一种智能化洁净车间传递物料的消毒方法

技术领域

本发明涉及物料消毒技术领域，具体涉及一种智能化洁净车间传递物料的消毒方法。

背景技术

在物料传输及消毒的过程中，常常出现物料由于拆包不完整、或物料压靠、或物料堆叠的情况导致不能对物料进行有效消毒的情况，使得物料消毒效果差，不能满足需求。

发明内容

本发明在一定程度上解决现有相关技术中存在的问题之一，为此，本发明的一个目的在于提出一种智能化洁净车间传递物料的消毒方法，避免物料的拆包不完整、或堆叠、或压靠导致消毒效果差的问题，保证物料的有效消毒。

上述目的是通过如下技术方案来实现的：

一种智能化洁净车间传递物料的消毒方法，包括如下步骤：

步骤S101，拆除物料外包装，贴上对应的物料标签；

步骤S102，识别物料标签，获取物料的实时图像，根据物料标签获取预存在信息库中对应的预存物料图像，根据实时图像和预存物料图像对物料的拆包状况进行检验；

步骤S103，获取物料的实时高度，根据物料标签获取信息库中物料对应的预存高度，根据物料的预存高度及实时高度检测是否存在堆叠物料,对堆叠物料进行调整；

步骤S104，通过两个物料的面积及两个物料之间的间距获取实时面积，识别相邻两个物料的物料标签，根据物料标签及预设最小物料间距获取预估面积，根据预估面积及实时面积的比对检测是否存在压靠的现象，对压靠现象进行调整；

步骤S105，对物料进行消毒。

作为本发明的进一步改进，在步骤S102中，识别物料标签还包括如下步骤：

步骤S1021，通过识别物料标签获取物料的品类信息；

步骤S1022，获取BOM表，并检测BOM表中是否含有该物料的品类信息；

若有，则进入步骤S1023，若没有，则进入步骤S1024；

步骤S1023，判断为品类正常；

步骤S1024，判断为品类异常。

作为本发明的进一步改进，在步骤S102中，根据实时图像信息和预存物料图像对物料的拆包状况进行检验的步骤具体为：

步骤S1025，获取各物料不规范拆包的图像，并将各物料不规范拆包的图像预存到信息库中形成预存物料图像；

步骤S1026，将获取的物料实时图像与信息库中对应物料的预存物料图像进行比对；

步骤S1027，当物料实时图像与预存物料图像的相似度达到设定值时，判断为不合格拆包；当物料实时图像与预存物料图像的相似度没有达到设定值时，判断为合格拆包。

作为本发明的进一步改进，在判断物料的品类不相符或拆包不合格之后还包括如下步骤：

通过返回轨道将物料回传到拆包区中，对物料重新贴标或对物料重新进行拆包操作。

作为本发明的进一步改进，在步骤S103中，根据物料的预存高度及实时高度检测是否存在堆叠物料的步骤具体为：

获取物料的实时高度；

识别物料标签，根据物料标签获取信息库中对应的预存高度；

若实时高度等于预存高度，则判断物料不存在堆叠的现象；

若实时高度大于预存高度，则判断物料存在堆叠的现象。

作为本发明的进一步改进，在步骤S103中，对堆叠物料进行调整的步骤具体为：

通过吸盘将堆叠物料吸起；

通过控制后端轨道暂停送货或减缓后端轨道的传送速度，以在轨道上形成放置空间，将堆叠物料放置在放置空间中；

控制轨道以预设传送速度继续物料传送。

作为本发明的进一步改进，在步骤S104中，根据预估面积及实时面积的比对检测是否存在压靠的现象的步骤具体为：

当被检测物料到达检测点时，获取被检测物料的面积为第一实时面积，获取被检测物料后端物料的面积为第二实时面积，两个物料之间的间距面积为第三实时面积，且有第一实时面积、第二实时面积及第三实时面积之和为实时面积；

识别被检测物料的标签及被检测物料后端物料的标签，获取信息库中被检测物料的预存面积为第一预存面积，获取信息库中被检测物料后端物料的面积为第二预存面积，两物料之间的预设最小物料间距面积为第三预存面积，且有第一预存面积、第二预存面积及第三预存面积之和为预估面积；

若实时面积小于预估面积，则判断有压靠的现象；

若实时面积大于或等于预估面积，则判断没有压靠的现象。

作为本发明的进一步改进，对压靠现象进行调整的步骤具体为：

控制前端轨道按正常速度继续传送；

降低后端轨道运行的速度，以增大两个物料之间的间距。

作为本发明的进一步改进，控制前端轨道按正常速度继续传送及降低后端轨道运行的速度的方法为：

在检测区对是否存在压靠的现象进行检测，且检测区中有第一传送轨道、第二传送轨道及第三传送轨道，且第一传送轨道在前端位置处，第三传送轨道在后端位置处，第二传送轨道在第一传送轨道及第三传送轨道之间；

