一种精密模具注塑件成型分离设备

技术领域

本发明涉及注塑模具技术领域，具体为一种精密模具注塑件成型分离设备。

背景技术

现在注塑件生产中，常常采用腔体对称的一模两腔、一模四腔等生产模式，就是通过一模两腔注塑模具注射成型后同时生产出两腔注塑件，注射过程中，液态树脂由模具入口流入，然后流经模具内设置的流道后在尽头分液各自进入两个产品型腔，等注射树脂冷却后得到相连接的两件注塑件，该两件注塑件间共同连接部位称为流道，注塑件和流道连接位置称为浇口。

目前，公开号为CN112519142A的中国发明，公开了一种精密模具注塑件成型分离设备，包括注塑机，在注塑机的左侧设置有工作台，工作台上表面中部安装有气缸固定座，所述气缸固定座的上端中部固定有第一手指气缸，第一手指气缸的工作端固定有用于放置注塑件的夹爪，且第一手指气缸的工作端朝上设置，所述气缸固定座的后侧设置有旋转取件装置，旋转取件装置将注塑件从注塑机处取出放至夹爪上，气缸固定座的左右两侧分别设置有用于收集注塑件零部件的收料组件一和收料组件二，所述气缸固定座的前侧设置有用于收取注塑件零部件的收料组件三，所述旋转取件装置的后侧设置有注塑件分离机构；本发明自动化程度高，提高了产品合格率，节约成本，提高了工作效率，具有良好的市场应用价值。

为得到单一产品，注塑机开模后，注塑件必须与模具进行分离且需要将单一产品和流道由浇口处断开，该分离断开工作常常由人工完成，因此耗费大量人力，造成生产成本的升高及生产效率的下降，同时由于注塑件在塑性过后经常粘黏在模具凹槽的底部，而为了提高效率，一般不会等待注塑件彻底冷却就会将其从模具内部取出，由于注塑件温度还比较高，所以取出比较不便，用力从一侧揭扯注塑件还容易造成损坏，为此我们提出一种精密模具注塑件成型分离设备。

发明内容

本发明的目的在于针对现有的装置一种精密模具注塑件成型分离设备，其优点是便于将注塑件从模具的流道和浇口中断开分离和便于将注塑件从模具内部顶出的功能。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种精密模具注塑件成型分离设备，包括上模座，所述上模座的底部固定安装有上模仁，所述上模座的底部设置有下模座，所述下模座的顶部固定安装有下模件，所述下模件的顶部固定安装有下模仁，所述下模仁内部的两侧均开设有同上模仁配合使用的模仁凹槽，所述下模仁的内部开通有同模仁凹槽连通的模具浇口，所述上模座的内部固定安装有第一气缸，所述第一气缸的输出端固定连接有连接板，所述连接板底部的两侧均固定连接有裁断刀具，所述模具浇口的顶部开设有同裁断刀具滑动连接的分断槽，所述下模座和的内部固定安装有第二气缸，所述第二气缸的输出端固定连接有连接杆，所述连接杆顶部的两侧均焊接有模仁板，所述模仁板的顶部焊接有同下模仁滑动连接的顶模导杆。

采用上述技术方案：通过开启第一气缸带动连接板向下移动，使连接板推动裁断刀具在分断槽的内部滑动，使裁断刀具对模具浇口内部的注塑件进行裁断，从而将模仁凹槽内部的注塑件与模具浇口进行分离的设置，实现了便于将注塑件从模具的流道和浇口中断开分离的效果，从而降低人力的消耗，使的生产成本降低，同时提高生产效率；通过开启第二气缸向上顶升模仁板，由于模仁板与模仁凹槽内部的凹槽形状一致，从而在模仁板向上顶升顶模导杆在下模仁的内部滑动时，顶模导杆可以使注塑件可以受力均匀的顶出模仁凹槽内部的设置，达到了便于将注塑件从模具内部顶出的功能，同时使注塑件顶出的力十分均匀，降低注塑件受力不均时出现破损的风险，提高了工作效率。

