一种刀口带有耐磨层的刮刀及其生产工艺

技术领域

本发明涉及刮刀技术领域，特别涉及一种刀口带有耐磨层的刮刀及其生产工艺。

背景技术

刮刀又称镘刀，修型中使用最多最广的工具，有平头、尖头和圆头等几种，主要用来修理型砂(芯)的较大平面，开挖浇冒口，切割沟槽和铸肋，修整砂坯及软硬砂床，把砂型表面的加强钉掀入砂型等。

专利号为CN200710053978.4的专利公开了一种超耐磨复合陶瓷刮刀的制备方法，所述的制备方法包括金属骨架制作、陶瓷材料制备、复合及固化等四个过程。在同等使用条件下刮刀的寿命延长10-15倍；资金消耗减少30％；节约优质钢材20000余吨，每年仅消耗普通钢材800余吨、陶瓷材料360吨左右，而陶瓷材料资源丰富、价格低廉；减少停机检修10-15次，提高设备使用效率，降低劳动强度、节约人力资源；无负作用，可简化后续工艺，为使用者带来进一步的潜在经济效益。但是，上述专利中的刮刀的致密度低，采用堆焊粘接耐磨层，成型后的耐磨层光滑度低，刮取过程的磨损大，且耐磨层仅采用纯金属和陶瓷为原料制作，制作后的耐磨层硬度低，使用寿命短。

发明内容

本发明的目的在于提供一种刀口带有耐磨层的刮刀及其生产工艺，采用粒径不同的多种组分混合，提高提高刮刀的致密度，且增加硅微粉，不仅能够提高刮板耐磨层的光滑度，还能够进一步提高刮刀的耐磨层的硬度，提高其耐磨性，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种刀口带有耐磨层的刮刀，包括刀体、导流槽、耐磨层一和耐磨层二，所述刀体的下端刀口处向前延伸，延伸部分的端部包覆有耐磨层一，且刀口处的上方开设有导流槽，刀体的后侧下端端角处设置有耐磨层二，所述耐磨层一和耐磨层二均由以下质量百分比的组分构成：金刚砂45～73％、硅微粉15～30％、高猛钢焊料12～25％。

进一步地，所述耐磨层一和耐磨层二均由以下质量百分比的组分构成：硬质合金颗粒15～23％、金刚砂30～50％、硅微粉15～30％、高猛钢焊料12～25％。

进一步地，所述耐磨层一和耐磨层二均由以下质量百分比的组分构成：硬质合金颗粒15～23％、金刚砂10～20％、陶瓷颗粒20～30％、硅微粉15～30％、高猛钢焊料12～25％。

进一步地，所述耐磨层一和耐磨层二均由以下质量百分比的组分构成：硬质合金颗粒15～23％、金刚砂10～20％、陶瓷颗粒20～30％、硅微粉15～30％、高猛钢焊料6～12.5％、碳化钨焊料6～12.5％。

根据本发明的另一方面，提供了一种刀口带有耐磨层的刮刀的生产工艺，包括以下步骤：

S101：制备一定粒径的若干种原料；

S102：将一定比例的若干种原料搅拌混合，形成备用料；

S103：将模具一和模具二分别放置在刀体的刀口处前侧和后侧；

S104：向模具一和刀体之间的间隙以及模具二和刀体之间的间隙中倒入备用料；

S105：以680～750℃的高温加热备用料，备用料中焊料熔化，冷却后成型，形成耐磨层一和耐磨层二。

进一步地，所述若干种原料包括金刚砂、硅微粉和高猛钢焊料，其中，金刚砂的粒径大于硅微粉的粒径，硅微粉的粒径大于高猛钢焊料的粒径。

进一步地，所述若干种原料包括硬质合金颗粒、金刚砂、硅微粉和高猛钢焊料，其中，硬质合金颗粒的粒径大于金刚砂的粒径，金刚砂的粒径大于硅微粉的粒径，硅微粉的粒径大于高猛钢焊料的粒径。

