一种有机过氧化物引发剂生产废水分离有机相的处理方法

技术领域

本发明涉及化工领域，具体涉及一种有机过氧化物引发剂生产废水分离有机相的处理方法。

背景技术

目前，有机过氧化物引发剂合成行业排出废水中存在大量含过氧化物的有机相，具有极高的COD，COD可达80000mg/L以上，一般行业通用水处理工艺无法满足处理要求，同时最重要的是由于废液中含有大量过氧化物存在，废液处理过程安全隐患极大，含油废水全程处理过程温度不得超过20℃，所以必须在前端进行分油处理后降低水中过氧化物含量，后续废水处理工段才能正常处理，但目前处理过程分离出的含较高浓度过氧化物废油对温度非常敏感，导致其危险性大，极易引起分解、燃烧、爆炸等事故，是目前行业内面临的一大难题和痛点。如2017年，国内某代表性过氧化物生产企业就发生了废水池内含过氧化物的有机相富集后发生分解燃烧事故，造成了较大损失。目前行业内均无法进行有效的无害化就地处理，通常采用进行焚烧后尾气净化处理，此处理方法需进行废液外送转运危废处理站，成本极高且在收集、包装和运输过程也存在极大风险。

甘肃农业大学曾公开一种引发剂CH335废水处理和资源化工艺(专利公开号：CN102173522A)，该申请案直接从生产装置排污口收集生产废水，经过稳定化处理，基本消除了废水中有机过氧化物遇热剧烈分解的危险后，从废水中分离回收叔丁醇、过氧化叔丁基和硫酸。但该申请案所涉及的稳定化处理过程，并不能很好地推广应用。

发明内容

1.发明要解决的技术问题

鉴于上述现有技术存在的问题，本发明提供了一种有机过氧化物引发剂生产废水分离有机相的处理方法；本发明是一种有机过氧类引发剂合成过程中产生的高COD、高盐、高含过氧化物废水的针对性前处理系统，首先通过对废水原液预处理分油，含过氧化物的有机相进入高温可控分解系统进行可控分解处理，尾气直接净化后达标排放，可控分解后液相废水和分油后废水中的有机相含量可降低至0.1％以下，且通过本系统的蒸发处理系统达到了高效的除盐、降COD效果。

2.技术方案

为达到上述目的，本发明提供的技术方案为：

本发明的一种有机过氧化物引发剂生产废水分离有机相的处理方法，步骤为：

(1)车间废水按类别通过车间地沟分别排入钠线、钾线废水收集池，然后通过原水提水泵将废水提至中和池，钾线中和池加入36％工业盐酸，加入流量5L/min，PH值调节至6-8停止加入。钠线中和池加入98％工业硫酸，加入流量5L/min，PH值调节至6-8停止加入。

(2)PH值调节完毕将废水提至气浮机，废水入料速度为2～5吨/小时，进入气浮机废水表层浮油刮板刮入废油收集槽，刮板传送带速率为1米/分钟，刮除后废水溢流进入一级脱盐蒸发前储存池，分离出废油进入废油处理单元。

(3)钠线、钾线分离出废油混合排入废油收集槽，废油收集槽容积5m

(4)气浮机分油后废水溢流入蒸发前储存池，然后进入螺旋板换热器，螺旋板换热器蒸汽入口温度120℃±5℃，蒸汽压力0.3MPa，废水换热器换热后出水温度升温至75℃左右，然后进入蒸发槽，蒸发后盐结晶析出沉降槽底，槽底锥斗结晶盐排出管线连接离心机进行离心出盐，离心母液水回流至蒸发槽循环。蒸发槽内蒸汽盘管供热，废水温度控制95℃以上。蒸发槽顶部连接蒸汽冷凝罐，蒸汽罐底入气，入气管线装止回阀，罐内盘管通常温空冷循环水降温，蒸汽入罐后冷凝水凝结于罐内，已冷凝的冷凝水作为换热介质冷凝后续蒸汽，冷凝罐中部设有溢流口，正常连续运行下冷凝水溢流至混合调节池。

(5)蒸发后前处理结束废水、可控分解后残留液相废水及厂区其他常规废水混合进入调节池，混合后进行后续正常废水处理作业。

3.有益效果

采用本发明提供的技术方案，与已有的公知技术相比，具有如下显著效果：

(1)本发明的一种有机过氧化物引发剂生产废水分离有机相的处理方法，根据废水所含杂质不同进行分类预处理分离有机相和水相，分离后低含油量废水进入蒸发处理单元，处理后出水COD可由100000mg/L以上降至6000mg/L以下，BOD可由10000mg/L以下降至4000mg/L以下。危险性高的有机相收集进入可控分解装置进行可控分解，分解结束后气相经除雾器、UV光氧处理、活性炭吸附后达标排放，分解后液相过氧化物含量可降低至0.1％以下。

(2)本发明先将有机过氧类引发剂合成过程中产生的废水依据所含不同金属阳离子进行分类收集分开处理，分为钾线预处理和钠线预处理。预处理流程为先进行中和调节，然后进入气浮机油水分离，分离出的有机相先进入收集槽，然后进入高温分解槽进行可控分解处理，处理后的废气依次进行除雾、UV光氧处理、活性炭处理后达标排放，高温分解槽废液回流至废油收集槽后进入混合调节池下游处理工段。气浮机分离除油后的钠线废水和钾线废水分别进入蒸发预除盐，分别得到粗氯化钾及粗硫酸钠产品。钾线、钠线蒸发预处理后废液和其他常规废水进入混合调节池，进入下游废水处理工段，大大降低下游装置负荷，及提升废液处理过程的安全性，装置简单，易于工业化实施。

