的，所述侧板远离所述底板的一端设有接油板，所述接油板向远离所述底板的方向凸出形成弧形，其两相对侧面分别与两所述侧板连接，所述接油板以及两所述侧板围合形成接油腔；

所述润滑组件还包括抽油管，所述抽油管的一端接入所述润滑油泵的进油口，另一端朝向所述接油板延伸，并与所述接油腔的腔底平齐；

所述抽油管与所述接油腔之间设有过滤网，且所述抽油管的进油口与所述过滤网接触。

进一步的，所述过滤网呈圆环型，并与所述侧板平行；

所述侧板上还设有处于所述吊腔外的从动辊，所述从动辊与两所述侧板转动配合，以可绕其自身轴线转动，且所述从动辊的轴线与所述定滑轮的轴线平行；

所述从动辊通过第二传动件与所述过滤网传动连接，并配置成在转动工况下驱动所述过滤网绕其自身轴线转动。

进一步的，所述第二传动件包括主动齿轮和从动齿轮；

所述主动齿轮设置于所述从动辊的端部；

所述从动齿轮设置于所述侧板内，并与所述侧板转动配合，且与所述主动齿轮啮合；

所述过滤网嵌入于所述从动齿轮的内壁。

进一步的，自所述绳槽的底壁面，所述定滑轮向内凹陷形成环形限位槽；

所述起重机钢丝绳脱槽故障检测保护装置还包括压力传感器，所述压力传感器呈环形，并嵌设于所述环形限位槽，且所述压力传感器的外周面与所述绳槽的底壁面平齐；

和/或，所述起重机钢丝绳脱槽故障检测保护装置还包括摄像头，所述摄像头设置于所述吊腔，并正对于所述限位腔，以拍摄处于所述限位腔中的钢丝绳。

综合上述技术方案，本发明提供的起重机钢丝绳脱槽故障检测保护装置所能实现的技术效果在于：

在该起重机钢丝绳脱槽故障检测保护装置中，通过升降驱动组件的带动，防脱件可相对定滑轮移动，以调整咬合槽与绳槽的间距，从而保证钢丝绳在合适的限位腔内正常运转，且不会被挤压用力而出现过度磨损的问题，同时也防止了钢丝绳脱离限位腔；另外，防脱件与定滑轮的间距可调，使得该装置能够适配不同规格的钢丝绳，提高了应用范围。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1和图2为本发明实施例提供的起重机钢丝绳脱槽故障检测保护装置在不同角度下的结构示意图；

图3为图1去除防护后的结构示意图；

图4为本发明实施例提供的起重机钢丝绳脱槽故障检测保护装置的内部结构示意图；

图5为本发明实施例提供的防脱轮与安装座的连接示意图；

图6为本发明实施例提供的润滑组件的结构示意图；

图7为本发明实施例提供的定滑轮的装配示意图；

图8为本发明实施例提供的从动辊与过滤网的传动连接示意图。

图标：100-吊座；110-底板；120-侧板；

200-定滑轮； 210-绳槽；

300-防脱件； 310-咬合槽； 320-过孔；

400-升降驱动组件；410-第一传动件；420-直线驱动器；411-安装座；412-防护板；

500-润滑组件；510-润滑油泵；520-第一排油管；530-环形排油件；540-第二排油管；550-抽油管；

600-轴承；700-固定圆座；800-转动头；900-接油板；1000-过滤网；1100-从动辊；

1200-第二传动件；1210-主动齿轮；1220-从动齿轮；

1300-压力传感器；1400-摄像头；1500-固定块；1600-防护壳。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

下面结合附图，对本发明的一些实施方式作详细说明。在不冲突的情况下，下述的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

起重机在作业过程中，吊件脱钩将会使钢丝绳受力状态发生变化，导致脱槽，再者，在特定工况下，如装配式建筑的PC墙板起模，起升机构处于斜吊状态，这将使钢丝绳与定滑轮的绳槽角度过大，从而发生脱槽情况。

有鉴于此，本发明提供了一种起重机钢丝绳脱槽故障检测保护装置，包括吊座100、定滑轮200、防脱件300和升降驱动组件400；吊座100包括底板110和两侧板120，其中，两侧板120平行分布，并处于底板110的同一侧，且与底板110垂直连接，两侧板120、底板110围合形成吊腔；定滑轮200设置于吊腔，并与侧板120转动配合；防脱件300设置于定滑轮200与底板110之间，并设有适配钢丝绳的咬合槽310；升降驱动组件400设置于吊座100，并与防脱件300传动连接，以驱动防脱件300沿定滑轮200的径向向靠近或远离定滑轮200的方向移动，对应使防脱件300伸入于定滑轮200的绳槽210，并使咬合槽310与绳槽210组合形成限位腔，或使防脱件300脱离绳槽210。

