一种液压元件测试装置

技术领域

本发明涉及液压元件技术领域，具体涉及一种液压元件测试装置。

背景技术

由于液压设备的单位功率质量轻、布置灵活多变、工作平稳快速、易于操作控制、易实现过载保护、机电液一体化控制等优点，广泛用于冶金、航空、航天、船舶、军工等各行各业。液压系统广泛使用的液压元件包括：液压缸、溢流阀、减压阀、顺序阀、液控单向阀、调速阀、比例压力阀、比例流量阀等，其性能直接影响设备运行的稳定性。为了保证上机备件性能可靠，需要一种液压元件测试装置，用于液压缸、溢流阀、减压阀、顺序阀、液控单向阀、调速阀、比例压力阀、比例流量阀的性能测试。

发明内容

为解决上述技术问题，本发明提供了一种液压元件测试装置，可广泛应用于液压缸、溢流阀、减压阀、顺序阀、液控单向阀、调速阀、比例压力阀、比例流量阀性能的测试。通过根据液压元件的性能要求设计液压测试回路，设计测试项目，其测试结果能够准确诊断液压元件的性能。

实现本发明技术目的的方案为，一种液压元件测试装置，包括：

电控组件，用于控制并获取数据；

液压动力站，包括动力泵和油箱；

液压阀测试回路，包括第一截止阀、第一流量计以及串联连通的后球阀、后比例加载阀和第二流量计；第一截止阀的进油口与动力泵的出油口连通、出口用于连通被测液压阀的进油口A；第一流量计的进油口用于连通被测液压阀的内泄口Y、出油口与油箱连通；后球阀的进油口用于连通被测液压阀的出油口B、所述第二流量计的出油口连通所述油箱；

前卸荷阀，进油口与所述第一截止阀的出油口连通、出油口连通油箱。

如权利要求1所述的液压元件测试装置，其特征在于，所述液压阀测试回路还包括串联连通的后卸荷阀和调速阀，所述后卸荷阀的进油口与所述后比例加载阀的进油口连通，所述调速阀的出油口与所述后比例加载阀的出油口连通。

在一些实施例中，所述液压阀测试回路还包括第一球阀和第二球阀，第一球阀的进油口与所述前卸荷阀的进油口并联接于所述第一截止阀的出油口；所述第二球阀的进油口与所述第一球阀的出油口连通、所述第二球阀的出油口与所述后球阀的进油口连通。

在一些实施例中，所述液压阀测试回路还包括桥式比例加载阀和第三球阀，所述桥式比例加载阀的进油口连通于所述第一球阀的出油口，所述桥式比例加载阀包括桥式连接的二位二通电磁阀和四个单向阀；所述第三球阀的进油口与桥式比例加载阀的出油口连通、所述第三球阀的出油口与后球阀的进油口连通。

在一些实施例中，所述液压动力站还包括控制泵；

所述液压阀测试回路还包括外控泄油回路，所述外控泄油回路包括二位四通电磁阀、第一溢流阀和第一单向阀，二位四通电磁阀的进油口连通所述控制泵的出油口、二位四通电磁阀的其中一个出油口用于连通被测液压阀的外控口X；第一单向阀的进油口用于连通被测液压阀的外泄口T、出油口连通油箱；第一溢流阀的进油口连通所述控制泵的出油口、出油口连通第一单向阀的出油口。

在一些实施例中，所述液压动力站还包括内泄集油箱，第一流量计的出油口连通所述内泄集油箱；所述液压动力站还包括第二单向阀和用于将内泄集油箱的油液抽至油箱的抽油泵，所述第二单向阀的进油口连通所述抽油泵的出油口、所述第二单向阀的出油口连通所述油箱。

在一些实施例中，液压元件测试装置还包括,

液压缸测试回路，包括第二截止阀、第一三位四通换向阀、第四单向阀和两个液压缸内泄球阀，所述第二截止阀的进油口与动力泵的出油口连通、出油口连接第一三位四通电磁阀的P口；第四单向阀连通第一三位四通电磁阀的T口和油箱；第一三位四通电磁阀两个出油口分别用于连通被测液压缸的有杆腔和无杆腔；两个液压缸内泄球阀的进油口一一连通于第一三位四通电磁阀的一个出油口。

