换挡耐久试验方法、试验台及电子设备

技术领域

本发明涉及电驱桥技术领域，尤其涉及一种换挡耐久试验方法、试验台及电子设备。

背景技术

变速箱在集成电驱桥乃至整车上均为关键核心部件，性能优劣直接影响整车性能和客户体验感，因而需要保证关键部件的可靠性，并不断增强产品性能。

然而，目前针对集成电驱桥上变速箱的换挡试验采用仅能对换挡机构性能进行验证的静态换挡，对变速箱换挡可靠性无法起到真正验证的目的。

而针对传统燃油车的变速箱换挡试验，虽然采用电机模拟发动机的方式来对某个挡位进行动态换挡，即通过上位机发指令控制三相异步电机，以固定发动机怠速为换挡点，然后由三相异步电机模拟燃油发动机驱动变速箱换挡。但是，通过三相异步电机模拟发动机驱动源会存在与实车动力源的差异，且电机响应速度远远高于燃油发动机，因而，使得试验效果得不到充分验证，同时换挡点为电机模拟发动机怠速状态，对于电驱桥变速箱换挡无任何实际意义，因此，针对传统燃油车的变速箱换挡试验方法也不适于沿用至电驱桥的变速箱换挡试验。

发明内容

本发明提供一种换挡耐久试验方法、试验台及电子设备，用以解决现有技术中因现有针对集成电驱桥的变速箱换挡试验采用静态换挡，且针对传统燃油车的变速箱的换挡试验不适于应用至集成电驱桥的变速箱，所造成的无法验证电驱桥变速箱的换挡可靠性的缺陷，实现待试集成电驱桥变速箱按照实车换挡过程的动态自动循环换挡，有效验证了集成电驱桥变速箱的可靠性。

本发明提供一种换挡耐久试验方法，应用于针对集成电驱桥的试验台，所述试验台包括与整车电池供电一致的高压直流电源，由所述高压直流电源供电的电机控制器，与所述电机控制器连接的变速箱控制器，所述电机控制器连接待试集成电驱桥的驱动电机，所述变速箱控制器连接所述待试集成电驱桥的变速箱，所述试验方法包括：

获取所述待试集成电驱桥在当前换挡阶段的运行参数；

确定所述运行参数是否满足所述当前换挡阶段的下一换挡阶段的预设执行条件；

若所述运行参数满足所述下一换挡阶段的所述预设执行条件，通过控制所述电机控制器和/或所述变速箱的换挡机构，使所述变速箱进入所述下一换挡阶段，以实现所述变速箱按照实车换挡过程在多个目标挡位间的循环换挡，所述实车换挡过程包括多个换挡阶段。

根据本发明所述的换挡耐久试验方法，所述运行参数包括：所述变速箱的挡位、所述驱动电机的转速、所述驱动电机的扭矩，以及所述驱动电机在预设目标转速下的运行时长。

根据本发明所述的换挡耐久试验方法，所述目标挡位至少包括第一目标挡位和第二目标挡位，且所述第一目标挡位低于所述第二目标挡位，针对于包括所述第一目标挡位和所述第二目标挡位的所述变速箱，在所述变速箱的挡位为空挡时开始试验，其中，所述试验方法包括：

控制所述变速箱进挡至第一目标挡位，并在进挡完成后，向所述电机控制器发送第一调速控制指令，所述第一调速控制指令为将所述驱动电机调速至第一预设目标转速，所述第一预设目标转速为所述变速箱在所述第一目标挡位时，所述驱动电机的预设目标转速；

获取所述驱动电机的转速，作为第一转速，并确定所述第一转速是否达到所述第一预设目标转速；

在所述第一转速达到所述第一预设目标转速时，控制所述变速箱进挡至第二目标挡位，并在进挡完成后，向所述电机控制器发送第二调速控制指令，所述第二调速控制指令为将所述驱动电机调速至第二预设目标转速，所述第二预设目标转速为所述变速箱在所述第二目标挡位时，所述驱动电机的预设目标转速；

