检测装置以及方向盘

技术领域

本发明涉及检测装置以及方向盘。

背景技术

公知有在汽车等车辆中具备对乘坐者的手与方向盘的接触进行检测的传感器(例如，参照专利文献1)。

在专利文献1中公开了如下技术：静电电容传感器具备具有表面与背面的发泡性的发泡片材、和配置于发泡片材的表面的静电电容式的传感器电极。

然而，在静电电容传感器等传感器中，在对发泡片材进行定位的情况下，发泡片材容易变形，因此存在无法对发泡片材与传感器电极进行定位的可能性。

专利文献1：日本特开2021-18692号公报

发明内容

考虑上述事实，本发明的目的在于，获得能够对绝缘体与电极进行定位的检测装置以及方向盘。

本发明的第1方式的检测装置具备检测部，上述检测部对人与接触体的接触进行检测，上述检测部具有：片状的绝缘体；片状的电极，其配置于上述绝缘体的至少一个侧面侧，与上述绝缘体相比不伸长；以及定位孔，其形成为贯通上述绝缘体以及上述电极，对上述绝缘体与上述电极进行定位。

在本发明的第1方式的检测装置的基础上，在本发明的第2方式的检测装置中，上述电极具备配置于上述绝缘体的一个侧面侧的第一电极、和配置于上述绝缘体的另一个侧面侧的第二电极，上述定位孔形成于比上述第二电极靠外侧的上述第一电极。

在本发明的第2方式的检测装置的基础上，在本发明的第3方式的检测装置中，上述定位孔进一步形成于比上述第一电极靠外侧的上述第二电极。

在本发明的第1方式～第3方式的任一个检测装置的基础上，在本发明的第4方式的检测装置中，上述定位孔形成于两处。

在本发明的第4方式的检测装置的基础上，在本发明的第5方式的检测装置中，一方的上述定位孔形成于上述电极的一侧，另一方的上述定位孔形成于上述电极的另一侧。

本发明的第6方式的方向盘具备：本发明的第1方式～第5方式的任一个检测装置、卷绕有上述检测部的盘缘芯骨、以及覆盖卷绕于上述盘缘芯骨的上述检测部的装饰构件。

在本发明的第1方式的检测装置中，定位孔被设置为贯通与绝缘体相比不伸长的电极以及绝缘体。因此，能够通过定位孔对绝缘体与电极进行定位。

在本发明的第2方式的检测装置中，在比第二电极靠外侧的第一电极形成有定位孔，由此在不配置第二电极的场所形成定位孔。因此，能够抑制第一电极与第二电极短路。

在本发明的第3方式的检测装置中，在比第一电极靠外侧的第二电极形成有定位孔，由此在不配置第一电极的场所形成定位孔。因此，能够抑制第一电极与第二电极短路。

在本发明的第4方式的检测装置中，在两处具有定位孔，由此通过形成为贯通与绝缘体相比不伸长的电极以及绝缘体的2个定位孔，对绝缘体与电极进行定位。因此，能够将绝缘体与电极定位于更接近目标的位置。

在本发明的第5方式的检测装置中，在电极的一侧形成有一方的定位孔，在电极的另一侧形成有另一方的定位孔，由此在电极的两侧形成有定位孔。因此，能够将绝缘体与电极定位于更接近目标的位置。

在本发明的第6方式的方向盘中，对绝缘体与电极进行定位，由此能够将绝缘体与电极定位于正确的位置，而制造出所希望的检测部。因此，能够将检测部卷绕于盘缘芯骨的所希望的位置，从而能够成为操作性良好的方向盘。

附图说明

图1是表示本实施方式所涉及的方向盘的主视图。

图2是表示本实施方式所涉及的方向盘的剖视图，且表示图1的A-A截面。

图3是从右斜前方观察本实施方式所涉及的方向盘的分解立体图。

图4是从表面侧观察本实施方式所涉及的检测装置的展开图。

图5是简要地示出本实施方式所涉及的检测部的剖视图，且表示图4的B-B截面。

图6是表示本实施方式所涉及的检测部的制造工序的流程图。

图7是表示本实施方式所涉及的切割工序的剖视图。

图8是表示通过本实施方式所涉及的切割工序切割后的构成检测部的部件的展开图，图8的(a)是表示传感器电极的图，图8的(b)是表示抵消电极的图，图8的(c)是表示发泡体的图。