在一些实施例中，所述液压元件测试装置还包括，

调压回路，包括两个第五单向阀和一个第二三位四通电磁阀，所述两个第五单向阀串联接通、且两个第五单向阀的进油口分别一一连通于第二三位四通电磁阀的两个出油口，两个第五单向阀的出油口连通油箱；第二三位四通电磁阀的进油口连接于所述第二截止阀的出油口，用于两级调压。

在一些实施例中，所述调压回路还包括两个所述第五单向阀和一个所述第二三位四通电磁阀，四个第五单向阀依次串联接通、且四个第五单向阀的进油口分别一一连通于两个第二三位四通电磁阀的四个出油口，四个第五单向阀的出油口连通油箱；两个第二三位四通电磁阀的进油口均连接于所述第二截止阀的出油口，用于四级调压。

在一些实施例中，所述液压元件测试装置还包括水冷组件和第三单向阀，所述液压动力站还包括循环泵，所述第三单向阀两端分别连通循环泵的出油口和油箱，所述水冷组件用于冷却换热的所述第三单向阀出口的油液。

由上述技术方案可知，本发明提供的一种液压元件测试装置，包括液压动力站、液压阀测试回路、前卸荷阀以及用于控制并获取数据的电控组件；其中：液压动力站包括动力泵和油箱，动力泵为试验测试提供动力源；液压阀测试回路包括第一截止阀、第一流量计以及串联连通的后球阀、后比例加载阀和第二流量计；第一截止阀的进油口与动力泵的出油口连通、出口用于连通被测液压阀的进油口A，控制试验液压阀液压油路的通断；第一流量计的进油口用于连通被测液压阀的内泄口Y、出油口与油箱连通，用于测试内泄漏量；后球阀的进油口用于连通被测液压阀的出油口B；所述第二流量计的出油口连通所述油箱，用于测试通过试验液压阀流量；前卸荷阀的进油口与所述第一截止阀的出油口连通、出油口连通油箱，用于系统卸压。本发明提供的液压元件测试装置可以广泛应用于液压缸、溢流阀、减压阀、顺序阀、液控单向阀、调速阀、比例压力阀、比例流量阀性能的测试。根据液压元件的性能要求设计液压测试回路，设计测试项目，其测试结果能够准确诊断液压元件的性能。

附图说明

图1为本发明提供的液压元件测试装置的示意图。

附图标记说明：10-动力泵，11-油箱，12-第一截止阀，13-第一流量计，14-第一单向阀，15-后球阀，16-后比例加载阀，17-第二流量计，18-前卸荷阀，19-后卸荷阀，20-调速阀；21-第一球阀，22-第二球阀；23-桥式比例加载阀，24-第三球阀；25-控制泵，26-二位四通电磁阀，27-第一溢流阀，28-比例溢流阀；29-内泄集油箱，30-第二单向阀，31-抽油泵；32-第二截止阀，33-第一三位四通换向阀，34-第四单向阀，35-液压缸内泄球阀；36-第五单向阀，37-第二三位四通电磁阀；38-水冷组件，39-第三单向阀；40-循环泵；41-压力传感器；42-过滤器。

具体实施方式

本发明提供了一种液压元件测试装置，可以广泛应用于液压缸、溢流阀、减压阀、顺序阀、液控单向阀、调速阀、比例压力阀、比例流量阀性能的测试。根据液压元件的性能要求设计液压测试回路，设计测试项目，其测试结果能够准确诊断液压元件的性能。下面通过一个具体实施例对本申请方案进行详细介绍：

实施例

如图1所示，本实施例提供的一种液压元件测试装置，包括液压动力站、液压阀测试回路、前卸荷阀18以及用于控制并获取数据的电控组件；其中：液压动力站包括动力泵10和油箱11，动力泵10为试验测试提供动力源；液压阀测试回路包括第一截止阀12、第一流量计13以及串联连通的后球阀15、后比例加载阀16和第二流量计17；第一截止阀12的进油口与动力泵10的出油口连通、出口用于连通被测液压阀的进油口A，控制试验液压阀液压油路的通断；第一流量计13的进油口用于连通被测液压阀的内泄口Y、出油口与油箱11连通；后球阀15的进油口用于连通被测液压阀的出油口B；第二流量计17的出油口连通油箱11，用于测试通过试验液压阀流量；前卸荷阀18的进油口与第一截止阀12的出油口连通、出油口连通油箱11，用于系统卸压。本发明提供的液压元件测试装置可以广泛应用于液压缸、溢流阀、减压阀、顺序阀、液控单向阀、调速阀20、比例压力阀、比例流量阀性能的测试。根据液压元件的性能要求设计液压测试回路，设计测试项目，其测试结果能够准确诊断液压元件的性能。为了适配不同的被测液压阀的测试选择需求，本实施例中，液压阀测试回路还包括串联连通的后卸荷阀19和调速阀20，后卸荷阀19的进油口与后比例加载阀16的进油口连通，调速阀20的出油口与后比例加载阀16的出油口连通。后球阀15、后比例加载阀16、后卸荷阀19三个阀的开关根据试验阀的需求进行选择。

