核电厂上充泵油回路液压马达

技术领域

本发明涉及核电技术领域，尤其涉及一种核电厂上充泵油回路液压马达。

背景技术

核电厂上充泵油回路液压马达用于驱动冷却器降低润滑回路润滑油温度。但实际运行过程中经常发生内部花键磨损失效问题。检查发现花键内部润滑不良，仅依靠从齿轮轴轴套的部分渗油无法形成全油润滑，在不良润滑条件下叠加偏心花键频繁发生磨损。

发明内容

本发明要解决的技术问题在于，提供一种核电厂上充泵油回路液压马达。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：构造一种核电厂上充泵油回路液压马达，包括外壳，第一齿轮轴、第二齿轮轴和输出轴；

所述第一齿轮轴和所述第二齿轮轴安装于所述外壳内，所述输出轴的第二端安装于所述外壳内且所述输出轴的第一端伸出所述外壳；

所述第一齿轮轴的第一端设有外花键，所述输出轴的第二端设有内花键，所述外花键与所述内花键相互配合；

所述第一齿轮轴具有贯通其轴向两端的第一通槽，所述第二齿轮轴具有贯通其轴向两端的第二通槽，所述第一通槽和所述第二通槽均与所述外壳内的油路连通。

在一些实施例中，所述外壳包括中空壳体、第一端盖和第二端盖；所述第一端盖与所述第二端盖分别安装于所述中空壳体的轴向两端；所述输出轴安装于所述第一端盖中；

所述第一齿轮轴和所述第二齿轮轴安装于所述中空壳体内，所述中空壳体的周向相对两侧分别设有第一油孔和第二油孔；

所述第一油孔、所述中空壳体的内腔、所述第二油孔相互配合形成所述油路。

在一些实施例中，所述第一端盖设有第一腔、第二腔和第一通道，所述第一腔和所述第二腔通过所述第一通道联通；所述第二端盖上设有第三腔、第四腔和第二通道，所述第三腔通过所述第二通道与所述中空壳体的内腔连通；

所述第一齿轮轴的第一端伸入所述第一腔内，所述第一通槽的轴向两端分别与所述第一腔和所述第三腔连通；所述第二通槽的两端分别与所述第二腔和所述第四腔连通。

在一些实施例中，所述第四腔贯通所述第二端盖。

在一些实施例中，所述第一齿轮轴包括第一轴体，所述第一轴体的中部设有第一齿轮部；

所述第二齿轮轴包括第二轴体，所述第二轴体的中部设有第二齿轮部；所述第一齿轮部与所述第二齿轮部相互啮合。

在一些实施例中，所述核电厂上充泵油回路液压马达还包括第一轴套和第二轴套；

所述第一轴体的第一端和所述第二轴体的第一端均安装于所述第一轴套中，所述第二轴体的第二端和所述第二轴体的第二端均安装于所述第二轴套中。

在一些实施例中，所述第一轴套与所述第一端盖之间配合有第一密封圈；

所述第二轴套与所述第二端盖之间配合有第二密封圈。

在一些实施例中，所述外壳还包括外腔体，所述外腔体与所述第一端盖背离所述第二端盖的一侧连接；

所述外腔体具有安装腔，所述输出轴的第二端安装于所述安装腔内，所述输出轴的第一端穿设于外腔体。

在一些实施例中，所述安装腔内设有轴承，所述轴承套设于所述输出轴的部分外周。

在一些实施例中，所述第一通槽和所述第二通槽均为圆形槽。

实施本发明具有以下有益效果：该核电厂上充泵油回路液压马达，包括外壳，第一齿轮轴、第二齿轮轴和输出轴；第一齿轮轴和第二齿轮轴安装于外壳内，输出轴的第二端安装于外壳内且输出轴的第一端伸出外壳；第一齿轮轴的第一端设有外花键，输出轴的第二端设有内花键，外花键与内花键相互配合；第一齿轮轴具有贯通其轴向两端的第一通槽，第二齿轮轴具有贯通其轴向两端的第二通槽，第一通槽和第二通槽均与外壳内的油路连通，使得外壳内的油液在低压状态下可通过第一通槽和第二通槽进入到外花键和内花键部分，对内花键和外花键进行全油润滑，从而降低磨损系数，并且隔绝氧气减少微动磨损角度提高核电厂上充泵油回路液压马达服役寿命。

附图说明

为了更清楚地说明本发明的技术方案，下面将结合附图及实施例对本发明作进一步说明，应当理解地，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可根据这些附图获得其他相关的附图。附图中：