图9是表示本实施方式所涉及的安装工序以及加热·冲压工序的剖视图，且表示图4的C-C截面。

图10是表示本实施方式所涉及的后工序的剖视图，且表示图4的C-C截面。

附图标记说明

20...方向盘(接触体的一个例子)；24C...盘缘芯骨；44...表皮(装饰构件的一个例子)；50...检测装置；50A...传感器(检测部的一个例子)；54...传感器电极(第二电极的一个例子)；52...发泡体(绝缘体的一个例子)；56...抵消电极(电极、第一电极的一个例子)；60...第一定位孔(定位孔的一个例子)；62...第二定位孔(定位孔的一个例子)；64...第三定位孔(定位孔的一个例子)；94A...第一定位销(定位销的一个例子)；94B...第二定位销(定位销的一个例子)。

具体实施方式

以下，参照附图，对本实施方式所涉及的检测装置以及方向盘进行说明。在本实施方式中，对以下的例子进行说明：构成本发明的检测装置50的检测部被设置于车辆10的作为接触体的方向盘20，而构成为对人的接触进行检测的静电电容传感器(以下，称为传感器)50A。

此外，在附图中，利用箭头FR表示方向盘20的前侧，利用箭头RH表示方向盘20的右侧，利用箭头UP表示方向盘20的上侧。另外，在附图中，利用箭头D表示传感器50A的厚度方向，利用箭头L表示传感器50A的长边方向，利用箭头W表示传感器50A的短边方向。

[方向盘的结构]

如图1所示，本实施方式所涉及的方向盘20配置于在车辆10的车室内的前侧设置的仪表盘12的车辆后方。方向盘20以方向盘20的正面朝向车辆后方的姿势被设置，就座于驾驶席的驾驶员操作方向盘20，由此对车辆10进行转向操作。

方向盘20具有：形成为环状的盘缘部40、配置于盘缘部40的径向内侧的盘毂部30、以及将盘缘部40与盘毂部30之间连接的3个辐条部32。

在正面观察方向盘20时，盘缘部40形成为圆环状，供就座于驾驶席的驾驶员在对车辆10进行转向操作时把持。在正面观察方向盘20时，盘毂部30配置于方向盘20的大致中央。辐条部32形成为从盘毂部30朝向盘缘部40向右方向、左方向以及下方向延伸。

如图1所示，在方向盘20设置有作为骨架构件的金属制的芯骨24。芯骨24具有盘毂部30的盘毂芯骨24A、辐条部32的辐条芯骨24B及盘缘部40的盘缘芯骨24C。

如图1以及图3所示，盘毂芯骨24A形成为板状，并固定于与未图示的转向操作机构连结的转向轴22的前端。盘毂芯骨24A形成盘毂部30的骨架。

如图1所示，在正面观察方向盘20时，盘缘芯骨24C形成为圆环状。如图2所示，盘缘芯骨24C在盘缘芯骨24C的径向的截面(图1的A-A截面)中形成为大致U字状。盘缘芯骨24C形成盘缘部40的骨架。

如图1所示，辐条芯骨24B形成为板状，并将盘毂芯骨24A与盘缘芯骨24C之间连接。辐条芯骨24B形成辐条部32的骨架。

在盘毂芯骨24A以及辐条芯骨24B安装有被覆构件34。被覆构件34能够成为树脂制。被覆构件34形成为覆盖盘毂芯骨24A以及辐条芯骨24B的前侧。

方向盘20被转向轴22支承为能够与其一体地旋转。就座于驾驶席的驾驶员把持盘缘部40并将方向盘20沿方向盘20的周向进行旋转操作，由此使转向轴22旋转，而对车辆10进行转向操作。