再次获取所述驱动电机的转速，作为第二转速，并确定所述第二转速是否达到所述第二预设目标转速；

在所述第二转速达到所述第二预设目标转速时，控制所述变速箱重新进挡至所述第一目标挡位，以实现所述变速箱在所述第一目标挡位和所述第二目标挡位间的循环换挡。

根据本发明所述的换挡耐久试验方法，所述控制所述变速箱进挡至第二目标挡位，以及所述控制所述变速箱重新进挡至所述第一目标挡位前，还包括：

向所述电机控制器发送清扭控制指令；

获取所述驱动电机的扭矩，并确定所述驱动电机的扭矩是否满足预设扭矩阈值范围；

在所述驱动电机的扭矩满足所述预设扭矩阈值范围时，控制所述变速箱摘挡；

向所述电机控制器发送第三调速控制指令，所述第三调速控制指令为将所述驱动电机调速至所述驱动电机的转速与预设同步目标转速的差值满足预设转速差值范围，所述预设同步目标转速为将所述变速箱实际输出转速基于挡位速比换算成的对应于当前所述目标挡位的转速；

在所述差值满足所述预设转速差值范围时，执行所述控制所述变速箱进挡至第二目标挡位或所述控制所述变速箱重新进挡至所述第一目标挡位。

根据本发明所述的换挡耐久试验方法，所述向所述电机控制器发送清扭控制指令前，还包括：

对应于控制所述变速箱进挡至所述第二目标挡位：获取所述驱动电机在所述第一预设目标转速下的运行时长，作为第一运行时长，并确定所述第一运行时长是否达到了第一预设时长；

若所述第一运行时长达到所述第一预设时长，执行所述向所述电机控制器发送清扭控制指令；

对应于控制所述变速箱重新进挡至所述第一目标挡位：获取所述驱动电机在所述第二预设目标转速下的运行时长，作为第二运行时长，并确定所述第二运行时长是否达到了第二预设时长；

若所述第二运行时长达到所述第二预设时长，执行所述向所述电机控制器发送清扭控制指令。

根据本发明所述的换挡耐久试验方法，还包括：

记录试验数据；

所述试验数据包括：换挡的循环次数、调整所述驱动电机的扭矩满足所述预设扭矩阈值范围所需的时长、调整所述驱动电机的转速与所述预设同步目标转速的差值满足所述预设转速差值阈值范围所需的时长、所述变速箱执行进挡所需的时长；

所述变速箱执行的进挡包括：由所述空挡进挡至所述第一目标挡位，由所述第一目标挡位进挡至所述第二目标挡位，以及由所述第二目标挡位返回所述第一目标挡位。

根据本发明所述的换挡耐久试验方法，所述试验台还包括连接于所述变速箱控制器的总控器，所述总控器用于调整所述预设执行条件和向所述变速箱控制器发送试验指令，所述试验指令包括：试验开始指令和试验结束指令；

所述试验方法还包括：

接收所述试验结束指令；

控制所述变速箱执行摘挡动作；

确定所述变速箱的挡位是否为空挡；

若所述变速箱的挡位为空挡，向所述电机控制器发送停止控制指令。

本发明还提供一种换挡耐久试验台，用于集成电驱桥的换挡耐久性检测，包括：高压直流电源、电机控制器和变速箱控制器；

所述高压直流电源与整车电池供电一致，并与所述电机控制器连接，用于为所述电机控制器供电；

所述电机控制器与待试集成电驱桥的驱动电机的三相线接口连接，用于控制所述驱动电机的动作；

所述变速箱控制器与所述电机控制器和所述待试集成电驱桥的变速箱分别连接，用于获取所述待试集成电驱桥在当前换挡阶段的运行参数，确定所述运行参数是否满足所述当前换挡阶段的下一换挡阶段的预设执行条件，并在所述运行参数满足所述下一换挡阶段的所述预设执行条件时，通过控制所述电机控制器和/或所述变速箱的换挡机构，使所述变速箱进入所述下一换挡阶段，以实现所述变速箱按照实车换挡过程在多个目标挡位间的循环换挡，所述实车换挡过程包括多个换挡阶段。

根据本发明所述的换挡耐久试验台，还包括：固定工装、总控器和冷却系统；

所述固定工装用于固定所述待试集成电驱桥；

所述总控器与所述变速箱控制器连接，用于调整所述预设执行条件和向所述变速箱控制器发送试验指令，所述试验指令包括：试验开始指令和试验结束指令；

所述冷却系统与所述电机控制器和所述驱动电机分别连接，用于控制所述电机控制器和所述驱动电机的温度。

本发明还提供一种电子设备，包括存储器、处理器及存储在所述存储器上并可在所述处理器上运行的计算机程序，所述处理器执行所述计算机程序时实现如上述任一项所述的换挡耐久试验方法。