进一步地，所述若干种原料包括硬质合金颗粒、金刚砂、陶瓷颗粒、硅微粉和高猛钢焊料，其中，硬质合金颗粒的粒径大于金刚砂的粒径，金刚砂的粒径等于陶瓷颗粒的粒径，金刚砂的粒径大于硅微粉的粒径，硅微粉的粒径大于高猛钢焊料的粒径。

进一步地，所述若干种原料包括硬质合金颗粒、金刚砂、陶瓷颗粒、硅微粉、高猛钢焊料和碳化钨焊料，其中，硬质合金颗粒的粒径大于金刚砂的粒径，金刚砂的粒径等于陶瓷颗粒的粒径，金刚砂的粒径大于硅微粉的粒径，硅微粉的粒径大于高猛钢焊料的粒径，高猛钢焊料的粒径等于碳化钨焊料的粒径。

进一步地，向S102中获得的备用料内添加一定量的水性树脂。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1、本发明提出的一种刀口带有耐磨层的刮刀及其生产工艺，采用粒径不同的多种组分混合，提高提高刮刀的致密度，且增加硅微粉，不仅能够提高刮板耐磨层的光滑度，还能够进一步提高刮刀的耐磨层的硬度，提高其耐磨性；

2、本发明提出的一种刀口带有耐磨层的刮刀及其生产工艺，添加陶瓷颗粒来替换金刚砂，能够降低耐磨层中金刚砂的使用量，降低刮板的制造成本；

3、本发明提出的一种刀口带有耐磨层的刮刀及其生产工艺，使用模具辅助定型后高温烧结，改变传统堆焊形成耐磨层的工艺方法，令刮刀生产流程化，标准化，受工艺难度限制低，成型后刮刀无需二次打磨加工，节约生产周期和生产成本。

附图说明

图1为本发明的刀口带有耐磨层的刮刀的整体结构图；

图2为本发明图1中A处局部放大图；

图3为本发明的刀口带有耐磨层的刮刀的生产工艺流程图。

图中：1、刀体；2、导流槽；3、耐磨层一；4、耐磨层二。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例一

参阅图1至图2，一种刀口带有耐磨层的刮刀，包括刀体1、导流槽2、耐磨层一3和耐磨层二4，刀体1的下端刀口处向前延伸，延伸部分的端部包覆有耐磨层一3，且刀口处的上方开设有导流槽2，导流槽2用于向刮板两侧导流刮刀刮取的物料，刀体1的后侧下端端角处设置有耐磨层二4，耐磨层一3和耐磨层二4均由以下质量百分比的组分构成：金刚砂60％、硅微粉20％、高猛钢焊料20％。

参阅图3，为了更好的展现刀口带有耐磨层的刮刀的生产工艺流程，本实施例现提出一种刀口带有耐磨层的刮刀的生产工艺，包括以下步骤：

S101：制备一定粒径的若干种原料，若干种原料包括金刚砂、硅微粉和高猛钢焊料，其中，金刚砂的粒径大于硅微粉的粒径，硅微粉的粒径大于高猛钢焊料的粒径；

S102：将一定比例的若干种原料搅拌混合，形成备用料；

S103：将模具一和模具二分别放置在刀体1的刀口处前侧和后侧；

S104：向模具一和刀体1之间的间隙以及模具二和刀体1之间的间隙中倒入备用料；备用料内添加一定量的水性树脂，在高温加热前，水性树脂增加备用料的粘稠度，避免其在注料后从模具一和模具二中溢出，模具一和模具二的两端封闭，模具一和刀体1之间形成密封的闭合空间，模具二和刀体1之间同样形成密封的闭合空间，模具一和模具二均开设有小孔，用于注入备用料，在高温加热后，水性树脂碳化，提高耐磨层硬度；

