一种液体危化品装卸车一体撬的智能控制系统及方法

技术领域

本发明涉及液体危化品装卸控制技术领域，特别涉及一种液体危化品装卸车一体撬的智能控制系统及方法。

背景技术

危化品具有易燃、易爆、有毒、有害及有腐蚀的特性，在运输过程中要避免借出，发生碰撞等问题，，因此需要进行特殊方式的运输，目前，液体危化品罐车的装车和卸车作业常规做法都是把装卸车设备布置在不同的栈台上，由于装车和卸车的作业的分离，装卸车所需的设备(如泵、阀门、流量计、鹤管、管道等)都是单独配置，存在着同一设备重复投资，设备放置分布散落，导致装卸调度车间占地面积较大，企业土地利用率较低以及装卸投资重复性较大的问题。

发明内容

本发明提供一种液体危化品装卸车一体撬的智能控制系统及方法，用同一撬装装置完成槽车装卸，提高装置利用率的同时提高企业厂区土地的利用率，有效减低企业装卸投资成本。

本发明提供一种液体危化品装卸车一体撬的智能控制系统，包括：

信息匹配模块，用于对进入装卸车一体撬装卸区间内的车辆进行识别，获取待装卸车辆特征，并判断当前车辆是否为目标装卸槽车；

安全确认模块，用于对目标装卸槽车的安全操作进程进行确认检测；

装卸确认模块，用于获取目标装卸槽车的目标排队信息，确认目标装卸槽车的装卸状态；

智能装卸模块，用于在确认安全操作完成后，基于目标装卸槽车装卸状态，控制对应鹤管进行移动对接，并在对接完成后进行液体装卸。

优选的，在一种液体危化品装卸车一体撬的智能控制系统中，信息匹配模块，包括：

车辆识别单元，用于采集进入装卸车一体撬装卸区间内的待装卸车辆的车辆图像，并基于车辆图像进行特征提取，获得待装卸车辆特征；

智能对比单元，用于将待装卸车辆特征与待装卸车辆在装卸队列中的标准车辆特征进行对比，判断二者是否一致，若一致，则判定当前车辆为目标装卸槽车。

优选的，在一种液体危化品装卸车一体撬的智能控制系统中，信息匹配模块，还包括：

智能排队单元，用于获取驾驶人的刷卡信息，基于刷卡信息，将当前车辆与危险物品运输货车数据库中的车辆特征进行匹配，获得当前车辆的标准车辆特征；

同时，基于刷卡信息，对当前车辆的运输信息进行提取，并根据提取结果，生成排队信息，并将标准车辆特征添加到排队信息上；

获取当前装卸场地内与当前车辆装载相同的装卸车一体撬的设备排队数据，基于目标排队信息对设备排队数据进行更新，获得最新装卸队列。

优选的，在一种液体危化品装卸车一体撬的智能控制系统中，装卸确认模块，包括：

槽车装卸状态确认单元，用于基于目标装卸槽车的目标排队信息，确定目标装卸槽车当前的装卸状态，其中，装卸状态包括罐装状态以及卸货状态；

一体撬流向控制单元，用于当目标装卸槽车的当前的卸货状态为罐装状态时，基于控制阀，控制液体物料正向流动；

当目标装卸槽车的当前的卸货状态为卸货状态时，基于控制阀，控制液体物料逆向流动。

优选的，在一种液体危化品装卸车一体撬的智能控制系统中，安全确认模块，包括：

智能调度单元，用于实时获取与当前车辆装载相同的全部装卸车一体撬的实时装卸数据，基于实时装卸数据，预测不同装卸车一体撬的装卸剩余时间，在装卸剩余时间到达预设阈值时，根据所述装卸剩余时间对应的装卸车一体撬的位置信息，生成装卸准备通知，并按照最新装卸队列的排队顺序，确定目标装卸槽车；

调度通信单元，用于将装卸准备信号发送至目标装卸槽车；

安全确认单元，用于接收目标装卸槽车的驾驶人在安全连锁一体机的实时操作，并根据实时操作对应驾驶人的安全操作进程进行更新，在确认驾驶人完成全部预设安全操作后，生成驾驶人等待诱导信号，提醒驾驶人移动到安全位置。

