两段式同轴联动梯形螺杆升降器

技术领域

本发明涉及升降机构技术领域，更加具体的，涉及两段式同轴联动梯形螺杆升降器。

背景技术

目前国内传统行业中，还没有两段式同轴联动梯形螺杆升降器.其它具有两段式升降功式能产品，如：液压千顶，叉臂连杆式升降机、等存在升降行程受限或自重太大不能方便携带、液压动力管路油缸控制系统操作不够便利、体积庞大、需专运输和车辆转移。液氮气撑产品行程受技术限制，可用行程小、行程内制动没有可控性，无法满足于轻便式，大行程和高负载且单人施工中随意可控的升降设备；

日前国外已有的两段式联动梯形螺杆升降器采用的是上下两段螺杆并列布置且联动通过同步带轮过渡传动，还必须用液氮气簧来作来辅助动力、成本高，体积大，装配加工难度也相对较大，由于液氮气簧行程受技术瓶颈限制，国外同类产品单段实用行程都不足1000毫米。

基于以上问题，有必要对现有技术进行改进。

发明内容

一、要解决的技术问题

本发明是针对现有技术所存在的上述缺陷，特提出两段式同轴联动梯形螺杆升降器，以解决上述背景技术中提出的问题。

二、技术方案

为解决上述技术问题，本发明提供了两段式同轴联动梯形螺杆升降器，其特征在于，包括：

由外到内依次套接的上段壳体、中段壳体和下段壳体，在上段壳体的顶部设置有上盖，在所述上盖上固定设置有驱动电机；

第一螺杆和第二螺杆，所述第一螺杆的上端和驱动电机的输出轴固定，在所述第一螺杆的尾部固定有双头旋口套，在所述第二螺杆内位于其底部固定有下降结合套，所述第二螺杆具有可供第一螺杆伸入的腔体；

第一固定支座和第二固定支座，所述第一固定支座固定在中段壳体上方位置，所述第二固定支座固定在下段壳体上方位置，第一固定支座包括在其下端活动支承的旋口梯形螺母，所述第一螺杆和所述第一固定支座的旋口梯形螺母螺接配合，所述第二螺杆和所述第二固定支座螺接配合，且所述第二螺杆的上端部和所述第一固定支座转动连接，在旋口梯形螺母的表面设置有花键，在所述第二螺杆上端开口处内侧位置设置有与所述花键配合的花键槽；

所述双头旋口套具有上端旋口和下端旋口，在双头旋口套的正旋方向，上端旋口和旋口梯形螺母的下端面分离，且下端旋口和下降结合套的上端面接合，在双头旋口套的的反旋方向，上端旋口和旋口梯形螺母的下端面接合，且下端旋口和下降结合套的上端面分离。

其中，在所述旋口梯形螺母外设置有罩壳，所述旋口梯形螺母的尾端通过轴承活动设置在罩壳内，且旋口梯形螺母的头部从罩壳下端开设的通孔中伸出。

其中，第一固定支座包括用于和中段壳体上方位置壳体固定的第一固定支座主体部和固定设置在第一固定支座主体部中部的导套，导套的位置和所述旋口梯形螺母的位置正对。

其中，第二固定支座包括用于和下段壳体上方位置壳体固定的第二固定支座主体部和固定设置在第二固定支座主体部中部的限位螺母套，所述限位螺母套和所述第二螺杆螺接配合。

其中，所述第二螺杆尾部固定设置有上止旋口套，上止旋口套包括在其上端面的第一旋口，在所述限位螺母套下端面设置有第二旋口，所述第一旋口和所述第二旋口满足，在上止旋口套正旋时所述第一旋口和所述第二旋口分离，在上止旋口套反旋时所述第一旋口和所述第二旋口接合。

三、有益效果

本发明与现有技术相比，有益效果是：本发明两段式同轴梯形螺杆联动装采用了第一螺杆和第二螺杆套合适时联动的方式工作通过花键旋口梯形螺母、双头旋口套、限位螺母套、上止旋口套，使得上段壳体、中段壳体能依次升降，实现大行程的联动升降效果，电机和电控可以设置在顶部，因此施工人员可单人操作的结构优势。

附图说明

图1为本发明的剖视结构示意图。

图2为本发明图1中A处的局部放大示意图。

图3为本发明途1中B处的局部放大示意图。

图4为第二螺杆的立体结构示意图。

图5为本发明部分结构示意图。

图6为本发明升降器最小升降高度时的状态示意图。

图7为本发明升降器的上段壳体上升时的状态示意图。

图8为本发明升降器的上段壳体下降时的状态示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不能用来限制本发明的范围。

请参阅图1-8，本发明提供的一种实施例：两段式同轴联动梯形螺杆升降器，包括：

由外到内依次套接的上段壳体100、中段壳体101和下段壳体102，在上段壳体100的顶部设置有上盖103，在所述上盖上固定设置有驱动电机104；

第一螺杆11和第二螺杆12，所述第一螺杆11的上端和驱动电机104的输出轴固定，在所述第一螺杆11的尾部固定有双头旋口套1，在所述第二螺杆12内位于其底部固定有下降结合套2，所述第二螺杆12具有可供第一螺杆11伸入的腔体；

第一固定支座21和第二固定支座22，所述第一固定支座21固定在中段壳体101上方位置，所述第二固定支座22固定在下段壳体102上方位置，第一固定支座21包括在其下端活动支承的旋口梯形螺母3，所述第一螺杆11和所述第一固定支座21的旋口梯形螺母3螺接配合，所述第二螺杆12和所述第二固定支座22螺接配合，且所述第二螺杆12的上端部和所述第一固定支座21转动连接，在旋口梯形螺母3的表面设置有花键30，在所述第二螺杆12上端开口处内侧位置设置有与所述花键30配合的花键槽120；