(盘缘部)

如图2所示，盘缘部40具有：盘缘芯骨24C、内构件42、传感器50A以及作为装饰构件的表皮44。

内构件42成为软性树脂制(例如聚氨酯制)，并形成为覆盖盘缘芯骨24C的外周整体。内构件42在盘缘芯骨24C的径向的截面中形成为覆盖盘缘芯骨24C的整周。内构件42的外形在盘缘芯骨24C的径向的截面中形成为大致圆状。

如图2以及图3所示，传感器50A形成为片状，并从内构件42的外周(外周缘)朝向内周(内周缘)卷绕于内构件42。

如图2所示，表皮44以覆盖传感器50A的方式被覆于盘缘部40的外周整体。

[传感器的结构]

如图3所示，传感器50A分别配置于盘缘部40的右侧部分与左侧部分。配置于盘缘部40的右侧部分的传感器50A与配置于盘缘部40的左侧部分的传感器50A除了形成为左右对称以外，是相同的结构，因此以下，对配置于盘缘部40的右侧部分的传感器50A进行说明。

如图4所示，传感器50A形成为大致矩形的长条片状。如图4以及图5所示，传感器50A具有：作为第一绝缘体(绝缘体的一个例子)的发泡体52、配置于发泡体52的背面侧的作为第一电极(电极的一个例子)的抵消电极56、配置于发泡体52的表面侧的作为第二电极(电极的一个例子)的传感器电极54以及作为第二绝缘体(绝缘体的一个例子)的热熔胶体55。

(发泡体)

如图4、图5以及图8的(c)所示，发泡体52形成为大致矩形的长条片状。发泡体52能够成为可弹性伸长的发泡体(例如，发泡橡胶)。发泡体52具有与抵消电极56以及传感器电极54相比伸长的性质。发泡体52由电绝缘的材质形成。发泡体52对传感器电极54与抵消电极56进行电绝缘。

发泡体52通过对发泡成型而成的成型品(块体)进行切片而形成为规定的厚度(例如，约1mm)。在发泡体52形成有多个气泡。

＜突出部＞

如图4以及图8的(c)所示，在发泡体52的周缘能够形成多个向面内方向外侧突出的突出部52F。由此，在将传感器50A卷绕于内构件42时，作业者拉突出部52F，由此传感器50A伸长，从而能够容易地将传感器50A卷绕于内构件42。

＜外延部＞

如图4以及图8的(c)所示，在发泡体52中，在发泡体52的长边方向L的一端附近形成有从短边方向W的一端附近的外周缘向面内方向外侧外延的外延部52A。

(传感器电极)

如图4以及图5所示，传感器电极54形成为比发泡体52小的尺寸的大致矩形的长条片状，并配置于发泡体52的表面侧。传感器电极54设置于比发泡体52的外周缘靠面内方向内侧。传感器电极54的除后述的第一外延部54A之外的部分设置于比抵消电极56的外周缘靠面内方向内侧。

传感器电极54能够成为对可伸长的纤维布料的表面实施了金属镀覆处理的具有导电性的导电布。传感器电极54能够成为与发泡体52相比不伸长的性质。在传感器电极54中，在传感器电极54的长边方向L的一端附近形成有从短边方向W的一端附近的外缘向面内方向外侧外延的第一外延部54A。

(抵消电极)

如图4以及图5所示，抵消电极56形成为比发泡体52小且比传感器电极大的尺寸的大致矩形的长条片状，并配置于发泡体52的背面侧。抵消电极56设置于比发泡体52的外周缘靠面内方向内侧。抵消电极56的除第一外延部54A之外的部分设置于比传感器电极54的外周缘靠面内方向外侧。

抵消电极56能够成为对可伸长的纤维布料的表面实施了金属镀覆处理的具有导电性的导电布。抵消电极56能够成为与发泡体52相比不伸长的性质。在抵消电极56中，在抵消电极56的长边方向L的一端附近形成有从短边方向W的一端附近的外缘向面内方向外侧外延的第二外延部56A。