当判断有压靠的现象时，控制第一传送轨道以第一速度运行；控制第二传送轨道以第二速度运行；控制第三传送轨道以第三速度运行；且有第二速度小于第一速度，第三速度小于第二速度。

作为本发明的进一步改进，在步骤S105中，对物料进行消毒的步骤具体为；

通过控制照射强度及照射时间控制杀毒剂量，且控制杀毒剂量大于或等于预设剂量。

与现有技术相比，本发明的至少包括以下有益效果：

1.本发明提出一种智能化洁净车间传递物料的消毒方法，通过比对物料的外形特征，保证物料品类的正确及物料已经完整的将外包装拆除；通过检测物料是否存在堆叠的情况，以对堆叠物料进行调整，避免物料由于堆叠导致不能被消毒到的现象，保证消毒效果；通过检测物料的是否存在压靠的情况，对压靠物料进行调整，以排除物料的压靠，保证消毒效果。

避免物料的拆包不完整、或堆叠、或压靠导致消毒效果差的问题，保证物料的有效消毒。

附图说明

图1为实施例中拆包区、连接轨道、第一检测区、返回轨道及传递轨道的结构示意图；

图2为实施例中传递轨道的结构示意图；

图3为实施例中存在堆叠物料的结构示意图；

图4为实施例中吸盘将堆叠物料吸起的结构示意图；

图5为实施例中吸盘将堆叠物料放置在放置空间中的结构示意图；

图6为实施例中物料存在压靠现象的结构示意图；

图7为实施例中物料实时面积的结构示意图。

具体实施方式

以下实施例对本发明进行说明，但本发明并不受这些实施例所限制。对本发明的具体实施方式进行修改或者对部分技术特征进行等同替换，而不脱离本发明方案的精神，其均应涵盖在本发明请求保护的技术方案范围当中。

如图1-7，一种智能化洁净车间传递物料的消毒方法，包括如下步骤：

步骤S101，拆除物料外包装，贴上对应的物料标签；

步骤S102，识别物料标签，获取物料的实时图像，根据物料标签获取预存在信息库中对应的预存物料图像，根据实时图像和预存物料图像对物料的拆包状况进行检验；

步骤S103，获取物料的实时高度，根据物料标签获取信息库中物料对应的预存高度，根据物料的预存高度及实时高度检测是否存在堆叠物料,对堆叠物料进行调整；

步骤S104，通过两个物料的面积及两个物料之间的间距获取实时面积，识别相邻两个物料的物料标签，根据物料标签及预设最小物料间距获取预估面积，根据预估面积及实时面积的比对检测是否存在压靠的现象，对压靠现象进行调整；

步骤S105，对物料进行消毒。

本发明提出一种智能化洁净车间传递物料的消毒方法，通过比对物料的外形特征，保证物料品类的正确及物料已经完整的将外包装拆除；通过检测物料是否存在堆叠的情况，以对堆叠物料进行调整，避免物料由于堆叠导致不能被消毒到的现象，保证消毒效果；通过检测物料的是否存在压靠的情况，对压靠物料进行调整，以排除物料的压靠，保证消毒效果。

避免物料的拆包不完整、或堆叠、或压靠导致消毒效果差的问题，保证物料的有效消毒。

本实施例中，设置有拆包区1，在拆包区1对物料的外包装进行拆除，并贴上与物料对应的标签。

本实施例中，还设置有连接轨道2及第一检测区3，所述拆包区1通过连接轨道与第一检测区3相连接，且第一检测区3的出口端处连接有返回轨道4及传递轨道5，且返回轨道的另一端与拆包区相连通。

在步骤S102中，识别物料标签还包括如下步骤：

步骤S1021，通过识别物料标签获取物料的品类信息；

步骤S1022，获取BOM表，并检测BOM表中是否含有该物料的品类信息；

若有，则进入步骤S1023，若没有，则进入步骤S1024；

步骤S1023，判断为物料品类正常；

步骤S1024，判断为物料品类异常。

步骤S1022中，当产品配方调整时，需要在系统中输入新的配方BOM表，以确保所传物料符合新配方的品类要求。

在步骤S1023中，物料品类正常标识物料标签没有贴错；在步骤S1024中，物料品类异常，说明物料标签贴错。对传送物料标签进行检测进，避免在物料上贴上了错误的物料标签，影响后续操作。