所述双头旋口套1具有上端旋口1a和下端旋口1b，在双头旋口套1的正旋方向，上端旋口1a和旋口梯形螺母3的下端面分离，且下端旋口1b和下降结合套2的上端面接合，在双头旋口套的的反旋方向，上端旋口1a和旋口梯形螺母3的下端面接合，且下端旋口1b和下降结合套2的上端面分离。

如图1，图1中示出了本申请的两段式同轴联动梯形螺杆升降器可达到的最大升降高度，此时上段壳体100、中段壳体101和下段壳体102均彼此展开，并且在上述壳体内部中，所述第一螺杆11从所述第二螺杆12伸出，所述第一螺杆11尾部的双头旋口套1的上端旋口1a和旋口梯形螺母3的下端端面顶靠；

如图2，图2中示出了本申请的两段式同轴联动梯形螺杆升降器可达到的最小升降高度，此时上段壳体100、中段壳体101和下段壳体102之间相互套合；并且在上述壳体内部中，所述第一螺杆11完全伸入至第二螺杆12的腔体内部，并且第一螺杆11尾部的双头旋口套1的下段旋口1b和第二螺杆内底部的下降结合套2上端面顶靠；

图2中所述驱动电机104驱动所述第一螺杆11反向转动，从而带动固定连接在第一螺杆11底部的双头旋口套1反向转动，此时由于在双头旋口套1反旋方向时其下端旋口1b和下降结合套2的上端面分离，因此在驱动电机104驱动所述第一螺杆11反向转动时，所述第二螺杆12未被带动转动(即此时第一螺杆和第二螺杆处于相对分离的状态)，且同时第二螺杆12尾部固定设置的上止旋口套4和第二固定支座22中的第二旋口配合，使得和第二螺杆12通过花键固定的旋口梯形螺母同时处于固定状态。此时，第一螺杆11和固定支座21中的旋口梯形螺母3配合，实现上升，直至上段壳体100完全展开。

参见图7，图7中示出了上段壳体100完全展开的结构示意图，此时第一螺杆11尾部的双头旋口套1的上端端面和旋口梯形螺母3的下端面顶靠，由于在双头旋口套1反旋方向时，其上端旋口1a和旋口梯形螺母3的下端面接合，因此驱动电机104继续输出动力带动第一螺杆11反向转动时，第一螺杆11同时带动第二螺杆12同步方向转动(即此时第一螺杆和第二螺杆处于相对固定的状态)；第二螺杆12反向转动驱动与第二螺杆12螺纹连接的第二固定支座22向下移动，直至整个升降机构完全展开(如图1)。

需要下降时，则通过电机驱动第一螺杆11正向转动，在整个升降机构完全展开时，第一螺杆的尾部固定的双头旋口套1上端面和旋口梯形螺母3的下端端面顶靠，由于在双头旋口套1的正旋方向，上端旋口1a和旋口梯形螺母3的下端面分离；因此此时所述第一螺杆11转动时，所述第二螺母未被带动，第一螺杆11转动直至完全缩入至第二螺杆内，参见图8。

如图8，上段壳体100下架和中段壳体101套接时，第一螺杆尾部的双头旋口套1的下端旋口和第二螺杆底部的下降结合套2的上端面顶靠，此时电机继续输出动力带动第一螺杆11正向转动；由于在双头旋口套1的正旋方向，下端旋口1b和下降结合套2的上端面接合；因此，此时第一螺杆和第二螺杆同步方向转动(即此时第一螺杆和第二螺杆处于相对固定的状态)，带动上段壳体和中段壳体缩入至下段壳体上。

本发明两段式同轴梯形螺杆联动装采用了第一螺杆和第二螺杆套合适时联动的方式工作通过花键旋口梯形螺母、双头旋口套、限位螺母套、上止旋口套，使得上段壳体、中段壳体能依次升降，实现大行程的联动升降效果，同时由于上、中、下段壳体的套合和两段式同轴梯形螺杆联动装置的同轴心套合式配合使本两段式同轴联动梯形螺杆升降器具有轻便，大承载，大行程、制造生产成本低、电机和电控可以设置在顶部，因此施工人员可单人操作的结构优势。

具体的，在所述旋口梯形螺母3外设置有罩壳5，所述旋口梯形螺母3的尾端通过轴承活动设置在罩壳5内，且旋口梯形螺母3的头部从罩壳5下端开设的通孔中伸出。

其中，第一固定支座21包括用于和中段壳体101上方位置壳体固定的第一固定支座主体部21a和固定设置在第一固定支座主体部21a中部的导套21b，导套21b的位置和所述旋口梯形螺母3的位置正对。第二固定支座22包括用于和下段壳体102上方位置壳体固定的第二固定支座主体部22a和固定设置在第二固定支座主体部22a中部的限位螺母套22b，所述限位螺母套22b和所述第二螺杆12螺接配合。所述第二螺杆12尾部固定设置有上止旋口套4，上止旋口套4包括在其上端面的第一旋口，在所述限位螺母套22b下端面设置有第二旋口，所述第一旋口和所述第二旋口满足，在上止旋口套正旋时所述第一旋口和所述第二旋口分离，在上止旋口套反旋时所述第一旋口和所述第二旋口接合。

以上仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。