S105：以720℃的高温加热备用料，备用料中焊料熔化，冷却后成型，形成耐磨层一3和耐磨层二4。

实施例二

本实施例和实施例一的区别仅在于本实施例中耐磨层一3和耐磨层二4的构成组分不同；

耐磨层一3和耐磨层二4均由以下质量百分比的组分构成：硬质合金颗粒20％、金刚砂40％、硅微粉20％、高猛钢焊料20％。

为了更好的展现刀口带有耐磨层的刮刀的生产工艺流程，本实施例现提出一种刀口带有耐磨层的刮刀的生产工艺，包括以下步骤：

S101：制备一定粒径的若干种原料，若干种原料包括硬质合金颗粒、金刚砂、硅微粉和高猛钢焊料，其中，硬质合金颗粒的粒径大于金刚砂的粒径，金刚砂的粒径大于硅微粉的粒径，硅微粉的粒径大于高猛钢焊料的粒径；

S102：将一定比例的若干种原料搅拌混合，形成备用料；

S103：将模具一和模具二分别放置在刀体1的刀口处前侧和后侧；

S104：向模具一和刀体1之间的间隙以及模具二和刀体1之间的间隙中倒入备用料；备用料内添加一定量的水性树脂，在高温加热前，水性树脂增加备用料的粘稠度，避免其在注料后从模具一和模具二中溢出，模具一和模具二的两端封闭，模具一和刀体1之间形成密封的闭合空间，模具二和刀体1之间同样形成密封的闭合空间，模具一和模具二均开设有小孔，用于注入备用料，在高温加热后，水性树脂碳化，提高耐磨层硬度；

S105：以720℃的高温加热备用料，备用料中焊料熔化，冷却后成型，形成耐磨层一3和耐磨层二4。

实施例三

本实施例和实施例一的区别仅在于本实施例中耐磨层一3和耐磨层二4的构成组分不同；

耐磨层一3和耐磨层二4均由以下质量百分比的组分构成：硬质合金颗粒20％、金刚砂15％、陶瓷颗粒25％、硅微粉20％、高猛钢焊料20％。

为了更好的展现刀口带有耐磨层的刮刀的生产工艺流程，本实施例现提出一种刀口带有耐磨层的刮刀的生产工艺，包括以下步骤：

S101：制备一定粒径的若干种原料，若干种原料包括硬质合金颗粒、金刚砂、陶瓷颗粒、硅微粉和高猛钢焊料，其中，硬质合金颗粒的粒径大于金刚砂的粒径，金刚砂的粒径等于陶瓷颗粒的粒径，金刚砂的粒径大于硅微粉的粒径，硅微粉的粒径大于高猛钢焊料的粒径；

S102：将一定比例的若干种原料搅拌混合，形成备用料；

S103：将模具一和模具二分别放置在刀体1的刀口处前侧和后侧；

S104：向模具一和刀体1之间的间隙以及模具二和刀体1之间的间隙中倒入备用料；备用料内添加一定量的水性树脂，在高温加热前，水性树脂增加备用料的粘稠度，避免其在注料后从模具一和模具二中溢出，模具一和模具二的两端封闭，模具一和刀体1之间形成密封的闭合空间，模具二和刀体1之间同样形成密封的闭合空间，模具一和模具二均开设有小孔，用于注入备用料，在高温加热后，水性树脂碳化，提高耐磨层硬度；

S105：以720℃的高温加热备用料，备用料中焊料熔化，冷却后成型，形成耐磨层一3和耐磨层二4。

实施例四

本实施例和实施例一的区别仅在于本实施例中耐磨层一3和耐磨层二4的构成组分不同；

耐磨层一3和耐磨层二4均由以下质量百分比的组分构成：硬质合金颗粒20％、金刚砂15％、陶瓷颗粒25％、硅微粉20％、高猛钢焊料10％、碳化钨焊料10％。

为了更好的展现刀口带有耐磨层的刮刀的生产工艺流程，本实施例现提出一种刀口带有耐磨层的刮刀的生产工艺，包括以下步骤：

S101：制备一定粒径的若干种原料，若干种原料包括硬质合金颗粒、金刚砂、陶瓷颗粒、硅微粉、高猛钢焊料和碳化钨焊料，其中，硬质合金颗粒的粒径大于金刚砂的粒径，金刚砂的粒径等于陶瓷颗粒的粒径，金刚砂的粒径大于硅微粉的粒径，硅微粉的粒径大于高猛钢焊料的粒径，高猛钢焊料的粒径等于碳化钨焊料的粒径；