在该起重机钢丝绳脱槽故障检测保护装置中，通过升降驱动组件400的带动，防脱件300可相对定滑轮200移动，以调整咬合槽310与绳槽210的间距，从而保证钢丝绳在合适的限位腔内正常运转，且不会被挤压用力而出现过度磨损的问题，同时也防止了钢丝绳脱离限位腔；另外，防脱件300与定滑轮200的间距可调，使得该装置能够适配不同规格的钢丝绳，提高了应用范围。

以下结合图1至图8对本实施例提供的起重机钢丝绳脱槽故障检测保护装置的结构和形状进行详细说明：

在本实施例中，参考图3至图5，防脱件300包括防脱轮，升降驱动组件400包括第一传动件410和直线驱动器420；咬合槽310形成于防脱轮的侧面，并沿防脱轮的周向延伸；防脱轮与第一传动件410转动配合；第一传动件410设置于吊腔，并与侧板120滑动连接；直线驱动器420的输出端连接于第一传动件410，并能够于启动工况下带动第一传动件410沿侧板120的长度方向滑动，使防脱轮伸入于绳槽210，或远离定滑轮200。

具体的，结合图4和图5所示，咬合槽310的槽面呈弧形，且环绕防脱轮一周设置。关于第一传动件410，较为优选地，其包括安装座411和两个防护板412；其中，安装座411呈U型，并连接于两个防护板412之间，安装座411的两下端分别设有轴承600，二者对应与轴承600的外圈固定连接；防脱轮处于安装座411两侧壁之间，并分别与两轴承600的内圈连接；两个防护板412相互平行，并分设于吊腔的两侧开口处，且均与两侧板120滑动连接。直线驱动器420可采用气缸、电缸或直线电机等，其输出端伸入于吊腔，并与安装座411连接；底板110上固定有防护壳1600，防护壳1600罩设于直线驱动器420的本体。

采用上述设计，直线驱动器420启动时，防脱轮可沿纵向移动，实现对防脱轮与定滑轮200间距的调整；另外，防护板412将相对侧板120滑动，与防脱轮同步升降，确保了防脱轮移动的稳定性，同时，防护板412也始终对防脱轮起到防护作用。钢丝绳移动时，其与定滑轮200及防脱轮均为滚动摩擦，从而降低了磨损。

另外需要补充的是，参考图3和图7，自绳槽210的底壁面，定滑轮200向内凹陷形成环形限位槽；起重机钢丝绳脱槽故障检测保护装置还包括压力传感器1300，压力传感器1300呈环形，并嵌设于环形限位槽，且压力传感器1300的外周面与绳槽210的底壁面平齐；和/或，起重机钢丝绳脱槽故障检测保护装置还包括摄像头1400，摄像头1400设置于吊腔，并正对于限位腔，以拍摄处于限位腔中的钢丝绳。

具体的，在上述实施例中，起重机钢丝绳脱槽故障检测保护装置可以在定滑轮200的绳槽210处嵌设一压力传感器1300，以实时监测钢丝绳与定滑轮200在滚动摩擦过程中定滑轮200受到的挤压力度，从而检测钢丝绳是否偏移绳槽210，同时也实时监测钢丝绳所受到的瞬时挤压力，从而确保钢丝绳在合适大小的限位腔内正常运转，不会被挤压用力而出现过度磨损；或者在吊腔中设置一摄像头1400，摄像头1400与后台控制中心通信连接，以实时监测并检验钢丝绳是否脱槽；或者在定滑轮200的绳槽210处嵌设压力传感器1300的同时，还在吊腔中设置摄像头1400，压力传感器1300和摄像头1400配合，共同监测钢丝绳是否脱槽。

为进一步降低钢丝绳在使用时的磨损，参考图4至图6，防脱轮内部中空，具有容纳腔；沿防脱轮的径向，防脱轮设有贯穿其侧壁的过孔320，以连通容纳腔与咬合槽310，且过孔320具有多个，并沿防脱轮的周向间隔分布；起重机钢丝绳脱槽故障检测保护装置还包括润滑组件500，润滑组件500包括润滑油泵510和第一排油管520，其中，润滑油泵510设置于侧板120内，第一排油管520的一端接入润滑油泵510的出油口，另一端延伸至容纳腔。