优选的，在一种液体危化品装卸车一体撬的智能控制系统中，安全确认单元，包括：

安全监测子单元，用于获取目标装卸槽车所在的装卸车一体撬的周围环境图像，将周围环境图像与无干扰标准图像进行对比，当周围环境图像与无干扰标准图像不一致时，判定所述装卸车一体撬存在不干扰物；

基于对比结果，对疑似干扰物进行标记，根据标记结果，以目标装卸槽车为参考，确定干扰物位置，基于干扰物位置生成装卸预警发送至管控中心；

在管控中心确认没有危险后生成安全检测完成信号。

本发明提供一种液体危化品装卸车一体撬的智能控制方法，包括：

步骤1：对进入装卸车一体撬装卸区间内的车辆进行识别，获取待装卸车辆特征，并判断当前车辆是否为目标装卸槽车；

步骤2：对目标装卸槽车的安全操作进程进行确认检测；

步骤3：获取目标装卸槽车的目标排队信息，确认目标装卸槽车的装卸状态；

步骤4：在确认安全操作完成后，基于目标装卸槽车装卸状态，控制对应鹤管进行移动对接，并在对接完成后进行液体装卸。

优选的，在一种液体危化品装卸车一体撬的智能控制方法中，步骤1，包括：

采集进入装卸车一体撬装卸区间内的待装卸车辆的车辆图像，并基于车辆图像进行特征提取，获得待装卸车辆特征；

将待装卸车辆特征与待装卸车辆在装卸队列中的标准车辆特征进行对比，判断二者是否一致，若一致，则判定当前车辆为目标装卸槽车。

优选的，在一种液体危化品装卸车一体撬的智能控制方法中，步骤3，包括：

基于目标装卸槽车的目标排队信息，确定目标装卸槽车当前的装卸状态，其中，装卸状态包括罐装状态以及卸货状态；

当目标装卸槽车的当前的卸货状态为罐装状态时，基于控制阀，控制液体物料正向流动；

当目标装卸槽车的当前的卸货状态为卸货状态时，基于控制阀，控制液体物料逆向流动。

与现有技术相比，本发明至少存在以下有益效果：

本发明对进入装卸车一体撬装卸区间内的车辆进行识别，获取待装卸车辆特征，并判断当前车辆是否为目标装卸槽车，有效避免插队装卸现象，确保危险液体装卸的有序性，方便系统根据已采集(刷卡排队)信息对装卸槽车进行有效提高槽车安全性；然后对目标装卸槽车的安全操作进程进行确认检测，实现了对驾驶人操作的监测，确保即将进行装卸的槽车完整执行安全操作流程，降低不规范操作导致装卸事故风险；同时获取目标装卸槽车的目标排队信息，确认目标装卸槽车的装卸状态，为控制阀回流方式的选择提供基础；最后，在确认安全操作完成后，基于目标装卸槽车装卸状态，控制对应鹤管进行移动对接，并在对接完成后进行液体装卸，采用同一撬装装置完成槽车装卸，提高装置利用率的同时减少装卸设备安装的土地占用面积，有效提高企业厂区内土地的利用率，减低企业装卸投资成本。

本发明的其它特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。本发明的目的和其他优点可通过在本申请文件中所特别指出的结构来实现和获得。

下面通过附图和实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。

附图说明

附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：

图1为本发明一种液体危化品装卸车一体撬的智能控制系统的示意图；

图2为本发明一种液体危化品装卸车一体撬的智能控制系统的结构图；

图3为本发明一种液体危化品装卸车一体撬的智能控制系统信息匹配模块的示意图；

图4为本发明一种液体危化品装卸车一体撬的智能控制系统装卸确认模块的示意图；

图5为本发明一种液体危化品装卸车一体撬的智能控制系统安全确认模块的示意图；

图6为本发明一种液体危化品装卸车一体撬的智能控制系统智能装卸模块的示意图；

图7为本发明一种液体危化品装卸车一体撬的智能控制方法的流程图。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本发明，并不用于限定本发明。

