一种门壳钣金连续组合式折弯成型工艺

技术领域

本发明涉及门壳钣金连续组合式折弯成型工艺领域，具体为一种门壳钣金连续组合式折弯成型工艺。

背景技术

钣金是一种针对金属薄板的综合冷加工工艺，包括剪、冲/切/复合、折、焊接、铆接、拼接、成型(如汽车车身)等。其显著的特征就是同一零件厚度一致。通过钣金工艺加工出的产品叫做钣金件。不同行业所指的钣金件一般不同，多用于组配时的称呼，如门壳钣金件就是与门壳相关的钣金件，现有的门壳钣金件对于折弯前的压边操作多为单面压边，单面压边增加了卷边现象的产生，且在压边时不易快速对钣金件进行翻边操作，另外，对于钣金件中主、次不同的折弯点通常使用同一套模具进行一体式冲压，使得不易对钣金件的不同折弯点进行精细冲压以保证每个折弯点的弯折质量。

为此，提出门壳钣金连续组合式折弯成型工艺及其使用方法。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明提供如下技术方案：一种门壳钣金连续组合式折弯成型工艺，该连续组合式折弯成型工艺包括以下步骤：

步骤一、采购与整理分类，首先采购不同类型的门壳钣金件，而后将钣金件按照类型和型号等进行同等分配，同时也挑选的次品进行删除，再根据合格的不同类型的门壳钣金件来确认采取的不同折弯规格参数；

步骤二、设置折弯的角度，将上述确认好的折弯规格参数进行设定，在组合模具中设定需要折弯的直角角度以及圆弧角度，将根据一块门壳钣金件需要折弯的次数进行连续设定，若一块门壳需要折弯四次，这时需要将设定四次折弯为一个单位进行，四次折弯时按照设定的直角折弯或者圆弧折弯进行折弯，得到设定的折弯角度；

步骤三、将门壳预热到始锻温度，并展开锻造为“一”字型，同时在门壳中部与凸模接触部分的不弯曲变形区域外侧压半径为3-5mm并贯通门壳宽度方向的定位凹槽；

步骤四、将上述门壳毛坯在预热过的切边模具上切边，切边采用与门壳主体非切边轮廓相匹配的背压模具，背压力为0.2-0.45倍切边力；

步骤五、将切边后的余热毛坯立即放置到弧形入口凹模上方，由背压模以及相连的两个折弯导板构成的水平定位空间内，并通过背压模型面轮廓实现与门壳中部不弯曲区形状的粗定位，随后压力机带动凸模加压于门壳毛坯，配合背压液压缸活塞杆沿门壳水平方向的轻微抖动完成定位筋与定位凹槽的咬合和压紧，并使门壳毛坯与背压模紧密贴合实现精确定位；

步骤六、压力机带动凸模继续下压，折弯导板随下压过程进行以铰链为旋转轴，沿凹模弧形入口轨迹带动门壳弯曲部位进行连续折弯变形，当门壳达到预定的弯曲角度后连续折弯过程结束；

步骤七、压力机带动凸模回程，随凸模上升背压模带动折弯导板沿弧形轨迹运动并展开回复到水平状态，门壳脱模并得到具有所需弯曲角度的门壳成品

步骤八、调试折弯的角度，将一块门壳的钣金件按照上述设定的折弯角度进行冲击，首先将门壳钣金件放置在机械手臂中，而后在模具中进行冲压折弯，而在折弯时通过机械手臂进行移动位置，依次进行折弯，完成后根据实际情况对折弯角度设定进行调整，得到调整角度后的门壳钣金件。