(热熔胶体)

如图5所示，热熔胶体55夹设于传感器电极54与发泡体52之间、和抵消电极56与发泡体52之间。热熔胶体55由具有电绝缘性的热熔胶形成。

(端子)

如图4所示，在传感器电极54的第一外延部54A设置有金属制的第一端子。该第一端子通过将传感器电极54的第一外延部54A与发泡体52的外延部52A在贴合的状态下铆接(riveting、caulking)而形成。该第一端子构成后述的第三定位孔64。该第一端子与控制装置58(ECU)电连接。

在抵消电极56的第二外延部56A设置有金属制的第二端子。该第二端子通过将抵消电极56的第二外延部56A与发泡体52的外延部52A在贴合的状态下铆接(riveting、caulking)而形成。该第二端子构成后述的第一定位孔60。该第二端子与控制装置58(ECU)电连接。传感器50A与控制装置58构成检测装置50。此外，控制装置58可以设置于方向盘20，也可以设置于其他部件。

[定位孔的结构]

如图4所示，传感器50A具有：作为定位孔的第一定位孔60、作为定位孔的第二定位孔62、作为定位孔的第三定位孔64、第四定位孔66以及第五定位孔68。

(第一定位孔)

如图4、图8的(b)以及图8的(c)所示，第一定位孔60形成于抵消电极56以及发泡体52的长边方向L的一端附近，且形成于短边方向W的一端附近。第一定位孔60形成于形成为大致矩形的长条片状的抵消电极56以及发泡体52的角部附近。第一定位孔60设置于比传感器电极54的外缘靠面内方向外侧。

第一定位孔60由设置于抵消电极56的作为电极贯通孔的第一抵消电极贯通孔56B与设置于发泡体52的作为绝缘体贯通孔的第一发泡体贯通孔52B构成。

第一抵消电极贯通孔56B作为在抵消电极56的厚度方向贯通的贯通孔形成于第二外延部56A。第一抵消电极贯通孔56B能够成为规定的直径(例如，约3mm)的圆形的贯通孔。

第一发泡体贯通孔52B作为在发泡体52的厚度方向贯通的贯通孔形成于外延部52A。第一发泡体贯通孔52B能够成为与第一抵消电极贯通孔56B相同大小的圆形的贯通孔。第一发泡体贯通孔52B形成为与第一抵消电极贯通孔56B连接的贯通孔。第一发泡体贯通孔52B与第一抵消电极贯通孔56B在长边方向L以及短边方向W形成于相同的位置。

(第二定位孔)

如图4、图8的(b)以及图8的(c)所示，第二定位孔62形成于抵消电极56以及发泡体52的长边方向L的另一端附近，且形成于短边方向W的另一端附近。第二定位孔62形成于形成为大致矩形的长条片状的抵消电极56以及发泡体52的、与形成有第一定位孔60的角部成为对角的角部附近。第二定位孔62设置于比传感器电极54的外缘靠面内方向外侧。

第二定位孔62由设置于抵消电极56的作为电极贯通孔的第二抵消电极贯通孔56C与设置于发泡体52的作为绝缘体贯通孔的第二发泡体贯通孔52C构成。

第二抵消电极贯通孔56C形成为在抵消电极56的厚度方向贯通的贯通孔。第二抵消电极贯通孔56C能够成为规定的直径(例如，约3mm)的圆形的贯通孔。

第二发泡体贯通孔52C形成为在发泡体52的厚度方向贯通的贯通孔。第二发泡体贯通孔52C能够成为与第二抵消电极贯通孔56C相同大小的圆形的贯通孔。第二抵消电极贯通孔56C以及第二发泡体贯通孔52C也能够成为长孔状(椭圆状)的贯通孔。第二发泡体贯通孔52C形成为与第二抵消电极贯通孔56C连接的贯通孔。第二发泡体贯通孔52C与第二抵消电极贯通孔56C在长边方向L以及短边方向W形成于相同的位置。