本发明进一步设置为，所述上模座顶部的两侧均固定连接有第三气缸。

采用上述技术方案：通过开启第三气缸带动上模座向下移动，从而使上模仁与下模仁相互靠近贴合。

本发明进一步设置为，所述下模座顶部的两侧均固定连接有定位筒，所述定位筒的内部滑动连接有同上模座固定连接的定位杆。

采用上述技术方案：通过定位杆在定位筒的内部滑动，从而可以对上模座的上下移动进行定位导向，避免上模仁和下模仁出现位置偏移。

本发明进一步设置为，所述定位筒内腔的底部固定连接有同定位杆配合使用的第一弹簧。

采用上述技术方案：可以在定位杆下降时对其进行缓冲，从而降低上模仁与下模仁贴合时的碰撞。

本发明进一步设置为，所述下模座底部的两侧均焊接有防滑底板。

采用上述技术方案：增加摩擦力，提高模具的稳定性。

本发明进一步设置为，所述连接杆的顶部固定连接有同下模仁固定连接的伸缩杆，所述伸缩杆的表面套设有同连接杆和下模仁固定连接的第二弹簧。

采用上述技术方案：通过连接杆向上移动时带动伸缩杆和第二弹簧进行收缩弹动，从而对顶模导杆的顶升进行缓冲，从而进一步提高顶模导杆顶出注塑件受力的均匀性。

本发明进一步设置为，所述上模仁顶部的两侧和下模仁底部的两侧均焊接有分别同上模座和下模件插接的导向杆。

采用上述技术方案：可以对上模仁和下模仁的安装进行定位，从而避免上模仁和下模仁安装时位置出现偏差。

本发明进一步设置为，所述下模件的内部开设有水流孔，所述下模件的一侧固定连接有同水流孔连通的导水管。

采用上述技术方案：通过导水管向水流孔的内部注入冷却水，从而时下模仁内部的注塑件可以快速冷却。

本发明进一步设置为，所述顶模导杆靠近模仁凹槽一端的表面滑动套接有同下模仁粘接的密封套。

采用上述技术方案：提高密封性，避免模仁凹槽内部的注塑件渗入到下模仁内部。

本发明进一步设置为，所述下模件和下模仁均采用型材铝合金制成。

采用上述技术方案：提高热量的传导效果，从而使水流孔内部的冷却水可以更快速的将注塑件冷却。

与现有技术相比，本发明的有益效果如下：

本发明通过开启第一气缸带动连接板向下移动，使连接板推动裁断刀具在分断槽的内部滑动，使裁断刀具对模具浇口内部的注塑件进行裁断，从而将模仁凹槽内部的注塑件与模具浇口进行分离的设置，实现了便于将注塑件从模具的流道和浇口中断开分离的效果，从而降低人力的消耗，使的生产成本降低，同时提高生产效率；

本发明通过开启第二气缸向上顶升模仁板，由于模仁板与模仁凹槽内部的凹槽形状一致，从而在模仁板向上顶升顶模导杆在下模仁的内部滑动时，顶模导杆可以使注塑件可以受力均匀的顶出模仁凹槽内部的设置，达到了便于将注塑件从模具内部顶出的功能，同时使注塑件顶出的力十分均匀，降低注塑件受力不均时出现破损的风险，提高了工作效率。

附图说明

图1为本发明结构示意图；

图2为本发明结构剖视图；

图3为本发明图2中的A处放大图；

图4为本发明图2中的B处放大图。

图中：1、上模座；2、上模仁；3、下模座；4、下模件；5、下模仁；6、模仁凹槽；7、模具浇口；8、分断槽；9、第一气缸；10、连接板；11、裁断刀具；12、第二气缸；13、连接杆；14、模仁板；15、顶模导杆；16、第三气缸；17、定位筒；18、定位杆；19、第一弹簧；20、防滑底板；21、第二弹簧；22、伸缩杆；23、导向杆；24、水流孔；25、导水管；26、密封套。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1：

参考图1、图2、图4，一种精密模具注塑件成型分离设备，包括上模座1，上模座1的底部固定安装有上模仁2，上模座1的底部设置有下模座3，下模座3的顶部固定安装有下模件4，下模件4的顶部固定安装有下模仁5，下模仁5内部的两侧均开设有同上模仁2配合使用的模仁凹槽6，下模仁5的内部开通有同模仁凹槽6连通的模具浇口7，上模座1的内部固定安装有第一气缸9，第一气缸9的输出端固定连接有连接板10，连接板10底部的两侧均固定连接有裁断刀具11，模具浇口7的顶部开设有同裁断刀具11滑动连接的分断槽8，通过开启第一气缸9带动连接板10向下移动，使连接板10推动裁断刀具11在分断槽8的内部滑动，使裁断刀具11对模具浇口7内部的注塑件进行裁断，从而将模仁凹槽6内部的注塑件与模具浇口7进行分离的设置，实现了便于将注塑件从模具的流道和浇口中断开分离的效果，从而降低人力的消耗，使的生产成本降低，同时提高生产效率。