本发明提供的一种换挡耐久试验方法、试验台及电子设备，通过设置包括电机控制器、变速箱控制器，以及与整车电池供电一致的高压直流电源的试验台，使得在将电机控制器与待试集成电驱桥的驱动电机连接，变速箱控制器与待试集成电驱桥的变速箱连接后，可以通过变速箱控制器获取待试集成电驱桥在当前换挡阶段的运行参数，然后确定运行参数是否满足当前换挡阶段的下一换挡阶段的预设执行条件，并在运行参数满足下一换挡阶段的预设执行条件时，通过控制电机控制器和/或变速箱，使变速箱进入下一换挡阶段，以实现变速箱按照实车换挡过程在多个目标挡位间的循环换挡，即实现利用变速箱控制器来控制集成电驱桥的变速箱按照实车换挡过程的动态自动循环换挡，不仅对变速箱的性能进行了验证，还达到了对集成电驱桥变速箱换挡可靠性进行有效检测的目的，同时也降低了试验人员的工作量，节约了试验成本。

附图说明

为了更清楚地说明本发明或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明实施例提供的一种换挡耐久试验方法的流程示意图；

图2是采用本发明实施例提供的换挡耐久试验方法进行待试集成电驱桥的变速箱的换挡耐久试验的流程示意图；

图3是本发明实施例提供的一种控制换挡耐久试验停止的方法的流程示意图；

图4是本发明实施例提供的一种换挡耐久试验台的结构示意图之一；

图5是本发明实施例提供的一种换挡耐久试验台的结构示意图之二；

附图标记：

1：高压直流电源；2：电机控制器；3：变速箱控制器；4：待试集成电驱桥；5：驱动电机；6：变速箱；7：固定工装；8：总控器；9：冷却系统。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明中的附图，对本发明中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

下面结合图1至图3描述本发明的一种换挡耐久试验方法，应用于针对集成电驱桥的试验台。

需要说明的是，所述试验台包括与整车电池供电一致的高压直流电源，由所述高压直流电源供电的电机控制器(Moter Control Unit，MCU)，与所述电机控制器连接的变速箱控制器，即自动变速箱控制单元(Transmission Control Unit，TCU)，所述电机控制器连接待试集成电驱桥的驱动电机，所述变速箱控制器连接所述待试集成电驱桥的变速箱。

所述试验方法执行于试验台中的变速箱控制器，具体如图1所示，包括以下步骤：

101、获取所述待试集成电驱桥在当前换挡阶段的运行参数；

102、确定所述运行参数是否满足所述当前换挡阶段的下一换挡阶段的预设执行条件；

103、若所述运行参数满足所述下一换挡阶段的所述预设执行条件，通过控制所述电机控制器和/或所述变速箱的换挡机构，使所述变速箱进入所述下一换挡阶段，以实现所述变速箱按照实车换挡过程在多个目标挡位间的循环换挡，所述实车换挡过程包括多个换挡阶段。

可以理解的是，在车辆行驶过程中，当集成电驱桥的驱动电机的转速达到设定转速时，变速箱将进行换挡，而变速箱的换挡过程至少包括清扭、摘挡、转速同步和进挡四个换挡阶段。其中，清扭指将驱动电机的扭矩清零，摘挡指将变速箱挡位由当前挡位切换至空挡，转速同步指将变速箱转速调整为根据当前挡位与目标挡位的挡位速比确定的对应于目标挡位的转速，进挡指将变速箱挡位切换至目标挡位，并使驱动电机的转速达到对应于目标挡位的转速。

具体地，TCU通过获取待试集成电驱桥在当前换挡阶段时的驱动电机转速、变速箱挡位等运行参数，可以根据运行参数是否达到了执行下一换挡阶段的预设执行条件，来控制变速箱执行不同的换挡阶段，例如：通过获取驱动电机的扭矩值，来确定驱动电机的扭矩是否已经清零，并在确定已经完成清扭后，控制变速箱摘挡，并通过控制MCU，来对驱动电机的转速进行调整，即执行转速同步这一变速箱换挡阶段。

更具体地，高压直流电源与整车电池供电一致，而MCU和TCU可以与整车一致，因而，通过将MCU连接待试集成电驱桥的驱动电机，TCU连接集成电驱桥的变速箱，可以使TCU通过控制MCU和变速箱，使变速箱自动循环完成与实车换挡过程一致的换挡过程。

本发明实施例提供的换挡耐久试验方法，通过TCU控制变速箱自动循环执行与实车相同的换挡过程，一方面降低了试验人员的工作量，节约了试验成本，另一方面不仅实现了对变速箱性能的验证，还对变速箱换挡机构部件的可靠性进行了验证，即充分验证了集成电驱桥的变速箱的性能，进而降低了后期集成电驱桥的故障率，提升了客户的满意度。