本发明提供一种液体危化品装卸车一体撬的智能控制系统，如图1所示，包括：

信息匹配模块，用于对进入装卸车一体撬装卸区间内的车辆进行识别，获取待装卸车辆特征，并判断当前车辆是否为目标装卸槽车；

安全确认模块，用于对目标装卸槽车的安全操作进程进行确认检测；

装卸确认模块，用于获取目标装卸槽车的目标排队信息，确认目标装卸槽车的装卸状态；

智能装卸模块，用于在确认安全操作完成后，基于目标装卸槽车装卸状态，控制对应鹤管进行移动对接，并在对接完成后进行液体装卸。

如图2所示，液体危化品装卸车一体撬的配置包括：1.钢结构底橇将(功能组件(如批控器、泵、仪表阀门、管道、鹤管等)按照工艺流程进行集中布置，实现装卸车功能一体化的撬座)；2.管道(实现各功能组件之间连通，用于输送流体的管路)；批控器(实现定量自动装车的核心设备，其主要功能是对装卸车过程进行程序控制和逻辑联锁信号处理，完成自动化定量装卸车功能)；3.流量计(根据介质性质选用相应的流量计，对装卸车过程中流体的流量监测，并与控制阀进行联锁控制装卸车流量)；5.控制阀(对流体装卸车国产进行流量控制)；6.泵(给装卸车流体增压设备)；7.手动阀(满足工艺过程控制要求或检修时，手动操作开闭管路设备)；8.过滤器(过滤管道和物料中的杂质，保护泵及相应仪表阀门)。；9.压力表(监测装卸车过程中流体的压力参数)；10.温度表(监测装卸车过程中流体的温度参数)；11.安全联锁(给装卸车过程提供防静电、防溢油等保护措施)；12.鹤管(用于槽车槽船流体介质的装卸设备)。本液体危化品装卸车一体撬可通过手动和自动两种模式来实现的物料流向的控制，既可以通过控制阀门的控制改变物料的流向从而实现装车和卸车功能的切换，也可以通过手动阀也可改变物料流向的控制。

本实施例中，待装卸车辆是指进入装卸车一体撬装卸区间(即鹤位)内的车辆。

本实施例中，目标装卸槽车是根据排队序列当前应该进行装卸的车辆。

本实施例中，目标排队信息是指目标装卸槽车的在排队前进行刷卡获得信息。

本实施例中，安全操作包括驾驶人除静电、将钥匙插入指定位置、车辆接地(将柜门静电夹夹在操作下装口柜门上)等。

上述技术方案的有益效果：本发明对进入装卸车一体撬装卸区间内的车辆进行识别，获取待装卸车辆特征，并判断当前车辆是否为目标装卸槽车，有效避免插队装卸现象，确保危险液体装卸的有序性，方便系统根据已采集(刷卡排队)信息对装卸槽车进行自动排队，有效提高槽车装卸管控的精准性；然后对目标装卸槽车的安全操作进程进行确认检测，实现了对驾驶人操作的监测，确保即将进行装卸的槽车完整执行安全操作流程，降低不规范操作导致装卸事故风险；同时获取目标装卸槽车的目标排队信息，确认目标装卸槽车的装卸状态，为控制阀回流方式的选择提供基础；最后，在确认安全操作完成后，基于目标装卸槽车装卸状态，控制对应鹤管进行移动对接，并在对接完成后进行液体装卸，采用同一撬装装置完成槽车装卸，提高装置利用率的同时减少装卸设备安装的土地占用面积，有效提高企业厂区内土地的利用率，减低企业装卸投资成本。

实施例2：

在实施例1的基础上，信息匹配模块，如图3所示，包括：

车辆识别单元，用于采集进入装卸车一体撬装卸区间内的待装卸车辆的车辆图像，并基于车辆图像进行特征提取，获得待装卸车辆特征；

智能对比单元，用于将待装卸车辆特征与待装卸车辆在装卸队列中的标准车辆特征进行对比，判断二者是否一致，若一致，则判定当前车辆为目标装卸槽车。

本实施例中，待装卸车辆特征包括车辆外形特征、车牌号、车辆载重等。

上述技术方案的有益效果：本发明通过车辆识别单元以及智能对比单元对进入装卸车一体撬装卸区间内的待装卸车辆进行检测，判断进入鹤位车辆与排队车辆是否一致，有效避免恶意插队装卸问题，提升液体危化品装卸管理的力度，确保液体危化品的有序装卸。