参考图1、图2，上模座1顶部的两侧均固定连接有第三气缸16，通过开启第三气缸16带动上模座1向下移动，从而使上模仁2与下模仁5相互靠近贴合。

参考图1、图2，下模座3底部的两侧均焊接有防滑底板20，增加摩擦力，提高模具的稳定性。

参考图2、图4，上模仁2顶部的两侧和下模仁5底部的两侧均焊接有分别同上模座1和下模件4插接的导向杆23，可以对上模仁2和下模仁5的安装进行定位，从而避免上模仁2和下模仁5安装时位置出现偏差。

参考图2、图3，下模件4的内部开设有水流孔24，下模件4的一侧固定连接有同水流孔24连通的导水管25，通过导水管25向水流孔24的内部注入冷却水，从而时下模仁5内部的注塑件可以快速冷却。

参考图1、图2，下模件4和下模仁5均采用型材铝合金制成，提高热量的传导效果，从而使水流孔24内部的冷却水可以更快速的将注塑件冷却。

使用过程简述：在需要便于将注塑件从模具的流道和浇口中断开分离时，通过使上模仁2和下模仁5内部的模仁凹槽6贴合，然后通过模具浇口7模仁凹槽6的内部注入注塑件原料，待注塑件塑性后，开启第一气缸9带动连接板10向下移动，使连接板10推动裁断刀具11在分断槽8的内部滑动，使裁断刀具11对模具浇口7内部的注塑件进行裁断，从而将模仁凹槽6内部的注塑件与模具浇口7进行分离，同时模仁凹槽6内部之间的注塑件也可以相互分离即可。

实施例2：

参考图1、图2、图3，一种精密模具注塑件成型分离设备，下模座3和的内部固定安装有第二气缸12，第二气缸12的输出端固定连接有连接杆13，连接杆13顶部的两侧均焊接有模仁板14，模仁板14的顶部焊接有同下模仁5滑动连接的顶模导杆15，通过开启第二气缸12向上顶升模仁板14，由于模仁板14与模仁凹槽6内部的凹槽形状一致，从而在模仁板14向上顶升顶模导杆15在下模仁5的内部滑动时，顶模导杆15可以使注塑件可以受力均匀的顶出模仁凹槽6内部的设置，达到了便于将注塑件从模具内部顶出的功能，同时使注塑件顶出的力十分均匀，降低注塑件受力不均时出现破损的风险，提高了工作效率。

参考图1、图2，下模座3顶部的两侧均固定连接有定位筒17，定位筒17的内部滑动连接有同上模座1固定连接的定位杆18，通过定位杆18在定位筒17的内部滑动，从而可以对上模座1的上下移动进行定位导向，避免上模仁2和下模仁5出现位置偏移。

参考图2，定位筒17内腔的底部固定连接有同定位杆18配合使用的第一弹簧19，可以在定位杆18下降时对其进行缓冲，从而降低上模仁2与下模仁5贴合时的碰撞。

参考图2，连接杆13的顶部固定连接有同下模仁5固定连接的伸缩杆22，伸缩杆22的表面套设有同连接杆13和下模仁5固定连接的第二弹簧21，通过连接杆13向上移动时带动伸缩杆22和第二弹簧21进行收缩弹动，从而对顶模导杆15的顶升进行缓冲，从而进一步提高顶模导杆15顶出注塑件受力的均匀性。

参考图2、图3，顶模导杆15靠近模仁凹槽6一端的表面滑动套接有同下模仁5粘接的密封套26，提高密封性，避免模仁凹槽6内部的注塑件渗入到下模仁5内部。

使用过程简述：在需要便于将注塑件从模具的内部顶出时，通过开启第二气缸12带动连接杆13向上移动，使连接杆13可以顶升模仁板14，由于模仁板14与模仁凹槽6内部的凹槽形状一致，从而在模仁板14向上顶升顶模导杆15在下模仁5的内部滑动时，顶模导杆15可以将注塑件顶出模仁凹槽6的内部，使注塑件可以受力均匀的顶出即可。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。