基于上述实施例的内容，所述运行参数包括：所述变速箱的挡位、所述驱动电机的转速、所述驱动电机的扭矩，以及所述驱动电机在预设目标转速下的运行时长。

具体地，实车换挡过程包括清扭、摘挡、转速同步和挂挡四个换挡阶段，由当前换挡阶段到执行下一换挡阶段，需要满足驱动电机的转速达到设定目标转速、驱动电机的扭矩清零，或变速箱的挡位处于要求挡位等条件，因而，TCU获取的运行参数至少包括变速箱的挡位、驱动电机的转速、驱动电机的扭矩，以及驱动电机在预设目标转速下的运行时长。

需要说明的是，当对变速箱换挡有另外的要求时，还可以加入对其他运行参数的限制条件，从而使得TCU在满足相应限制条件时，控制变速箱执行相应的换挡阶段。

基于上述实施例的内容，所述目标挡位至少包括第一目标挡位和第二目标挡位，且所述第一目标挡位低于所述第二目标挡位，针对于包括所述第一目标挡位和所述第二目标挡位的所述变速箱，在所述变速箱的挡位为空挡时开始试验，其中，所述试验方法包括：

控制所述变速箱进挡至第一目标挡位，并在进挡完成后，向所述电机控制器发送第一调速控制指令，所述第一调速控制指令为将所述驱动电机调速至第一预设目标转速，所述第一预设目标转速为所述变速箱在所述第一目标挡位时，所述驱动电机的预设目标转速；

获取所述驱动电机的转速，作为第一转速，并确定所述第一转速是否达到所述第一预设目标转速；

在所述第一转速达到所述第一预设目标转速时，控制所述变速箱进挡至第二目标挡位，并在进挡完成后，向所述电机控制器发送第二调速控制指令，所述第二调速控制指令为将所述驱动电机调速至第二预设目标转速，所述第二预设目标转速为所述变速箱在所述第二目标挡位时，所述驱动电机的预设目标转速；

再次获取所述驱动电机的转速，作为第二转速，并确定所述第二转速是否达到所述第二预设目标转速；

在所述第二转速达到所述第二预设目标转速时，控制所述变速箱重新进挡至所述第一目标挡位，以实现所述变速箱在所述第一目标挡位和所述第二目标挡位间的循环换挡。

可以理解的是，目前的集成电驱桥的单桥一般包括1挡、2挡和空挡，变速箱在1挡和2挡间切换。

具体地，第一目标挡位和第二目标挡位可以分别对应目前的集成电驱桥的变速箱的1挡和2挡。TCU通过控制待试集成电驱桥的变速箱在1挡和2挡间自动循环切换，来检测变速箱的性能。

更具体地，车辆在起步时，变速箱需要先由空挡进挡至1挡，然后再根据车速确定是否进挡至2挡或保持在1挡行驶。因而，在本发明实施例提供的换挡耐久试验方法中，TCU首先获取变速箱的挡位，然后在确定变速箱的挡位为空挡后，再控制变速箱的挡位由空挡进挡至1挡，从而使得对于变速箱的换挡耐久试验符合实车换挡过程。

进一步地，在实车行驶中，集成电驱桥的变速箱在驱动电机的转速达到设定转速时，才会进行换挡，因而，通过设置第一预设目标转速和第二预设目标转速，可以使TCU基于获取的驱动电机的转速与第一预设目标转速和第二预设目标转速的比较，即以驱动电机的转速是否达到第一预设目标转速或第二预设目标转速为预设执行条件，来实现对变速箱换挡过程的自动控制。

需要说明的是，第一预设目标转速和第二预设目标转速可以基于待试集成电驱桥的齿轮比、齿速比、轮边减速比，以及所需应用的车辆的实际工况等因素进行设定。同时，优选将第一预设目标转速和第二预设目标转速设定大于车辆在一般工况下行驶时，需要换挡时的驱动电机的转速，从而可以试验车辆在极限工况下行驶时，变速箱的性能的可靠性。