具体的，以图4为例，润滑油泵510启动时，润滑油将自润滑油泵510通过第一排油管520输入至容纳腔，且在重力的作用下，润滑油将自过孔320流至限位腔，以浸润钢丝绳；而随着定滑轮200及防脱轮的转动，润滑油将遍布整个绳槽210及咬合槽310，同时也对钢丝绳表面起到镀层防护。如此设计，降低了钢丝绳与定滑轮200、防护轮滚动摩擦时的磨损，同时还可缓解钢丝绳因长期风吹日晒而受到的磨损，延长了使用寿命。

进一步的，参考图4和图6，第一排油管520穿设于轴承600，且其外固定套设有环形排油件530，环形排油件530设置于内圈内，并与内圈转动配合，以向轴承600输送润滑油。

具体的，如图6所示，环形排油件530为腔体结构，其侧壁上设有多个过油孔；第一排油管520处于环形排油件530内的部分设有贯穿其管壁的通孔。润滑油向容纳腔输送时，经过通孔的润滑油先进入环形排油件530内，然后即通过过油孔进入轴承600内，实现对轴承600的润滑，也即实现对安装座411与防脱轮转动连接处的润滑，保证了防脱轮转动的有效性。

除了对防脱轮转动的润滑外，定滑轮200的转动亦有润滑设计。较为优选地，参考图4和图7，两侧板120上均固定有固定圆座700，固定圆座700设有转动槽；定滑轮200的两侧均固定有呈圆柱型且与转动槽相适配的转动头800，转动头800处于转动槽内，并可绕其自身轴线转动；润滑组件500还包括第二排油管540，第二排油管540的一端接入润滑油泵510的出油口，另一端延伸至转动槽。

采用上述设计，润滑油泵510启动时，润滑油将自润滑油泵510通过第二排油管540输入至转动槽，实现对转动头800转动时的润滑，从而保证了定滑轮200转动的有效性。

进一步的，参考图1、图2和图4，侧板120远离底板110的一端设有接油板900，接油板900向远离底板110的方向凸出形成弧形，其两相对侧面分别与两侧板120连接，接油板900以及两侧板120围合形成接油腔；润滑组件500还包括抽油管550，抽油管550的一端接入润滑油泵510的进油口，另一端朝向接油板900延伸，并与接油腔的腔底平齐；抽油管550与接油腔之间设有过滤网1000，且抽油管550的进油口与过滤网1000接触。

具体的，参考图1和图2，侧板120的下端呈半圆状设计，接油板900的底面与侧板120的弧形底面平齐；侧板120上还设有处于吊腔外的从动辊1100，从动辊1100与两侧板120转动配合，以可绕其自身轴线转动，且从动辊1100的轴线与定滑轮200的轴线平行。结合图2和图8所示，侧板120上还设有固定块1500，从动辊1100的两端部处于固定块1500内，且从动辊1100的每一端部均设有主动齿轮1210；两侧板120内均设有与主动齿轮1210相啮合的从动齿轮1220，且从动齿轮1220与侧板120转动配合；过滤网1000呈圆环型，并与侧板120平行，嵌入于从动齿轮1220的内壁；润滑油泵510设有两个，分布于两个侧板120内，两个抽油管550的底面与接油腔的最低底壁平齐。

应用时，由于钢丝绳饶过绳槽210并从从动辊1100外环壁饶过，因此钢丝绳正常被收卷和释放过程中会不断与定滑轮200和从动辊1100滚动接触，从而带动定滑轮200和从动辊1100转动。从动辊1100转动时，在主动齿轮1210的传动下，从动齿轮1220将带动过滤网1000同步旋转，从而使抽油管550面对不同的过滤孔。润滑油泵510启动时，滴落在接油腔中的润滑油将通过抽油管550回收至润滑油泵510，以重复利用。在这里，过滤网1000能够阻挡自钢丝绳掉落的灰尘和杂质随润滑油一起被重新抽取回去，且由于过滤网1000可随从动齿轮1220一起转动，避免了过滤网1000被堵塞的过滤孔始终与抽油管550进油口相对，使得过滤网1000具有长期有效的过滤效果；由于抽油管550始终抽取接油腔最底部的润滑油，从而避免了抽油死角问题。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。