附图说明

图1为本发明的一种有机过氧化物引发剂生产废水分离有机相的处理流程图。

具体实施方式

为进一步了解本发明的内容，结合附图和实施例对本发明作详细描述。

实施例1

结合图1，本实施例的一种有机过氧化物引发剂生产废水分离有机相的处理方法，步骤为：

(1)将含钠废水、含钾车间废水按类别通过车间地沟分别排入钠线、钾线废水收集池，然后通过原水提水泵将废水提至中和池，钠线中和池加入36％工业盐酸，加入流量5L/min，PH值调节至7停止加入。钾线中和池加入98％工业硫酸，加入流量5L/min，PH值调节至7停止加入。

(2)PH调节池废水提至气浮机，废水入料速度为3吨/小时，进入气浮机废水表层浮油刮板刮入废油收集槽，刮板传送带速率为1米/分钟，刮除后废水溢流进入一级脱盐蒸发前储存池，分离出废油进入废油处理单元。

(3)钠线、钾线分离出废油混合排入废油收集槽，控制槽内温度下降至12℃，然后废油经防爆齿轮泵输送至分解箱进行分解处置，输送300L，分解箱内取样检测废油活性氧含量1.2％，开启导热油炉加热循环升温，分解箱内废油升温至30℃左右时开启喷淋塔除雾，初始喷淋水流量1m

(4)气浮机分油后废水溢流入蒸发前储存池，潜水泵泵出经螺旋板换热器进入蒸发槽，开启蒸汽升温蒸发，槽底盐浆泵入离心机离心脱水，离心母液水回流至蒸发槽循环。蒸发槽废水温度97℃。蒸汽进入蒸汽冷凝罐，2h后冷凝水溢流口溢出入混合调节池。

(5)蒸发预处理后废水、可控分解后残留液相废水及厂区其他常规废水混合进入调节池。

实施例2

(1)将含钠废水、含钾车间废水按类别通过车间地沟分别排入钠线、钾线废水收集池，然后通过原水提水泵将废水提至中和池，钠线中和池加入36％工业盐酸，加入流量5L/min，PH值调节至7停止加入。钾线中和池加入98％工业硫酸，加入流量5L/min，PH值调节至7停止加入。

(2)PH调节池废水提至气浮机，废水入料速度为3吨/小时，进入气浮机废水表层浮油刮板刮入废油收集槽，刮板传送带速率为1米/分钟，刮除后废水溢流进入一级脱盐蒸发前储存池，分离出废油进入废油处理单元。

(3)钠线、钾线分离出废油混合排入废油收集槽，控制槽内温度下降至12℃，然后废油经防爆齿轮泵输送至分解箱进行分解处置，输送300L，分解箱内取样检测废油活性氧含量1.5％，开启导热油炉加热循环升温，分解箱内废油升温至30.1℃时开启喷淋塔除雾，初始喷淋水流量1m

(4)气浮机分油后废水溢流入蒸发前储存池，潜水泵泵出经螺旋板换热器进入蒸发槽，开启蒸汽升温蒸发，槽底盐浆泵入离心机离心脱水，离心母液水回流至蒸发槽循环。蒸发槽废水温度97℃。蒸汽进入蒸汽冷凝罐，2h后冷凝水溢流口溢出入混合调节池。

(5)蒸发预处理后废水、可控分解后残留液相废水及厂区其他常规废水混合进入调节池。

实施例3

(1)将含钠废水、含钾车间废水按类别通过车间地沟分别排入钠线、钾线废水收集池，然后通过原水提水泵将废水提至中和池，钠线中和池加入36％工业盐酸，加入流量5L/min，PH值调节至7停止加入。钾线中和池加入98％工业硫酸，加入流量5L/min，PH值调节至7停止加入。

(2)PH调节池废水提至气浮机，废水入料速度为3吨/小时，进入气浮机废水表层浮油刮板刮入废油收集槽，刮板传送带速率为1米/分钟，刮除后废水溢流进入一级脱盐蒸发前储存池，分离出废油进入废油处理单元。

(3)钠线、钾线分离出废油混合排入废油收集槽，控制槽内温度下降至12℃，然后废油经防爆齿轮泵输送至分解箱进行分解处置，输送300L，分解箱内取样检测废油活性氧含量1.4％，开启导热油炉加热循环升温，分解箱内废油升温至30.7℃左右时开启喷淋塔除雾，初始喷淋水流量1m

(4)气浮机分油后废水溢流入蒸发前储存池，潜水泵泵出经螺旋板换热器进入蒸发槽，开启蒸汽升温蒸发，槽底盐浆泵入离心机离心脱水，离心母液水回流至蒸发槽循环。蒸发槽废水温度97℃。蒸汽进入蒸汽冷凝罐，2h后冷凝水溢流口溢出入混合调节池。

(5)蒸发预处理后废水、可控分解后残留液相废水及厂区其他常规废水混合进入调节池。

对比例1

将含钠废水、含钾车间废水直接排入混合调节池，进行正常废水处理作业。

表1：蒸发后出水数据对比表

实施例外排水达到GB18918-2002一级水排放标准

表2：废油可控分解处置前后数据对比表

实施例外排废气符合GB16297-1996达标排放标准

以上示意性的对本发明及其实施方式进行了描述，该描述没有限制性，附图中所示的也只是本发明的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。所以，如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本发明创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本发明的保护范围。