基于上述实施例的内容，所述控制所述变速箱进挡至第二目标挡位，以及所述控制所述变速箱重新进挡至所述第一目标挡位前，还包括：

向所述电机控制器发送清扭控制指令；

获取所述驱动电机的扭矩，并确定所述驱动电机的扭矩是否满足预设扭矩阈值范围；

在所述驱动电机的扭矩满足所述预设扭矩阈值范围时，控制所述变速箱摘挡；

向所述电机控制器发送第三调速控制指令，所述第三调速控制指令为将所述驱动电机调速至所述驱动电机的转速与预设同步目标转速的差值满足预设转速差值范围，所述预设同步目标转速为将所述变速箱实际输出转速基于挡位速比换算成的对应于当前所述目标挡位的转速；

在所述差值满足所述预设转速差值范围时，执行所述控制所述变速箱进挡至第二目标挡位或所述控制所述变速箱重新进挡至所述第一目标挡位。

具体地，通过设置TCU在控制变速箱进挡至第二目标挡位或控制变速箱重新进挡至第一目标挡位前，向MCU发送清扭控制指令，并在确定驱动电机的扭矩满足预设扭矩阈值范围后，控制变速箱摘挡，然后向MCU发送将驱动电机调速至驱动电机的转速与预设同步目标转速的差值满足预设转速差值范围的第三调速控制指令，最后在确定驱动电机的转速与预设同步目标转速的差值满足预设转速差值范围后，才控制变速箱进挡至第二目标挡位或重新进挡至第一目标挡位，从而实现基于TCU对变速箱换挡过程中的清扭和转速同步的自动控制。

更具体地，TCU向MCU发送的清扭控制指令可以包括：控制MCU的控制模式调整为转矩模式，和目标扭矩值为0N/m，使得MCU在接收到清扭控制指令后，调整为转矩模式，并控制驱动电机的转矩，并向TCU实时反馈驱动电机的当前扭矩，使得TCU在确定驱动电机的扭矩T满足预设扭矩阈值范围|a|时，控制变速箱摘挡，并进入转速同步，其中，a可以设定为2N/m、3N/m等。

进一步地，因为变速箱在不同挡位时的齿轮速比不同，因而，在清扭完成后，需要将驱动电机的转速进行同步调速，即将驱动电机的转速调整为目标挡位的转速，而此时驱动电机的转速为变速箱实际输出转速，可以通过安装在变速箱上的车速传感器采集。通过向MCU发送第三调速控制指令，并在驱动电机的转速与预设同步目标转速的差值处于允许转速差Δn范围内，即满足预设转速差值范围时，确认转速同步完成，进而可以控制执行换挡，即控制变速箱进挡至第二目标挡位或重新进挡至第一目标挡位，其中，Δn可以根据驱动电机本身的差异，以及变速箱的设计结构等因素进行设定，例如设置为30转、50转等，在这里不做具体限定。

基于上述实施例的内容，所述向所述电机控制器发送清扭控制指令前，还包括：

对应于控制所述变速箱进挡至所述第二目标挡位：获取所述驱动电机在所述第一预设目标转速下的运行时长，作为第一运行时长，并确定所述第一运行时长是否达到了第一预设时长；

若所述第一运行时长达到所述第一预设时长，执行所述向所述电机控制器发送清扭控制指令；

对应于控制所述变速箱重新进挡至所述第一目标挡位：获取所述驱动电机在所述第二预设目标转速下的运行时长，作为第二运行时长，并确定所述第二运行时长是否达到了第二预设时长；

若所述第二运行时长达到所述第二预设时长，执行所述向所述电机控制器发送清扭控制指令。

可以理解的是，当车辆正常行驶时，集成电驱桥的变速箱不会频繁换挡，即会处长时间处于一个挡位，而在对变速箱进行换挡耐久试验时，为了检测变速箱的性能可靠性，需要TCU控制变速箱循环换挡几千次，甚至上万次，因而，通过设定在试验中变速箱维持在某一目标挡位下的运行时长，可以既降低试验所需时间，又保证对变速箱性能验证的准确性。

具体地，第一预设时长T1和第二预设时长T2可以根据检测要求和试验时长限制等因素进行设定，两者可以相同也可以不同，例如：可以设置为200ms、300ms等。通过第一预设时长T1和第二预设时长T2的设置，使得TCU可以在驱动电机的转速保持在相应预设目标转速下运行的时长满足第一预设时长T1或第二预设时长T2后，控制变速箱自动进入下一换挡阶段。

在一个实施例中，以第一目标挡位和第二目标挡位分别为1挡和2挡，第一预设目标转速和第二预设目标转速分别为n1和n2为例，采用本发明上述实施例提供的换挡耐久试验方法，进行待试集成电驱桥的变速箱的换挡耐久试验的流程如图2所示，具体包括以下步骤：