为了适用于液压阀的耐压试验需求，本实施例中，液压阀测试回路还包括第一球阀21和第二球阀22，第一球阀21的进油口与前卸荷阀18的进油口并联接于第一截止阀12的出油口；第二球阀22的进油口与第一球阀21的出油口连通、第二球阀22的出油口与后球阀15的进油口连通。

为了进一步适配液压阀的耐压试验需求，本实施例中，液压阀测试回路还包括桥式比例加载阀23和第三球阀24，桥式比例加载阀23的进油口连通于第一球阀21的出油口，桥式比例加载阀23包括桥式连接的二位二通电磁阀和四个单向阀；第三球阀24的进油口与桥式比例加载阀23的出油口连通、第三球阀24的出油口与后球阀15的进油口连通。

为了测试液压阀的，液压动力站还包括控制泵25；液压阀测试回路还包括外控泄油回路，外控泄油回路包括二位四通电磁阀26、第一溢流阀27和第一单向阀14，二位四通电磁阀26的进油口连通控制泵25的出油口、二位四通电磁阀26的其中一个出油口用于连通被测液压阀的外控口X；第一单向阀14的进油口用于连通被测液压阀的外泄口T、出油口连通油箱11；第一溢流阀27的进油口连通控制泵25的出油口、出油口连通第一单向阀14的出油口；控制泵25为外控试验阀提供控制油，通过第一溢流阀27可以调节压力，二位四通电磁阀26用于换向、为外控试验阀提供控制油的切断和导通控制。

作为一种实施方式，液压动力站还包括内泄集油箱29，第一流量计13的出油口连通内泄集油箱29；液压动力站还包括第二单向阀30和用于将内泄集油箱29的油液抽至油箱11的抽油泵31，将试验阀的内泄油由内泄集油箱29抽到主油箱11。第二单向阀30的进油口连通抽油泵31的出油口、第二单向阀30的出油口连通油箱11。

为了使该液压元件装置可应用于液压缸的测试，作为一种实施方式，液压元件测试装置还包括：

液压缸测试回路，包括第二截止阀32、第一三位四通换向阀33、第四单向阀34和两个液压缸内泄球阀35，第二截止阀32的进油口与动力泵10的出油口连通、出油口连接第一三位四通电磁阀的P口，用于控制试验油缸液压油路的通断。第四单向阀34连通第一三位四通电磁阀的T口和油箱11；第一三位四通电磁阀两个出油口分别用于连通被测液压缸的有杆腔和无杆腔，用于控制试验油缸伸出或缩回。两个液压缸内泄球阀35的进油口一一连通于第一三位四通电磁阀的一个出油口，用于测试试验油缸的内泄漏量。

为了可以测试试验油缸的启动压力，作为一种实施方式，液压元件测试装置还包括：

调压回路，包括两个第五单向阀36和一个第二三位四通电磁阀37，两个第五单向阀36串联接通、且两个第五单向阀36的进油口分别一一连通于第二三位四通电磁阀37的两个出油口，两个第五单向阀36的出油口连通油箱11；第二三位四通电磁阀37的进油口连接于第二截止阀32的出油口，用于两级调压。

为了进一步扩大调压范围，本实施例中，调压回路还包括两个第五单向阀36和一个第二三位四通电磁阀37，四个第五单向阀36依次串联接通、且四个第五单向阀36的进油口分别一一连通于两个第二三位四通电磁阀37的四个出油口，四个第五单向阀36的出油口连通油箱11；两个第二三位四通电磁阀37的进油口均连接于第二截止阀32的出油口，用于四级调压，可以进行低中压切换、中高压切换，满足不同的液压缸的测试需求。