实施例3：

在实施例2的基础上，信息匹配模块，如图3所示，还包括：

智能排队单元，用于获取驾驶人的刷卡信息，基于刷卡信息，将当前车辆与危险物品运输货车数据库中的车辆特征进行匹配，获得当前车辆的标准车辆特征；

同时，基于刷卡信息，对当前车辆的运输信息进行提取，并根据提取结果，生成排队信息，并将标准车辆特征添加到排队信息上；

获取当前装卸场地内与当前车辆装载相同的装卸车一体撬的设备排队数据，基于目标排队信息对设备排队数据进行更新，获得最新装卸队列。

本实施例中，标准车辆特征是指预先存储的不同型号的液体危化品运输槽车的外形特征。

本实施例中，刷卡信息包括车辆载重、车辆装卸量、车辆型号、车牌号、驾驶人信息等。

本实施例中，运输信息包括装卸状态、灌装或者卸货量以及车辆外观

上述技术方案的有益效果：本发明通过智能排队单元获取驾驶人的刷卡信息，基于刷卡信息，将当前车辆与危险物品运输货车数据库中的车辆特征进行匹配，获得当前车辆的标准车辆特征；同时，基于刷卡信息，对当前车辆的运输信息进行提取，并根据提取结果，生成排队信息，并将标准车辆特征添加到排队信息上，为智能对比单元的信息对比提供了直接依据，方便在对车身份进行检测的同时对车辆外观特征进行检测，避免破损车辆进行液体危化品运输；获取当前装卸场地内与当前车辆装载相同的装卸车一体撬的设备排队数据，基于目标排队信息对设备排队数据进行更新，获得最新装卸队列实现了槽车的自动排队，为有序装卸提供基础。

实施例4：

在实施例1的基础上，装卸确认模块，如图4所示，包括：

槽车装卸状态确认单元，用于基于目标装卸槽车的目标排队信息，确定目标装卸槽车当前的装卸状态，其中，装卸状态包括罐装状态以及卸货状态；

一体撬流向控制单元，用于当目标装卸槽车的当前的卸货状态为罐装状态时，基于控制阀，控制液体物料正向流动；

当目标装卸槽车的当前的卸货状态为卸货状态时，基于控制阀，控制液体物料逆向流动。

上述技术方案的有益效果：本发明通过槽车装卸状态确认单元，及时确认目标装卸槽车的装卸状态，然后通过一体撬流向控制单元根据装卸状态控制控制阀完成物流流向的转换，确保同一撬装装置即可完成液体危化品的灌装和卸货，有效提高撬装设备以及厂区土地的利用率，有效减少企业液体危化品交易运输的投入。

实施例5：

在实施例1的基础上，安全确认模块，如图5所示，包括：

智能调度单元，用于实时获取与当前车辆装载相同的全部装卸车一体撬的实时装卸数据，基于实时装卸数据，预测不同装卸车一体撬的装卸剩余时间，在装卸剩余时间到达预设阈值时，根据所述装卸剩余时间对应的装卸车一体撬的位置信息，生成装卸准备通知，并按照最新装卸队列的排队顺序，确定目标装卸槽车；

调度通信单元，用于将装卸准备信号发送至目标装卸槽车；

安全确认单元，用于接收目标装卸槽车的驾驶人在安全连锁一体机的实时操作，并根据实时操作对应驾驶人的安全操作进程进行更新，在确认驾驶人完成全部预设安全操作后，生成驾驶人等待诱导信号，提醒驾驶人移动到安全位置。

本实施例中，装卸数据是指全部装卸车一体撬当前的工作数据。

本实施例中，装卸准备通知是指提醒装卸队列中下一待装卸车辆准备驶入对应鹤位的通知。

本实施例中，目标装卸槽车是指装卸队列中轮到的车辆；

本实施例中，等待诱导信号是指性驾驶人发出的移动至指定为孩子的提示语音。

上述技术方案的有益效果：本发明通过智能调度单元实时获取与当前车辆装载相同的全部装卸车一体撬的实时装卸数据，基于实时装卸数据，预测不同装卸车一体撬的装卸剩余时间，在装卸剩余时间到达预设阈值时，根据所述装卸剩余时间对应的装卸车一体撬的位置信息，生成装卸准备通知，并按照最新装卸队列的排队顺序，确定目标装卸槽车，实现了多装卸车辆的自主调度。并通过调度通信单元，将装卸准备信号发送至目标装卸槽车，实现了多车辆状态猜的一对一精准调度；在目标装卸车辆到达对应鹤位后，通过安全确认单元接收目标装卸槽车的驾驶人在安全连锁一体机的实时操作，并根据实时操作对应驾驶人的安全操作进程进行更新，在确认驾驶人完成全部预设安全操作后，生成驾驶人等待诱导信号，提醒驾驶人移动到安全位置，，实现了对驾驶人操作的监测，确保即将进行装卸的槽车完整执行安全操作流程，降低不规范操作导致装卸事故风险。