S102：将一定比例的若干种原料搅拌混合，形成备用料；

S103：将模具一和模具二分别放置在刀体1的刀口处前侧和后侧；

S104：向模具一和刀体1之间的间隙以及模具二和刀体1之间的间隙中倒入备用料；备用料内添加一定量的水性树脂，在高温加热前，水性树脂增加备用料的粘稠度，避免其在注料后从模具一和模具二中溢出，模具一和模具二的两端封闭，模具一和刀体1之间形成密封的闭合空间，模具二和刀体1之间同样形成密封的闭合空间，模具一和模具二均开设有小孔，用于注入备用料，在高温加热后，水性树脂碳化，提高耐磨层硬度；

S105：以720℃的高温加热备用料，备用料中焊料熔化，冷却后成型，形成耐磨层一3和耐磨层二4。

对比例一

本实施例和实施例一的区别仅在于本实施例中耐磨层一3和耐磨层二4的构成组分不同；

耐磨层一3和耐磨层二4均由以下质量百分比的组分构成：金刚砂80％、高猛钢焊料20％。

为了更好的展现刀口带有耐磨层的刮刀的生产工艺流程，本实施例现提出一种刀口带有耐磨层的刮刀的生产工艺，包括以下步骤：

S101：制备一定粒径的若干种原料，若干种原料包括金刚砂和高猛钢焊料，其中，金刚砂的粒径大于高猛钢焊料的粒径；

S102：将一定比例的若干种原料搅拌混合，形成备用料；

S103：将模具一和模具二分别放置在刀体1的刀口处前侧和后侧；

S104：向模具一和刀体1之间的间隙以及模具二和刀体1之间的间隙中倒入备用料；备用料内添加一定量的水性树脂，在高温加热前，水性树脂增加备用料的粘稠度，避免其在注料后从模具一和模具二中溢出，模具一和模具二的两端封闭，模具一和刀体1之间形成密封的闭合空间，模具二和刀体1之间同样形成密封的闭合空间，模具一和模具二均开设有小孔，用于注入备用料，在高温加热后，水性树脂碳化，提高耐磨层硬度；

S105：以720℃的高温加热备用料，备用料中焊料熔化，冷却后成型，形成耐磨层一3和耐磨层二4。

采用上述实施例和对比例中设定的耐磨层组分加工相同尺寸的刮刀各500件，并对刮刀耐磨层进行性能检测，各个实施例和对比例中，相同组分的粒径相同，检测结果如下表1所示；

表1刮刀耐磨层性能检测数据

根据上述表格中实施例和对比例中刮刀耐磨层的性能检测数据可知，添加较大粒径的硬质合金颗粒能够提高刮刀的硬度和致密度，添加陶瓷颗粒能够降低金刚砂的使用量，降低刮板的制造成本，且增加硅微粉，不仅能够提高刮板耐磨层的光滑度，还能够提高其硬度。

综上所述：本发明提出的一种刀口带有耐磨层的刮刀及其生产工艺，采用粒径不同的多种组分混合，提高提高刮刀的致密度，且增加硅微粉，不仅能够提高刮板耐磨层的光滑度，还能够进一步提高刮刀的耐磨层的硬度，提高其耐磨性；添加陶瓷颗粒来替换金刚砂，能够降低耐磨层中金刚砂的使用量，降低刮板的制造成本；使用模具辅助定型后高温烧结，改变传统堆焊形成耐磨层的工艺方法，令刮刀生产流程化，标准化，受工艺难度限制低，成型后刮刀无需二次打磨加工，节约生产周期和生产成本。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明披露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。