在步骤S102中，根据实时图像信息和预存物料图像对物料的拆包状况进行检验的步骤具体为：

步骤S1025，获取各物料不规范拆包的图像，并将各物料不规范拆包的图像预存到信息库中形成预存物料图像；

步骤S1026，将获取的物料实时图像与信息库中对应物料的预存物料图像进行比对；

步骤S1027，当物料实时图像与预存物料图像的相似度达到设定值时，判断为不合格拆包；当物料实时图像与预存物料图像的相似度没有达到设定值时，判断为合格拆包。

在步骤S1025中，各类不规范拆包的图像包括含各物料有纸屑的物料图像、各物料内包装破包的物料图像、各物料内包装脏污的物料图像，等。

在步骤S1027中，所述设定值为90％±5％。即当设定值为90％时，当物料实时图像与预存物料图像的相似度达到90％时，判断为不合格拆包。

本实施例中，系统使用前，人为模拟各类不合格拆包(含有纸屑、内包装破包、未贴正确的标签、内包装脏污)；合格拆包；处于合格与不合格边缘的拆包，进行系统训练。然后从系统上获得各类照片，将其录入系统信息库中。

在系统日常工作时，当发现所传送物料与其中一类的相似度达到90％以上时，系统自动将该物料归为此类物料，系统按合格拆包(自动传递)、不合格拆包(信息反馈并自动处置)、临界状态(系统停机人工确认)。处于临界状态的，当人工确认为符合时，该影像自动转入合格拆包影像库；当人工确认该影像的状态为不合格拆包时，影像自动进入不符合影像库。通过日常的动态训练，使得系统对各种状态都得到记忆和准确判断。

在判断为品类异常及判断为不合格拆包之后还包括如下步骤：

通过返回轨道将物料回传到拆包区中，对物料重新贴标或对物料重新进行拆包操作。

当在第一检测区处检测到物料品类异常及不合格拆包时，物料通过返回轨道返回到拆包区处，对物料重新贴标和/或对物料重新进行拆包操作；当物料在第一检测区处检测，物料品类正常且拆包合格时，则物料输送到传递轨道中继续传输。

在步骤S103中，根据物料的预存高度及实时高度检测是否存在堆叠物料的步骤具体为：

步骤S1031，获取物料的实时高度；

步骤S1032，识别物料标签，根据物料标签获取信息库中对应的预存高度；

步骤S1033，若实时高度等于预存高度，则判断物料不存在堆叠的现象；

步骤S1034，若实时高度大于预存高度，则判断物料存在堆叠的现象。

在步骤S1031，在传递轨道上设有第二检测区51，在第二检测区中通过图像检测物料的实时高度，在第二检测区中检测物料是否存在堆叠的情况，

在步骤S1033及步骤S1034中，所述预存高度为物料的标准高度与偏差高度之和。实时高度等于预存高度，即实时高度在标准高度的偏差范围内；实时高度大于预存高度，即实时高度大于标准高度及超过了允许的偏差范围。

物料的标准高度为10cm，偏差高度为1cm，即预存高度为9-11cm。若实时高度为10.2cm，由于10.2在9-11cm的范围内，则认为物料的实时高度等于预存高度，在预存的高度范围内，判断物料不存在堆叠的现象；若实时高度为12.1cm，由于12.1不在9-11cm的范围内，则认为实时高度大于预存高度，则判断物料存在堆叠的现象。

在步骤S103中，对堆叠物料进行调整的步骤具体为：

步骤S1035，通过吸盘将堆叠物料吸起；

步骤S1036，通过控制后端轨道暂停送货或减缓后端轨道的传送速度，以在轨道上形成放置空间，将堆叠物料放置在放置空间中；

步骤S1037，控制轨道以预设传送速度继续物料传送。

在传递轨道上设有第二调整区52，所述第二调整区52与第二检测区51相连通，吸盘设置在所述第二调整区52处，在第二调整区中可对堆叠现象进行调整。

在第二调整区处设有第一调整轨道及第二调整轨道，且第一调整轨道在第二调整轨道的前端，即第二调整轨道在靠近第二检测区的一端。

步骤S1035中，当确认出现物料堆叠的情况时，通过吸盘将堆叠物料从被堆叠物料处吸起；

步骤S1036中，即控制暂停第二调整轨道的传送或减缓第二调整轨道的传送速度，且控制第一调整轨道以正常的传送速度继续传输，以在堆叠物料与被堆叠物料之间形成放置空间，并通过吸盘将被吸附的堆叠物料放置在放置空间中；