优选的，步骤一中不同的折弯工艺包括直角折弯工艺、圆弧角折弯工艺。

优选的，弯折完成后内夹角为95°-105°。

优选的，将门壳钣金定尺宽度、长度，在油漆板背面折弯处平行开两条U型折弯槽，经包覆机包覆，包覆机预先调整好压轮折弯弧度。

优选的，在折弯弧度处加装热风机，1-3秒内瞬间加热至80℃-120℃，之后门壳钣金以30米/分速度经过热风机进料包覆。

优选的，折弯槽底部保留30丝厚度，宽度9-15mm。

优选的，所述直角折弯工艺上的裁断工位上设置有切刀。

优选的，门壳预热到始锻温度为500-580℃。

优选的，步骤六中压力机的2.0-2.8MPA。

与现有技术对比，本发明具备以下有益效果：该一种门壳钣金连续组合式折弯成型工艺，实现了在一个工位上对门壳钣金件的直角、圆弧角的连续组合式折弯，与现有技术相比，本发明解决了传统分开折弯方式存在着设备成本高、加工精度不高、加工效率低等问题，具有低成本、加工精度高、效率高等特点，在门壳钣金件加工领域，具有推广应用价值。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

一种门壳钣金连续组合式折弯成型工艺，该连续组合式折弯成型工艺包括以下步骤：

步骤一、采购与整理分类，首先采购不同类型的门壳钣金件，而后将钣金件按照类型和型号等进行同等分配，同时也挑选的次品进行删除，再根据合格的不同类型的门壳钣金件来确认采取的不同折弯规格参数；

步骤二、设置折弯的角度，将上述确认好的折弯规格参数进行设定，在组合模具中设定需要折弯的直角角度以及圆弧角度，将根据一块门壳钣金件需要折弯的次数进行连续设定，若一块门壳需要折弯四次，这时需要将设定四次折弯为一个单位进行，四次折弯时按照设定的直角折弯或者圆弧折弯进行折弯，得到设定的折弯角度；

步骤三、将门壳预热到始锻温度，并展开锻造为“一”字型，同时在门壳中部与凸模接触部分的不弯曲变形区域外侧压半径为3-5mm并贯通门壳宽度方向的定位凹槽；

步骤四、将上述门壳毛坯在预热过的切边模具上切边，切边采用与门壳主体非切边轮廓相匹配的背压模具，背压力为0.2-0.45倍切边力；

步骤五、将切边后的余热毛坯立即放置到弧形入口凹模上方，由背压模以及相连的两个折弯导板构成的水平定位空间内，并通过背压模型面轮廓实现与门壳中部不弯曲区形状的粗定位，随后压力机带动凸模加压于门壳毛坯，配合背压液压缸活塞杆沿门壳水平方向的轻微抖动完成定位筋与定位凹槽的咬合和压紧，并使门壳毛坯与背压模紧密贴合实现精确定位；

步骤六、压力机带动凸模继续下压，折弯导板随下压过程进行以铰链为旋转轴，沿凹模弧形入口轨迹带动门壳弯曲部位进行连续折弯变形，当门壳达到预定的弯曲角度后连续折弯过程结束；

步骤七、压力机带动凸模回程，随凸模上升背压模带动折弯导板沿弧形轨迹运动并展开回复到水平状态，门壳脱模并得到具有所需弯曲角度的门壳成品

步骤八、调试折弯的角度，将一块门壳的钣金件按照上述设定的折弯角度进行冲击，首先将门壳钣金件放置在机械手臂中，而后在模具中进行冲压折弯，而在折弯时通过机械手臂进行移动位置，依次进行折弯，完成后根据实际情况对折弯角度设定进行调整，得到调整角度后的门壳钣金件。

步骤一中不同的折弯工艺包括直角折弯工艺、圆弧角折弯工艺。

弯折完成后内夹角为95°-105°。

将门壳钣金定尺宽度、长度，在油漆板背面折弯处平行开两条U型折弯槽，经包覆机包覆，包覆机预先调整好压轮折弯弧度。

在折弯弧度处加装热风机，1-3秒内瞬间加热至80℃-120℃，之后门壳钣金以30米/ 分速度经过热风机进料包覆。

折弯槽底部保留30丝厚度，宽度9-15mm。

直角折弯工艺上的裁断工位上设置有切刀。

门壳预热到始锻温度为500-580℃。

步骤六中压力机的2.0-2.8MPA。

实施例1

门壳钣金连续组合式折弯成型时，首先首先采购不同类型的门壳钣金件，而后将钣金件按照类型和型号等进行同等分配，同时也挑选的次品进行删除，再根据合格的不同类型的门壳钣金件来确认采取的不同折弯规格参数；