(第三定位孔)

如图4、图8的(a)以及图8的(c)所示，第三定位孔64形成于传感器电极54以及发泡体52的长边方向L的一端附近，且形成于短边方向W的一端附近。第三定位孔64形成于形成为大致矩形的长条片状的传感器电极54以及发泡体52的角部附近。第三定位孔64设置于比抵消电极56的外缘靠面内方向外侧。

第三定位孔64由设置于传感器电极54的第一传感器电极贯通孔54B与设置于发泡体52的第三发泡体贯通孔52D构成。

第一传感器电极贯通孔54B作为在传感器电极54的厚度方向贯通的贯通孔形成于第一外延部54A。第一传感器电极贯通孔54B能够成为规定的直径(例如，约3mm)的圆形的贯通孔。

第三发泡体贯通孔52D作为在发泡体52的厚度方向贯通的贯通孔形成于外延部52A。第三发泡体贯通孔52D能够成为与第一传感器电极贯通孔54B相同大小的圆形的贯通孔。第三发泡体贯通孔52D形成为与第一传感器电极贯通孔54B连接的贯通孔。第三发泡体贯通孔52D与第一传感器电极贯通孔54B在长边方向L以及短边方向W形成于相同的位置。

(第四定位孔)

如图4以及图8的(a)所示，第四定位孔66形成于比长边方向L的第二定位孔62靠一端侧，且形成于短边方向W的另一端附近。第四定位孔66能够设置于形成为大致矩形的长条片状的传感器电极54的长边方向L的中央附近。第四定位孔66设置于传感器电极54的外缘附近。

第四定位孔66由设置于传感器电极54的第二传感器电极贯通孔54C构成。

第二传感器电极贯通孔54C形成为在传感器电极54的厚度方向贯通的贯通孔。第二传感器电极贯通孔54C能够成为规定的直径(例如，约3mm)的圆形的贯通孔。第二传感器电极贯通孔54C也能够成为长孔状(椭圆状)的贯通孔。

(第五定位孔)

如图4以及图8的(c)所示，第五定位孔68形成于比长边方向L的第二定位孔62靠一端侧，且形成于短边方向W的一端附近。第五定位孔68设置于发泡体52的外缘附近。

第五定位孔68由设置于发泡体52的第四发泡体贯通孔52E构成。

第四发泡体贯通孔52E形成为在发泡体52的厚度方向贯通的贯通孔。第四发泡体贯通孔52E能够成为规定的直径(例如，约3mm)的圆形的贯通孔。第四发泡体贯通孔52E也能够成为长孔状(椭圆状)的贯通孔。

[传感器的制造方法]

如图6所示，传感器50A经由层压工序(步骤S101)、切割工序(步骤S102)、安装工序(步骤S103)、加热·冲压工序(步骤S104)、后工序(步骤S105)被制造。

(层压工序)

在层压工序(步骤S101)中，如图7所示，使矩形的长条片状的热熔胶片材155贴合于矩形的长条片状的传感器电极片材154的一个侧面，其中，热熔胶片材155形成热熔胶体55，传感器电极片材154形成传感器电极54。

另外，在抵消电极56的一个侧面中，在形成抵消电极56的矩形的长条片状的抵消电极片材(未图示)的一个侧面贴合矩形的长条片状的热熔胶片材155，该热熔胶片材155形成热熔胶体55。

(切割工序)

在切割工序(步骤S102)中，如图7所示，将贴合有热熔胶片材155的传感器电极片材154安装于冲压加工机70，该冲压加工机70由具备切削刃72A的上模72与下模75构成，通过剪切加工，形成所希望的形状的贴合有热熔胶片材155的传感器电极54。另外，通过裁切加工，在贴合有热熔胶片材155的传感器电极54形成第一传感器电极贯通孔54B以及第二传感器电极贯通孔54C。