图1是本发明一些实施例中的核电厂上充泵油回路液压马达的结构示意图之一；

图2是图1所示的核电厂上充泵油回路液压马达的分解图；

图3是本发明一些实施例中的核电厂上充泵油回路液压马达的结构示意图之二；

图4是图3所示的核电厂上充泵油回路液压马达的分解图；

图5是本发明一些实施例中的核电厂上充泵油回路液压马达省去中空壳体的结构示意图；

图6是本发明一些实施例中的核电厂上充泵油回路液压马达的剖视图之一；

图7是本发明一些实施例中的核电厂上充泵油回路液压马达的剖视图之二；

图8是本发明一些实施例中的核电厂上充泵油回路液压马达的花键润滑良好与润滑不良好的对比图。

具体实施方式

为了对本发明的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图详细说明本发明的具体实施方式。以下描述中，需要理解的是，“前”、“后”、“上”、“下”、“左”、“右”、“纵”、“横”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“头”、“尾”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系、以特定的方位构造和操作，仅是为了便于描述本技术方案，而不是指示所指的装置或元件必须具有特定的方位，因此不能理解为对本发明的限制。

还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，“安装”、“相连”、“连接”、“固定”、“设置”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。当一个元件被称为在另一元件“上”或“下”时，该元件能够“直接地”或“间接地”位于另一元件之上，或者也可能存在一个或更多个居间元件。术语“第一”、“第二”、“第三”等仅是为了便于描述本技术方案，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量，由此，限定有“第一”、“第二”、“第三”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

以下描述中，为了说明而不是为了限定，提出了诸如特定系统结构、技术之类的具体细节，以便透彻理解本发明实施例。然而，本领域的技术人员应当清楚，在没有这些具体细节的其它实施例中也可以实现本发明。在其它情况中，省略对众所周知的系统、装置、电路以及方法的详细说明，以免不必要的细节妨碍本发明的描述。

请参阅图1至图4，本发明示出了一种核电厂上充泵油回路液压马达，包括外壳10，第一齿轮轴20、第二齿轮轴30和输出轴40。第一齿轮轴20和第二齿轮轴30安装于外壳10内，输出轴40的第二端安装于外壳10内且输出轴40的第一端伸出外壳10。第一齿轮轴20的第一端设有外花键23，输出轴40的第二端设有内花键41，外花键23与内花键41相互配合。第一齿轮轴20具有贯通其轴向两端的第一通槽20a，第二齿轮轴30具有贯通其轴向两端的第二通槽30a，第一通槽20a和第二通槽30a均与外壳10内的油路连通。使得外壳10内的油液在低压状态下可通过第一通槽20a和第二通槽30a进入到外花键23与内花键41部分，对外花键23与内花键41进行全油润滑，从而降低磨损系数，并且隔绝氧气减少微动磨损角度提高核电厂上充泵油回路液压马达服役寿命。

在一些实施例中，该外壳10包括中空壳体11、第一端盖12和第二端盖13；第一端盖12与第二端盖13分别安装于中空壳体11的轴向两端，可以是通过紧固螺栓等进行连接固定；该输出轴40安装于第一端盖12中。

该第一齿轮轴20和第二齿轮轴30安装于中空壳体11内，中空壳体11的周向相对两侧分别设有第一油孔111和第二油孔112。

其中，第一油孔111、中空壳体11的内腔、第二油孔112相互配合形成油路。

结合图5和图7所示，该第一油孔111可以是连接进油管路，该第二油孔112可以是连接出油管路，正常使用状态下，高压油从进油管路、第一油孔111进入到中空壳体11的内腔，驱动该第一齿轮轴20和第二齿轮轴30转动，以带动输出轴40转动，中空壳体11内的油液从第二油孔112和出油管路排出，依次循环，从而保持输出轴40转动。

结合图6所示，在一些实施例中，该第一端盖12设有第一腔121、第二腔122和第一通道123，第一腔121和第二腔122通过第一通道123联通；第二端盖13上设有第三腔131、第四腔132和第二通道133，第三腔131通过第二通道133与中空壳体11的内腔连通。

第一齿轮轴20的第一端伸入第一腔121内，第一通槽20a的轴向两端分别与第一腔121和第三腔131连通；第二通槽30a的两端分别与第二腔122和第四腔132连通。

优选地，该第四腔132贯通第二端盖13，以形成卸油口。

其中，中空壳体11内的油液(如润滑油)从第二通道133进入第三腔131，再从第三腔131进入到第一通槽20a内，由第一通槽20a流向第一腔121，对外花键23与内花键41进行全油润滑，油液从第一腔121进第一通道123流向第二腔122，再从第二腔122经过该第二通槽30a流向第四腔132，以形成润滑回路，最后，油液可从该第四腔132排出，该第四腔132可连接回油管路，该回油管路可连接油箱，取油量小并不会降低核电厂上充泵油回路液压马达的工作效率。

再结合图2和图4所示，该第一齿轮轴20包括第一轴体21，第一轴体21的中部设有第一齿轮部22。该第二齿轮轴30包括第二轴体31，第二轴体31的中部设有第二齿轮部32。第一齿轮部22与第二齿轮部32相互啮合。