然后设置折弯的角度，将上述确认好的折弯规格参数进行设定，在组合模具中设定需要折弯的直角角度以及圆弧角度，将根据一块门壳钣金件需要折弯的次数进行连续设定，若一块门壳需要折弯四次，这时需要将设定四次折弯为一个单位进行，四次折弯时按照设定的直角折弯或者圆弧折弯进行折弯，得到设定的折弯角度；

将门壳预热到始锻温度，并展开锻造为“一”字型，同时在门壳中部与凸模接触部分的不弯曲变形区域外侧压半径为3-5mm并贯通门壳宽度方向的定位凹槽；

将上述门壳毛坯在预热过的切边模具上切边，切边采用与门壳主体非切边轮廓相匹配的背压模具，背压力为0.2-0.45倍切边力；

将切边后的余热毛坯立即放置到弧形入口凹模上方，由背压模以及相连的两个折弯导板构成的水平定位空间内，并通过背压模型面轮廓实现与门壳中部不弯曲区形状的粗定位，随后压力机带动凸模加压于门壳毛坯，配合背压液压缸活塞杆沿门壳水平方向的轻微抖动完成定位筋与定位凹槽的咬合和压紧，并使门壳毛坯与背压模紧密贴合实现精确定位；

压力机带动凸模继续下压，折弯导板随下压过程进行以铰链为旋转轴，沿凹模弧形入口轨迹带动门壳弯曲部位进行连续折弯变形，当门壳达到预定的弯曲角度后连续折弯过程结束；压力机带动凸模回程，随凸模上升背压模带动折弯导板沿弧形轨迹运动并展开回复到水平状态，门壳脱模并得到具有所需弯曲角度的门壳成品；调试折弯的角度，将一块门壳的钣金件按照上述设定的折弯角度进行冲击，首先将门壳钣金件放置在机械手臂中，而后在模具中进行冲压折弯，而在折弯时通过机械手臂进行移动位置，依次进行折弯，完成后根据实际情况对折弯角度设定进行调整，得到调整角度后的门壳钣金件。

同时弯折完成后内夹角为102°，将门壳钣金定尺宽度、长度，在油漆板背面折弯处平行开两条U型折弯槽，经包覆机包覆，包覆机预先调整好压轮折弯弧度，在折弯弧度处加装热风机，2秒内瞬间加热至110℃，之后门壳钣金以30米/分速度经过热风机进料包覆，折弯槽底部保留30丝厚度，宽度12mm，直角折弯工艺上的裁断工位上设置有切刀，门壳预热到始锻温度为520℃，压力机的2.5MPA。

需要说明的是，钣金折弯加工为，金属板材的弯曲和成型是在弯板机上进行的，将要成型的工件放置在弯板机上，用升降杠杆将制动蹄片提起，工件滑动到适当的位置，然后将制动蹄片降低到要成型的工件上，通过对弯板机上的弯曲杠杆施力而实现金属的弯曲成型。

最小折弯半径是成型金属的延展性和厚度的函数。对于铝板来说，金属的折弯半径要大于板材的厚度，折弯时，由于有一定的回弹，金属折弯的角度要比要求的角度稍大一些。

同时该连续组合式折弯成型工艺，实现了在一个工位上对门壳钣金件的直角、圆弧角的连续组合式折弯，与现有技术相比，本发明解决了传统分开折弯方式存在着设备成本高、加工精度不高、加工效率低等问题，具有低成本、加工精度高、效率高等特点，在门壳钣金件加工领域，具有推广应用价值。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。