同样地，将贴合有热熔胶片材155的抵消电极片材安装于冲压加工机70，通过剪切加工，形成所希望的形状的贴合有热熔胶片材155的抵消电极56。另外，通过裁切加工，在贴合有热熔胶片材155的抵消电极56形成第一抵消电极贯通孔56B以及第二抵消电极贯通孔56C。

同样地，将矩形的长条片状的发泡体片材152(参照图8的(c))安装于冲压加工机70，通过剪切加工，形成所希望的形状的发泡体52。另外，通过裁切加工，在发泡体52形成第一发泡体贯通孔52B、第二发泡体贯通孔52C、第三发泡体贯通孔52D以及第四发泡体贯通孔52E。

(安装工序)

在安装工序(步骤S103)中，如图9所示，将使被粘贴的热熔胶片材155朝上的传感器电极54、发泡体52、使被粘贴的热熔胶片材155朝下的抵消电极56依次层叠，来安装于由上模82与下模84构成的加热·冲压加工机80。

下模84具有：插入第一定位孔60的第一定位销84A、插入第二定位孔62的第二定位销84B、插入第三定位孔64的第三定位销84C以及插入第四定位孔66的第四定位销84D。下模84也可以具有插入第五定位孔68的第五定位销(未图示)。

上模82具有供第一定位销84A插入的第一插入孔82A、供第二定位销84B插入的第二插入孔82B以及供第三定位销84C插入的第三插入孔82C。上模82也可以具有供第五定位销(未图示)插入的第五插入孔(未图示)。

在将传感器电极54、发泡体52以及抵消电极56安装于加热·冲压加工机80时，将第一定位销84A插入第一定位孔60，将第二定位销84B插入第二定位孔62，将第三定位销84C插入第三定位孔64，将第四定位销84D插入第四定位孔66，使传感器电极54、发泡体52以及抵消电极56相对于加热·冲压加工机80进行定位。此外，也可以将第五定位销(未图示)插入第五定位孔68。

(加热·冲压工序)

在加热·冲压工序(步骤S104)中，对在安装工序(步骤S103)被安装的层叠体进行加热，使热熔胶片材155熔融，在厚度方向对层叠体进行加压，由此制造传感器50A。此外，加热·冲压加工机80对层叠体进行加热的温度设定为热熔胶片材155熔融的温度。

(后工序)

在后工序(步骤S105)中，如图10所示，将在加热·冲压工序(步骤S104)中制造出的传感器50A安装于作为在后工序中使用的装置的冲压加工机90，该冲压加工机90由具备切削刃92A的上模92与下模94构成。

下模94具有作为插入第一定位孔60的定位销的第一定位销94A、和作为插入第二定位孔62的定位销的第二定位销94B。

上模82具有供第一定位销94A插入的第一插入孔92B、和供第二定位销94B插入的第二插入孔92C。

在将传感器50A安装于冲压加工机90时，将第一定位销94A插入第一定位孔60，将第二定位销94B插入第二定位孔62，而使传感器50A相对于冲压加工机90进行定位。此外，也可以在第一定位孔60、第二定位孔62的基础上进一步使用第三定位孔64，来使传感器50A相对于冲压加工机90进行定位。

然后，在传感器50A相对于冲压加工机90进行了定位的状态下，上模92相对于下模94下降，传感器50A被切削刃92A剪切，由此成型所希望的形状的传感器50A。

[本实施方式的作用]

接下来，对本实施方式的作用进行说明。

在以上的结构的方向盘20中，乘坐者把持方向盘20的盘缘部40，在乘坐者的手接触到表皮44时，在控制装置58中，检测出在乘坐者的手与传感器电极54之间发生的静电电容，由此检测出乘坐者对盘缘部40的把持(手与表皮44的接触)。另外，通过控制装置58将传感器电极54与抵消电极56控制为相同电位。由此，能够限制在传感器电极54与盘缘芯骨24C之间发生寄生电容。因此，能够抑制在乘坐者的手与传感器电极54之间发生的静电电容因传感器电极54与盘缘芯骨24C之间的寄生电容而变化，由此能够抑制检测乘坐者对盘缘部40的把持的检测精度降低。