为了实现测试油液的循环使用，保证油液温度在测试所需的温度范围内，本实施例中，液压元件测试装置还包括水冷组件38和第三单向阀39，液压动力站还包括循环泵40，第三单向阀39两端分别连通循环泵40的出油口和油箱11，水冷组件38用于冷却换热的第三单向阀39出口的油液。

为了使用不同压力需求，本实施例中，液压动力站包括三个并联的动力泵10(图示MA1、MA2、MA3)。为了调节系统压力，本实施例中，液压元件测试装置还包括比例溢流阀28，比例溢流阀28的进油口与动力泵10的出油口连通、出油口接入油箱11。

为了避免油液堵塞液压元件、保证液压油的质量，本实施例中，液压元件测试装置还包括过滤器42，过滤器42的数量以及设计位置可根据需求进行适应性调整，本实施例不对具体限定。

为了检测系统压力，以及测试处的压力，保证安全测试，本实施例中，液压元件测试装置还包括压力传感器41。

本实施例提供的液压元件测试装置由液压动力站、试验台架(各测试回路、回路组件等)、强电控制柜、控制台、传感器测试系统、风冷系统等硬件部分和测试软件部分组成，软件基于LabVIEW开发平台设计。

液压动力站由试验动力泵10(MA1、MA2、MA3)，循环泵40(MA4)，控制泵25(MA5)，抽油泵31(MA6)组成。

(1)动力泵10为试验测试提供动力源，通过比例溢流阀28调节系统压力；

(2)循环泵40用于调节系统液压油温度；

(3)控制泵25为外控试验阀提供控制油，通过溢流阀可以调节压力，换向阀为外控试验阀提供控制油的切断；

(4)抽油泵31将试验阀的内泄油由收集油箱11抽到主油箱11。

二、试验台架由液压缸试验台架、液压阀试验台架2部分组成。

(1)液压缸试验台架由第二截止阀32(控制试验油缸液压油路的通断)、三位四通换向阀(控制试验油缸伸出或缩回)、液压缸内泄球阀35(测试试验油缸的内泄漏量)、低中压切换、中高压切换的调压回路(测试试验油缸的启动压力)；

(2)液压阀试验台架由第一截止阀12(控制试验液压阀液压油路的通断)、前卸荷阀18(用于系统卸压)、第一球阀21、桥式比例加载阀23、第二球阀22(以上三个球阀用于耐压试验)、后球阀15、后比例加载阀16、后卸荷阀19(以上三个阀根据试验阀选择)、第二流量计17(测试通过试验阀流量)、第一流量计13(测试试验阀内泄漏量)。