201、确定变速箱的挡位是否为空挡；若是，执行步骤202；若否，继续执行步骤201；

202、挂1挡，并向MCU发送第一调速控制指令；

203、确定驱动电机的转速是否等于n1，且以n1运行T1时长；若是，执行步骤204；若否，继续执行步骤203；

204、向MCU发送清扭控制指令；

205、确定驱动电机的扭矩是否小于|a|；若是，执行步骤206；若否，继续执行步骤205；

206、摘挡，并向MCU发送第三调速控制指令；

207、确定驱动电机的转速与预设同步目标转速的差值是否小于Δn；若是，执行步骤208；若否，继续执行步骤207；

208、进挡至2挡，并向MCU发送第二调速控制指令；

209、确定驱动电机的转速是否等于n2，且以n2运行T2时长；若是，执行步骤210；若否，继续执行步骤209；

210、向MCU发送清扭控制指令；

211、确定驱动电机的扭矩是否小于|a|；若是，执行步骤212；若否，继续执行步骤211；

212、摘挡，并向MCU发送第三调速控制指令；

213、确定驱动电机的转速与预设同步目标转速的差值是否小于Δn；若是，返回步骤202；若否，继续执行步骤213。

本发明实施例提供的换挡耐久试验方法，通过TCU实时获取待试集成电驱桥的运行参数，然后基于运行参数是否满足变速箱在当前换挡阶段的下一换挡阶段的预设执行条件，并在确定运行参数满足下一换挡阶段的预设执行条件时，通过控制MCU和/或变速箱，使变速箱进入下一换挡阶段，从而实现变速箱按照实车换挡过程在多个目标挡位间的循环换挡，不仅实现了对变速箱性能的充分验证，还降低了试验人员的工作量，节约了试验成本。

基于上述实施例的内容，所述的换挡耐久试验方法还包括：

记录试验数据；

所述试验数据包括：换挡的循环次数、调整所述驱动电机的扭矩满足所述预设扭矩阈值范围所需的时长、调整所述驱动电机的转速与所述预设同步目标转速的差值满足所述预设转速差值阈值范围所需的时长、所述变速箱执行进挡所需的时长；

所述变速箱执行的进挡包括：由所述空挡进挡至所述第一目标挡位，由所述第一目标挡位进挡至所述第二目标挡位，以及由所述第二目标挡位返回所述第一目标挡位。

具体地，通过对换挡过程中的清扭时长、转速同步时长，以及进挡所需时长等进行记录，实现了对变速箱的清扭时长、转速同步时长等的检测，从而为提高变速箱的换挡平顺性提供了依据，进而降低了集成电驱桥后期使用时的故障率，提升了用户体验和满意度。

基于上述实施例的内容，所述试验台还包括连接于所述变速箱控制器的总控器，所述总控器用于调整所述预设执行条件和向所述变速箱控制器发送试验指令，所述试验指令包括：试验开始指令和试验结束指令；

所述试验方法还包括：

接收所述试验结束指令；

控制所述变速箱执行摘挡动作；

确定所述变速箱的挡位是否为空挡；

若所述变速箱的挡位为空挡，向所述电机控制器发送停止控制指令。

具体地，通过总控器的设置，使得对于变速箱换挡耐久试验中的预设执行条件可以根据需要进行方便的更改，例如：调整驱动电机在第一预设目标转速下运行的第一预设时长，调整第一预设目标转速的大小、调整预设转速差值阈值范围等。

更具体地，通过总控器向TCU发送试验开始指令和试验结束指令，可以方便控制试验的开始和结束。

在一个实施例中，当TCU接收到试验结束指令后，控制换挡耐久试验停止的流程如图3所示，包括以下步骤：

301、摘挡；

302、确定变速箱的挡位是否为空挡；若是，执行步骤303；若否，执行步骤301；

303、向MCU发送停止控制指令；

304、确定MCU是否控制驱动电机停止转动；若是，试验停止；若否，继续执行步骤304。

需要说明的是，基于本发明上述实施例提供的换挡耐久试验方法，本发明还可以提供一种电子设备，该电子设备可以包括：通过通信总线进行相互间通信的处理器(processor)、通信接口(Communications Interface)和存储器(memory)，使得处理器可以调用存储器中的逻辑指令，以执行本发明上述实施例提供的一种换挡耐久试验方法。此外，上述的存储器中的逻辑指令可以通过软件功能单元的形式实现并作为独立的产品销售或使用时，可以存储在一个计算机可读取存储介质中。基于这样的理解，本发明的技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分或者该技术方案的部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品存储在一个存储介质中，包括若干指令用以使得一台计算机设备(可以是个人计算机，服务器，或者网络设备等)执行本发明各个实施例所述方法的全部或部分步骤。而前述的存储介质包括：U盘、移动硬盘、只读存储器(ROM，Read-Ony Memory)、随机存取存储器(RAM，Random Access Memory)、磁碟或者光盘等各种可以存储程序代码的介质。