构成本实施方式的检测装置50的传感器50A具有：片状的发泡体52；片状的抵消电极56，其配置于发泡体52的背面侧，与发泡体52相比不伸长；以及第一定位孔60与第二定位孔62，它们形成为贯通发泡体52以及抵消电极56，并供在后工序中使用的冲压加工机90的第一定位销94A与第二定位销94B插入，由此对发泡体52与抵消电极56进行定位。

将第一定位孔60与第二定位孔62设置为贯通与发泡体52相比不伸长的抵消电极56以及发泡体52，由此将在后工序中使用的冲压加工机90的第一定位销94A与第二定位销94B插入第一定位孔60与第二定位孔62，由此发泡体52与抵消电极56被定位。因此，能够相对于在后工序中使用的冲压加工机90，将发泡体52与抵消电极56定位于目标位置。其结果，能够对传感器50A高精度地进行定位。

并且，第一定位孔60与第二定位孔62设置为贯通发泡体52以及抵消电极56，因此第一定位孔60以及第二定位孔62的传感器50A的厚度方向的长度变长。其结果，被插入第一定位销94A与第二定位销94B的传感器50A难以从第一定位销94A与第二定位销94B脱离。因此，能够提高后工序的作业性。

在构成本实施方式的检测装置50的传感器50A中，具备在发泡体52的表面侧配置的片状的传感器电极54，第一定位孔60与第二定位孔62形成于比传感器电极54靠外侧。

然而，若导致在传感器50A形成贯通抵消电极56以及传感器电极54的贯通孔，则存在经由该贯通孔而在抵消电极56与传感器电极54之间产生短路的可能性。

在本实施方式中，在比传感器电极54靠外侧形成有第一定位孔60与第二定位孔62，由此能够在不配置传感器电极54的场所形成第一定位孔60与第二定位孔62。其结果，能够抑制抵消电极56与传感器电极54短路。

并且，在比传感器电极54靠外侧形成第一定位孔60与第二定位孔62，由此能够在对人的接触的检测影响少的场所形成第一定位孔60与第二定位孔62。因此，能够维持检测装置50的检测精度。

在构成本实施方式的检测装置50的传感器50A中，第三定位孔64形成于比抵消电极56靠外侧。

在比抵消电极56靠外侧形成第三定位孔64，由此在不配置有抵消电极56的场所形成第三定位孔64。其结果，能够抑制抵消电极56与传感器电极54短路。另外，相对于在后工序中使用的冲压加工机90，能够通过第一定位孔60、第二定位孔62以及第三定位孔64对传感器50A进行定位。因此，能够将发泡体52与抵消电极56定位于更接近目标的位置。其结果，能够对传感器50A更高精度地进行定位。

在构成本实施方式的检测装置50的传感器50A中，定位孔形成于两处。

在两处具有定位孔(第一定位孔60与第二定位孔62)，由此在以贯通与发泡体52相比不伸长的抵消电极56以及发泡体52的方式被形成的第一定位孔60与第二定位孔62插入有第一定位销94A与第二定位销94B，能够对发泡体52与抵消电极56进行定位。因此，相对于在后工序中使用的冲压加工机90，能够将发泡体52与抵消电极56定位于更接近目标的位置。其结果，能够对传感器50A更高精度地进行定位。

在构成本实施方式的检测装置50的传感器50A中，一方的第一定位孔60形成于抵消电极56的一端，另一方的第二定位孔62形成于抵消电极56的另一端。

在抵消电极56的一端形成有第一定位孔60，在抵消电极56的另一端形成有第二定位孔62，由此在抵消电极56的两端形成有定位孔。因此，能够对传感器50A高精度地进行定位。