实施例6：

在实施例5的基础上，安全确认单元，包括：

安全监测子单元，用于获取目标装卸槽车所在的装卸车一体撬的周围环境图像，将周围环境图像与无干扰标准图像进行对比，当周围环境图像与无干扰标准图像不一致时，判定所述装卸车一体撬存在不干扰物；

基于对比结果，对疑似干扰物进行标记，根据标记结果，以目标装卸槽车为参考，确定干扰物位置，基于干扰物位置生成装卸预警发送至管控中心；

在管控中心确认没有危险后生成安全检测完成信号。

本实施例中，无干扰标准图像被预先存储在系统数据苦衷，每个液体危化品装卸一体撬都有对应的无干扰标准图像。

上述技术方案的有益效果：本发明通过安全监测子单元将目标装卸槽车所在的装卸车一体撬的周围环境图像与其对应的与无干扰标准图像进行对比，完成对应液体危化品装卸工作环境进行检测，并在存在疑似干扰物时目标装卸槽车为参考，确定干扰物位置，基于干扰物位置生成装卸预警发送至管控中心等待管控中心确认，有效提高了液体危化品装卸的管控。

实施例7：

在实施例1的基础上，智能装卸模块，如图6所示，包括：

智能对接单元，用于基于柜门静电夹位置，对目标装卸槽车对应下装口柜门位置进行定位，根据定位结果，确定疑似对接区域；

基于疑似对接区域，调节对接检测摄像头，采集疑似对接区域对应的区域图像，对区域图像进行预处理后，对区域图像进行目标检测，确定装卸接口位置；

根据装卸接口位置控制目标鹤管进行伸缩移动，完成鹤管对接，生成刷卡诱导语音，提醒驾驶人进行罐装刷卡；

数据采集单元，用于采集罐装刷卡信息，并将其与目标排队信息进行对比，在判定二者一致时，生成开始装卸指令；

装卸控制单元，用于在接收到装卸指令后，开启装卸阀进行液体装卸，并在到达预设装卸量后停止液体装卸，等待下装口的阀门关闭后，控制鹤管收回。

本实施例中，疑似对接区域为柜门静电夹当前位置左右的一定范围，由于车辆型号不一样下装口柜子大小有所差异，对应的意思堆积区域面积也有所差异。

本实施例中，区域图像为疑似对接区域对应的图像。

上述技术方案的有益效果：本发明通过智能对接单元，用于基于柜门静电夹位置，对目标装卸槽车对应下装口柜门位置进行定位，根据定位结果，确定疑似对接区域，基于疑似对接区域，调节对接检测摄像头，采集疑似对接区域对应的区域图像，对区域图像进行预处理后，对区域图像进行目标检测，确定装卸接口位置，以柜门静电夹夹住的位置为基准确定下装口所在区域，有效克服由于装卸槽车或者槽船由于型号不同导致车辆或者船只大小不同下装口所在位置不同导致鹤管无法快速完成对接定位的问题；根据装卸接口位置控制目标鹤管进行伸缩移动，完成鹤管对接，生成刷卡诱导语音，提醒驾驶人进行罐装刷卡；其后通过数据采集单元采集罐装刷卡信息，并将其与目标排队信息进行对比，在判定二者一致时，生成开始装卸指令，再次对应车辆装卸信息进行检测，确保装卸精准性；最后通过装卸控制单元在接收到装卸指令后，开启装卸阀进行液体装卸，并在到达预设装卸量后停止液体装卸，等待下装口的阀门关闭后，控制鹤管收回，完成了液体危化品的自动灌装或卸货。

实施例8：

在实施例1的基础上，智能装卸模块，如图6所示，还包括：

罐装监测单元，用于当目标装卸槽车的装卸状态为罐装状态时，在罐装过程中实时获取地磅数据，生成罐装重量变化图像，基于罐装重量变化图像，确定实际罐装速率，与批控器上的罐装速率进行比较，判断是否存在罐装误差；