本发明还可以提供一种计算机程序产品，所述计算机程序产品包括存储在非暂态计算机可读存储介质上的计算机程序，所述计算机程序包括程序指令，当所述程序指令被计算机执行时，计算机能够执行上述各方法所提供一种换挡耐久试验方法。

又一方面，本发明还可以提供一种非暂态计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，该计算机程序被处理器执行时实现一种换挡耐久试验方法。

下面对本发明提供的一种换挡耐久试验台进行描述，下文描述的一种换挡耐久试验台与上文描述的一种换挡耐久试验方法可相互对应参照。

本发明提供的一种换挡耐久试验台，如图4所示，包括：高压直流电源1、电机控制器2和变速箱控制器3；其中，

所述高压直流电源1与整车电池供电一致，并与所述电机控制器2连接，用于为所述电机控制器2供电；

所述电机控制器2与待试集成电驱桥4的驱动电机5的三相线接口连接，用于控制所述驱动电机5的动作；

所述变速箱控制器3与所述电机控制器2和所述待试集成电驱桥4的变速箱6分别连接，用于获取所述待试集成电驱桥4在当前换挡阶段的运行参数，确定所述运行参数是否满足所述当前换挡阶段的下一换挡阶段的预设执行条件，并在所述运行参数满足所述下一换挡阶段的所述预设执行条件时，通过控制所述电机控制器2和/或所述变速箱6的换挡机构，使所述变速箱6进入所述下一换挡阶段，以实现所述变速箱6按照实车换挡过程在多个目标挡位间的循环换挡，所述实车换挡过程包括多个换挡阶段。

本发明实施例提供的换挡耐久试验台，通过将电机控制器与待试集成电驱桥的驱动电机连接，变速箱控制器与待试集成电驱桥的变速箱连接，使得可以通过变速箱控制器获取待试集成电驱桥在当前换挡阶段的运行参数，然后确定运行参数是否满足当前换挡阶段的下一换挡阶段的预设执行条件，并在运行参数满足下一换挡阶段的预设执行条件时，通过控制电机控制器和/或变速箱，使变速箱进入下一换挡阶段，以实现变速箱按照实车换挡过程在多个目标挡位间的循环换挡，即实现利用变速箱控制器来控制集成电驱桥的变速箱按照实车换挡过程的动态自动循环换挡，不仅对变速箱的性能进行了验证，还达到了对集成电驱桥变速箱换挡可靠性进行有效检测的目的，同时也降低了试验人员的工作量，节约了试验成本。

基于上述实施例的内容，如图5所示，所述的换挡耐久试验台还包括：固定工装7、总控器8和冷却系统9；

所述固定工装7用于固定所述待试集成电驱桥4；

所述总控器8与所述变速箱控制器3连接，用于调整所述预设执行条件和向所述变速箱控制器3发送试验指令，所述试验指令包括：试验开始指令和试验结束指令；

所述冷却系统9与所述电机控制器2和所述驱动电机5分别连接，用于控制所述电机控制器2和所述驱动电机5的温度。

具体地，通过固定工装的设置，使得待试集成电驱桥与变速箱控制器和电机控制器的连接稳固，便于试验安全可靠进行；通过总控器的设置，方便了预设执行条件的调整，以及对换挡耐久试验的过程控制；通过冷却系统的设置，可以保证驱动电机和电机控制器工作在合适温度，从而便于试验顺利进行，并避免损害驱动电机和电机控制器。

更具体地，冷却系统可以为冷却水循环系统，总控器与TCU，以及TCU与MCU可以通过CAN总线连接。

可选地，所述运行参数包括：所述变速箱的挡位、所述驱动电机的转速、所述驱动电机的扭矩，以及所述驱动电机在预设目标转速下的运行时长。

可选地，所述目标挡位至少包括第一目标挡位和第二目标挡位，且所述第一目标挡位低于所述第二目标挡位，针对于包括所述第一目标挡位和所述第二目标挡位的所述变速箱，在所述变速箱的挡位为空挡时开始试验，其中，所述变速箱控制器3具体用于：