并且，在抵消电极56的两端形成有第一定位孔60与第二定位孔62，由此在对人的接触的检测影响少的场所形成有定位孔。因此，能够维持检测装置50的检测精度。

本实施方式的方向盘20具备：检测装置50；盘缘芯骨24C，其卷绕有传感器50A；以及表皮44，其覆盖卷绕于盘缘芯骨24C的传感器50A。

然而，当在方向盘20设置检测装置50的情况下，传感器50A卷绕安装于盘缘芯骨24C。在这样的情况下，为了不对方向盘20的操作带来影响，需要防止卷绕于盘缘芯骨24C的传感器50A产生褶皱、重叠。因此，要求对传感器50A进行定位，来将传感器50A的外形切割成正确的大小或者对传感器50A的外形进行检查。

在本实施方式的方向盘20中，上述的传感器50A通过将在后工序中使用的冲压加工机90的第一定位销94A与第二定位销94B插入第一定位孔60与第二定位孔62，对发泡体52与抵消电极56进行定位，而相对于在后工序中使用的冲压加工机90被定位于正确的位置。因此，传感器50A在后工序中被切割成目标的外形。其结果，能够在将传感器50A卷绕于盘缘芯骨24C时抑制褶皱、重叠的产生，从而能够维持方向盘20的操作性。

以上，基于上述实施方式，对本发明的检测装置以及方向盘进行了说明。但是，具体的结构不局限于该实施方式，只要不脱离权利要求书的各项权利要求所涉及的发明的主旨，则允许设计的变更等。

在上述实施方式中，示出了在发泡体52的背面侧配置有抵消电极56，在发泡体52的表面侧配置有传感器电极54的例子。但是，电极也可以仅配置于发泡体的一个侧面。

在上述实施方式中，示出了在传感器50A设置有第一定位孔60与第二定位孔62，作为供在后工序中使用的装置的定位销插入的定位孔的例子。但是，在传感器可以设置有1个定位孔，也可以设置有3个以上的定位孔，作为供在后工序中使用的装置的定位销插入的定位孔。

在上述实施方式中，示出了使绝缘体为发泡体52的例子。但是，绝缘体不限定于该方式，只要具有电绝缘性即可。

在上述实施方式中，示出了在传感器电极54与发泡体52之间、和抵消电极56与发泡体52之间夹设有热熔胶体55的例子。但是，也可以在传感器电极与发泡体之间、和抵消电极与发泡体之间夹设有具有粘合力的结构(例如，双面胶)。

在上述实施方式中，示出了由导电布构成抵消电极56以及传感器电极54的例子。但是，抵消电极以及传感器电极不限定于该方式。

在上述实施方式中，示出了使第一电极为抵消电极56，使第二电极为传感器电极54的例子。但是，也可以使第一电极为传感器电极，使第二电极为抵消电极。

在上述实施方式中，示出了作为在后工序中使用的装置而采用对传感器50A进行剪切加工的冲压加工机90的例子。但是，作为在后工序中使用的装置，不限定于该方式，也能够采用对传感器50A进行后加工的加工装置、用于检查传感器50A的夹具(jig)装置。

在上述实施方式中，示出了第一定位孔60与第二定位孔62在后工序中被使用于定位的例子。但是，第一定位孔与第二定位孔也可以在与后工序不同的工序中被使用于定位。另外，第三定位孔64与第二定位孔62也可以在后工序中被使用于定位。另外，第一定位孔60、第二定位孔62、第三定位孔64也可以在后工序中被使用于定位。

在上述实施方式中，示出了形成1个作为形成为贯通传感器电极54以及发泡体52的定位孔的第三定位孔64的例子。但是，形成为贯通传感器电极54以及发泡体52的定位孔也可以形成2个以上。

在上述实施方式中，示出了使构成本发明的检测装置的检测部成为静电电容式的传感器的例子。但是，构成本发明的检测装置的检测部能够应用于在绝缘体的至少一个侧面侧配置有电极的传感器。

在上述实施方式中，示出了将构成本发明的检测装置的检测部设置于方向盘20的盘缘部40的例子。但是，构成本发明的检测装置的检测部也可以设置于除方向盘20以外的部件(例如，仪表盘)。