进一步地，该核电厂上充泵油回路液压马达还包括第一轴套50和第二轴套60。

该第一轴体21的第一端和第二轴体31的第一端均安装于第一轴套50中，第二轴体31的第二端和第二轴体31的第二端均安装于第二轴套60中。

例如，该第一轴套50可以是包括相互连接的第一套体51和第二套体52，该第一轴体21的第一端穿装于该第一套体51内，该第二轴体31的第一端穿装于该第二套体52内。

该第二轴套60可以是包括相互连接的第三套体61和第四套体62，该第一轴体21的第二端穿装于该第三套体61内，该第二轴体31的第二端穿装于该第四套体62内。

进一步地，该第一轴套50与第一端盖12之间配合有第一密封圈70；第二轴套60与第二端盖13之间配合有第二密封圈80。

如图2所示，该第一套体51朝向第一端盖12一侧设有第一环形槽511和第一凹槽512，该第一凹槽512与该第一环形槽511相连通，该第二套体52朝向第一端盖12一侧设有第二环形槽521和第二凹槽522，该第二凹槽522与该第二环形槽521相连通。该第一环形槽511与第二环形槽521通过第一连接槽513连通。

该第一密封圈70包括第一环状部71和第二环状部72，该第一环状部71和第二环状部72通过第一连接部73连接，该第一环状部71上设有至少一个第一凸起部711，该第二环状部72上设有至少一个第二凸起部721。

其中，该第一环状部71嵌设于该第一环形槽511内，该第二环状部72嵌设于该第二环形槽521内，该第一连接部73嵌设于该第一连接槽513内，该第一凸起部711嵌设于该第一凹槽512内，该第二凸起部721嵌设于该第二凹槽522内。

该配合形式，可对第一密封圈70更好地进行限位，且装配稳定性好。

如图4所示，该第三套体61朝向第二端盖13一侧设有第三环形槽611和第三凹槽612，该第三凹槽612与该第三环形槽611相连通，该第四套体62朝向第二端盖13一侧设有第四环形槽621和第四凹槽622，该第四凹槽622与该第四环形槽621相连通。该第三环形槽611与第四环形槽621通过第二连接槽613连通。

该第二密封圈80包括第三环状部81和第四环状部82，该第三环状部81和第四环状部82通过第二连接部83连接，该第三环状部81上设有至少一个第三凸起部811，该第四环状部82上设有至少一个第四凸起部821。

其中，该第三环状部81嵌设于该第三环形槽611内，该第四环状部82嵌设于该第四环形槽621内，该第二连接部83嵌设于该第二连接槽613内，该第三凸起部811嵌设于该第三凹槽612内，该第四凸起部821嵌设于该第四凹槽622内。

该配合形式，可对第二密封圈80更好地进行限位，且装配稳定性好。

如图2和图6所示，在一些实施例中，该外壳10还包括外腔体14，外腔体14与第一端盖12背离第二端盖13的一侧连接，可以是螺纹连接固定；外腔体14具有安装腔141，输出轴40的第二端安装于安装腔141内，输出轴40的第一端穿设于外腔体14。该安装腔141内设有轴承90，轴承90套设于输出轴40的部分外周。

如图2所示，该第一端盖12朝向该外腔体14一侧设有凸台部125，该凸台部125可以是与第一腔121连通，该凸台部125的外周设有限位槽，以供一个第三密封圈100套设其中。该凸台部125伸入到安装腔141内，该第三密封圈100的外周与该安装腔141内壁面抵紧，起到密封效果。

结合图2和图4所示，优选地，该中空壳体11朝向第一端盖12一侧设有凸柱113，该第一端盖12朝向该中空壳体11一侧设有插槽124，二者插接固定。该凸柱113可插槽124可对应设置多个。

在一些实施例中，该第一通槽20a和第二通槽30a均为圆形槽，二者的内径可以是相等。

相关技术的液压马达往往只考虑高压上限，忽略了低压工况内部油循环问题。核电厂上充泵油回路液压马达一般的油压在280bar，但在运行过程中可能存在油压在30bar的情况，此时核电厂上充泵油回路液压马达内的润滑油循环受阻，第一齿轮轴20具有贯通其轴向两端的第一通槽20a，第二齿轮轴30具有贯通其轴向两端的第二通槽30a，第一通槽20a和第二通槽30a均与外壳10内的油路连通。使得外壳10内的油液在低压状态下可通过第一通槽20a和第二通槽30a进入到外花键23与内花键41部分，对外花键23与内花键41进行全油润滑，从而降低磨损系数，并且隔绝氧气减少微动磨损角度提高核电厂上充泵油回路液压马达服役寿命。该润滑回路的油量较少，并不会影响马达工作效率，而且还能减少磨损失效风险，减少设备停运造成的损失，工业实用性强。

机械领域对磨损的计算常使用Archard公式。资料表明，缺乏润滑的钢与钢之间磨损系数与有润滑的钢与钢之间的摩擦系数可降低10^6数量级。

另外，根据材料学对微动磨损理论，微动磨损过程中会发送氧化磨损，充足的润滑油可以隔绝空气中氧气，降低腐蚀作用带来的磨损加速影响，可参阅图8所示，润滑效果良好的情况下，外花键23与内花键41磨损大大降低。

可以理解地，以上实施例仅表达了本发明的优选实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制；应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，可以对上述技术特点进行自由组合，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围；因此，凡跟本发明权利要求范围所做的等同变换与修饰，均应属于本发明权利要求的涵盖范围。