若存在，获得罐装速率误差，基于罐装速率误差以及罐装速率，确定数值显示误差率，基于数据值显示误差率，确定目标装卸槽车的罐装重量差值；

基于罐装重量差值，对目标装卸槽车的罐装终止值进行调节；

卸货监测单元，用于当目标装卸槽车的装卸状态为卸货状态时，获取目标装卸槽车对应的类型的多个槽车的历史卸货时间进行对比，获得卸货逼近区间；

在目标装卸槽车的卸货时间到达卸货逼近区间时，采集实时地磅数据，当鹤管内实时液体流量小于预设值时，获取当前地磅数值；

将当前地磅数值与目标装卸槽车车重进行比较，当当前地磅数值与目标装卸槽车车重的差值在预设区间内时，判定卸货完毕，并将目标装卸槽车的实际卸货值与预设卸货值进行比较，当实际卸货值与预设卸货值一样时，判定目标装卸槽车卸货无误；

否则，判定目标装卸槽车卸货有误，向管控中心发送货量有误预警；

其中，卸货监测单元，还包括：

卸货预警子单元，用于当前地磅数值与目标装卸槽车车重的差值不在预设区间内时，判定目标装卸槽车卸货有误，向管控中心发送货量有误预警。

上述技术方案的有益效果：本发明分别通过罐装监测单元以及卸货监测单元，对槽车灌装和卸货进行监测，确保灌装量或者卸货量与刷卡信息一致，并在卸货量有误时，及时向管控中心发送货量有误预警，实现精准一对一装卸货监控，有利于及时发现装卸问题。

实施例9：

本发明提供一种液体危化品装卸车一体撬的智能控制方法，如图7所示，包括：

步骤1：对进入装卸车一体撬装卸区间内的车辆进行识别，获取待装卸车辆特征，并判断当前车辆是否为目标装卸槽车；

步骤2：对目标装卸槽车的安全操作进程进行确认检测；

步骤3：获取目标装卸槽车的目标排队信息，确认目标装卸槽车的装卸状态；

步骤4：在确认安全操作完成后，基于目标装卸槽车装卸状态，控制对应鹤管进行移动对接，并在对接完成后进行液体装卸。

上述技术方案的有益效果：本发明对进入装卸车一体撬装卸区间内的车辆进行识别，获取待装卸车辆特征，并判断当前车辆是否为目标装卸槽车，有效避免插队装卸现象，确保危险液体装卸的有序性，方便系统根据已采集(刷卡排队)信息对装卸槽车进行有效提高槽车安全性；然后对目标装卸槽车的安全操作进程进行确认检测，实现了对驾驶人操作的监测，确保即将进行装卸的槽车完整执行安全操作流程，降低不规范操作导致装卸事故风险；同时获取目标装卸槽车的目标排队信息，确认目标装卸槽车的装卸状态，为控制阀回流方式的选择提供基础；最后，在确认安全操作完成后，基于目标装卸槽车装卸状态，控制对应鹤管进行移动对接，并在对接完成后进行液体装卸，采用同一撬装装置完成槽车装卸，提高装置利用率的同时减少装卸设备安装的土地占用面积，有效提高企业厂区内土地的利用率，减低企业装卸投资成本。

实施例10：

在实施例9的基础上，步骤1，包括：

采集进入装卸车一体撬装卸区间内的待装卸车辆的车辆图像，并基于车辆图像进行特征提取，获得待装卸车辆特征；

将待装卸车辆特征与待装卸车辆在装卸队列中的标准车辆特征进行对比，判断二者是否一致，若一致，则判定当前车辆为目标装卸槽车。

上述技术方案的有益效果：本发明对进入装卸车一体撬装卸区间内的待装卸车辆进行检测，判断进入鹤位车辆与排队车辆是否一致，有效避免恶意插队装卸问题，提升液体危化品装卸管理的力度，确保液体危化品的有序装卸。

实施例11：

在实施例9的基础上，步骤3，包括：

基于目标装卸槽车的目标排队信息，确定目标装卸槽车当前的装卸状态，其中，装卸状态包括罐装状态以及卸货状态；

当目标装卸槽车的当前的卸货状态为罐装状态时，基于控制阀，控制液体物料正向流动；

当目标装卸槽车的当前的卸货状态为卸货状态时，基于控制阀，控制液体物料逆向流动。

上述技术方案的有益效果：本发明及时确认目标装卸槽车的装卸状态，然后根据装卸状态控制控制阀完成物流流向的转换，确保同一撬装装置即可完成液体危化品的灌装和卸货，有效提高撬装设备以及厂区土地的利用率，有效减少企业液体危化品交易运输的投入。

显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。