步骤S1037中，调整完成后，即控制第二调整轨道和第一调整轨道以正常传输速度继续传送物料。

本实施例中，还包括第三检测区53及第三调整区54，所述第三检测区53与第二调整区54相连通，所述第三调整区与第三检测区相连通，在第三检测区中检测物料是否存在压靠的情况，在第三调整区中可对压靠现象进行调整。

在步骤S104中，根据预估面积及实时面积的比对检测是否存在压靠的现象的步骤具体为：

步骤S1041，当被检测物料到达检测点时，获取被检测物料的面积为第一实时面积，获取被检测物料后端物料的面积为第二实时面积，两个物料之间的间距面积为第三实时面积，且有第一实时面积、第二实时面积及第三实时面积之和为实时面积；

步骤S1042，识别被检测物料的标签及被检测物料后端物料的标签，获取信息库中被检测物料的预存面积为第一预存面积，获取信息库中被检测物料后端物料的面积为第二预存面积，两物料之间的预设最小物料间距面积为第三预存面积，且有第一预存面积、第二预存面积及第三预存面积之和为预估面积；

步骤S1043，若实时面积小于预估面积，则判断有压靠的现象；

步骤S1044，若实时面积大于或等于预估面积，则判断没有压靠的现象。

在步骤S1042中，可根据实际情况选择合适的最小的物料间距，且有最小的物料间距3-10cm。本实施例中，最小的物料间距为5cm。且第三预存面积为最小物料间距与较小物料宽度的乘积。

步骤S1041中，若有物料A和物料B，物料A在物料B前端，且物料A在俯视角度下的宽度大于物料B在俯视角度下的宽度。当物料A到达检测点时，获取物料A俯视角度下的面积为第一实时面积，获取物料B俯视角度下的面积为第二实时面积，物料A与物料B之间的间距与物料B宽度的乘积为第三实时面积，有第一实时面积、第二实时面积及第三实时面积之和为实时面积。

步骤S1045，对压靠现象进行调整的步骤具体为：

步骤S1046，控制前端轨道按正常速度继续传送及降低后端轨道运行的速度，以增大两个物料之间的间距。

其中步骤S1046，控制前端轨道按正常速度继续传送及降低后端轨道运行的速度的方法为：

在检测区对是否存在压靠的现象进行检测，且检测区中有第一传送轨道、第二传送轨道及第三传送轨道，且第一传送轨道在前端位置处，第三传送轨道在后端位置处，第二传送轨道在第一传送轨道及第三传送轨道之间；

当判断有压靠的现象时，控制第一传送轨道以第一速度运行；控制第二传送轨道以第二速度运行；控制第三传送轨道以第三速度运行；且有第二速度小于第一速度，第三速度小于第二速度。

本实施例中，在第三调整区中设有第一传送轨道、第二传送轨道及第三传送轨道。

当出现压靠现象时，控制第二传送轨道及第三传送轨道降低运行速度，且同时需暂停第二检测区、第二调整区、第三检测区、连接轨道处轨道的传输，即暂停后端轨道的物料传输。以保证增大相互压靠物料之间的间距、在两个物料之间形成放置位置的同时，避免后端物料出现压靠的情况发生。

在步骤S105中，对物料进行消毒的步骤具体为；

通过控制照射强度及照射时间控制杀毒剂量，且控制杀毒剂量大于或等于预设剂量。

本实施例中，还包括杀毒腔，在杀毒腔中设有杀毒传送轨道，物料通过所述杀毒传送轨道经过所述杀毒腔。

在物料传递轨道上安装了两个光电感应探头，系统根据物品到达两个探头的时间计算出物料传递速度，当速度超过设定速度的上限时，系统自动反馈并降低轨道的运行速度。

本实施例中，所述预设剂量为20000μW/cm

控制杀毒剂量大于或等于预设剂量，以有效保证杀毒效果，预设剂量为40μW/cm

本实施例中，定时通过紫外灯强度照射仪置于物料传输轨道的特定位置上进行照射强度检测，且通过检测的照射强度，配合轨道的传送速度控制杀毒剂量。

且在所述消毒腔内，紫外灯分别设置于杀毒腔内腔壁的前端壁、后端壁、左端壁、右端壁、上端壁及下端壁上，以对物料的六个面都可有效消毒。且在本实施例中，在前端壁、后端壁、左端壁、右端壁、上端壁分别设置两根紫外灯，在下端壁上设置4根紫外灯。

本实施例中，转轴直径的大小为d，相邻转轴之间的间隙为a，合理设置d与a之间的比，控制d/a大于1/1.5。

物料经消毒腔消毒后可经轨道传输到洁净区中。

上述优选实施方式应视为本申请方案实施方式的举例说明，凡与本申请方案雷同、近似或以此为基础作出的技术推演、替换、改进等，均应视为本专利的保护范围。