控制所述变速箱进挡至第一目标挡位，并在进挡完成后，向所述电机控制器发送第一调速控制指令，所述第一调速控制指令为将所述驱动电机调速至第一预设目标转速，所述第一预设目标转速为所述变速箱在所述第一目标挡位时，所述驱动电机的预设目标转速；

获取所述驱动电机的转速，作为第一转速，并确定所述第一转速是否达到所述第一预设目标转速；

在所述第一转速达到所述第一预设目标转速时，控制所述变速箱进挡至第二目标挡位，并在进挡完成后，向所述电机控制器发送第二调速控制指令，所述第二调速控制指令为将所述驱动电机调速至第二预设目标转速，所述第二预设目标转速为所述变速箱在所述第二目标挡位时，所述驱动电机的预设目标转速；

再次获取所述驱动电机的转速，作为第二转速，并确定所述第二转速是否达到所述第二预设目标转速；

在所述第二转速达到所述第二预设目标转速时，控制所述变速箱重新进挡至所述第一目标挡位，以实现所述变速箱在所述第一目标挡位和所述第二目标挡位间的循环换挡。

可选地，所述变速箱控制器3还具体用于：

向所述电机控制器发送清扭控制指令；

获取所述驱动电机的扭矩，并确定所述驱动电机的扭矩是否满足预设扭矩阈值范围；

在所述驱动电机的扭矩满足所述预设扭矩阈值范围时，控制所述变速箱摘挡；

向所述电机控制器发送第三调速控制指令，所述第三调速控制指令为将所述驱动电机调速至所述驱动电机的转速与预设同步目标转速的差值满足预设转速差值范围，所述预设同步目标转速为将所述变速箱实际输出转速基于挡位速比换算成的对应于当前所述目标挡位的转速；

在所述差值满足所述预设转速差值范围时，执行所述控制所述变速箱进挡至第二目标挡位或所述控制所述变速箱重新进挡至所述第一目标挡位。

可选地，所述变速箱控制器3还具体用于：

对应于控制所述变速箱进挡至所述第二目标挡位：获取所述驱动电机在所述第一预设目标转速下的运行时长，作为第一运行时长，并确定所述第一运行时长是否达到了第一预设时长；

若所述第一运行时长达到所述第一预设时长，执行所述向所述电机控制器发送清扭控制指令；

对应于控制所述变速箱重新进挡至所述第一目标挡位：获取所述驱动电机在所述第二预设目标转速下的运行时长，作为第二运行时长，并确定所述第二运行时长是否达到了第二预设时长；

若所述第二运行时长达到所述第二预设时长，执行所述向所述电机控制器发送清扭控制指令。

可选地，所述变速箱控制器3还具体用于：记录试验数据；

所述试验数据包括：换挡的循环次数、调整所述驱动电机的扭矩满足所述预设扭矩阈值范围所需的时长、调整所述驱动电机的转速与所述预设同步目标转速的差值满足所述预设转速差值阈值范围所需的时长、所述变速箱执行进挡所需的时长；

所述变速箱执行的进挡包括：由所述空挡进挡至所述第一目标挡位，由所述第一目标挡位进挡至所述第二目标挡位，以及由所述第二目标挡位返回所述第一目标挡位。

可选地，所述变速箱控制器还用于：

接收所述试验结束指令；

控制所述变速箱执行摘挡动作；

确定所述变速箱的挡位是否为空挡；

若所述变速箱的挡位为空挡，向所述电机控制器发送停止控制指令。

以上所描述的装置实施例仅仅是示意性的，其中所述作为分离部件说明的单元可以是或者也可以不是物理上分开的，作为单元显示的部件可以是或者也可以不是物理单元，即可以位于一个地方，或者也可以分布到多个网络单元上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部模块来实现本实施例方案的目的。本领域普通技术人员在不付出创造性的劳动的情况下，即可以理解并实施。

通过以上的实施方式的描述，本领域的技术人员可以清楚地了解到各实施方式可借助软件加必需的通用硬件平台的方式来实现，当然也可以通过硬件。基于这样的理解，上述技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品可以存储在计算机可读存储介质中，如ROM/RAM、磁碟、光盘等，包括若干指令用以使得一台计算机设备(可以是个人计算机，服务器，或者网络设备等)执行各个实施例或者实施例的某些部分所述的方法。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。