应用实例

所述测试液压元件包括：

步骤1溢流阀

1.1调压范围及压力稳定性试验

(1)测试回路：

第一截止阀、后球阀开启，后比例加载阀全开，其余球阀关闭。

(2)测试条件：

试验压力：使系统压力为被测试溢流阀调压范围上限值的115％左右。

试验流量：使通过被试溢流阀的流量为试验流量。

(3)测试方法：

调压范围：调节被测试溢流阀的调压手轮从全松至全紧，再从全紧至全松，如此反复试验不少于3次。观察A口压力变化范围，并记录上限压力值。

压力振摆：调节被测试溢流阀至调压范围上限，由A口压力测量压力振摆值。

压力偏移：调节被测试溢流阀至调压范围上限，由A口压力测量1min内的压力偏移值。

1.2内泄漏量试验

(1)测试回路：

第一截止阀、后球阀开启，后比例加载阀全开，其余球阀关闭。

(2)测试条件：

试验压力：使系统压力为被测试溢流阀调压范围上限值。

试验流量：使通过被测试溢流阀的流量为试验流量。

(3)测试方法：

使系统压力为被测试溢流阀调压范围上限值的75％。30s后在被测试溢流阀的溢流口测量内泄漏量。

1.3卸荷压力试验

(1)测试回路：

第一截止阀、后球阀开启，后比例加载阀全开，其余球阀关闭。

(2)测试条件：

试验压力：使系统压力为被测试溢流阀调压范围上限。

试验流量：使通过被测试溢流阀的流量为试验流量。

1.4压力损失试验

(1)测试回路：

第一截止阀、后球阀开启，后比例加载阀全开，其余球阀关闭。

(2)测试条件：

试验压力：使系统压力稍高于被测试溢流阀全松位置的压力。

试验流量：使通过被测试溢流阀的流量为试验流量。

(3)测试方法：

A口与B口的压差即为压力损失。

1.5稳态压力-流量特性试验

(1)测试回路：

第一截止阀、后球阀开启，后比例加载阀全开，其余球阀关闭。

(2)测试条件：

试验压力：使系统压力为被测试溢流阀调压范围上限值的115％左右，使之仅起安全阀的作用；调节被测试溢流阀的调压手轮至调压范围上限值。

试验流量：使通过被测试溢流阀的流量为试验流量。

(3)测试方法：

系统逐渐降压，当压力降至被测试溢流阀闭合率下的闭合压力时，测量通过被测试溢流阀的流量。

从被测试溢流阀不溢流开始，使系统逐渐升压，当压力升至相应于被测试溢流阀开启率下的开启压力时，测量通过被测试溢流阀的流量。

1.6动作可靠性试验

(1)测试回路：

第一截止阀、后球阀开启，后比例加载阀全开，其余球阀关闭。

(2)测试条件：

试验压力：使系统压力为被测试溢流阀调压范围上限值的130％左右，使之仅起安全阀的作用；调节被测试溢流阀的调压手轮至调压范围上限值。

试验流量：使通过被测试溢流阀的流量为试验流量。

(3)测试方法：

使电磁铁断电，记录卸荷压力；使电磁铁通电，记录建压压力。

步骤2减压阀

2.1调压范围及压力稳定性试验

(1)测试回路：

第一截止阀、后球阀开启，后比例加载阀全开，其余球阀关闭。

(2)测试条件：

试验压力：调节系统压力和“液压阀比例加载”旋钮，使系统压力为被测试减压阀的额定压力。

试验流量：使通过被测试减压阀的流量为试验流量。

(3)测试方法：

调压范围：调节被测试减压阀的调压手轮从全松至全紧，再从全紧至全松，如此反复试验不少于3次。观察B口压力变化范围，并记录上限压力值。

压力振摆：调节被测试减压阀至调压范围上限，由B口压力测量压力振摆值。

压力偏移：调节被测试减压阀至调压范围下限(当调压范围下限值低于1.5MPa时，则调到1.5MPa)，由B口压力测量1min内的压力偏移值。

2.2外泄漏试验

(1)测试回路：

第一截止阀、后球阀开启，后比例加载阀全开，其余球阀关闭。

(2)测试条件：

试验压力：调节被测试减压阀的调压手轮，使B口压力最低为1.5MPa。

试验流量：通过被测试减压阀的流量为零或试验流量。

(3)测试方法：

使系统压力为被测试减压阀的额定压力，待稳定后，查看渗油情况。

2.3动作可靠性试验

(1)测试回路：

第一截止阀、后球阀开启，后比例加载阀全开，其余球阀关闭。

(2)测试条件：

试验压力：调节“后比例加载阀”和被测试减压阀调压手轮，使被测试减压阀的出口压力为调压范围下限，且最低为1.5Mpa；调节系统压力与“后比例加载阀”旋钮，被测试减压阀的进口压力为额定压力。

试验流量：通过被测试减压阀的流量为试验流量。

(3)测试方法：

快速把“后比例加载阀”旋钮旋至最松，记录卸荷压力；快速把“后比例加载阀”旋钮旋至最紧，记录建压压力。

2.4进出口压力-减压稳定性试验

(1)测试回路：

第一截止阀、后球阀开启，后比例加载阀全开，其余球阀关闭。

(2)测试条件：

试验压力：调节“后比例加载阀”和测试减压阀调压手轮，使被测试减压阀的出口压力为调压范围下限，且最低为1.5MPa。

试验流量：使通过被测试减压阀的流量为试验流量。

(3)测试方法：

调节系统压力，使进口压力由3.5MPa至额定压力的范围内变化，当压力有变化时，按下“手动保存”按钮，记录完毕，按下“绘制曲线”按钮。

2.5流量变化-减压稳定性试验

(1)测试回路：

第一截止阀、后球阀开启，后比例加载阀全开，其余球阀关闭。

(2)测试条件：

试验压力：调节“后比例加载阀”和测试减压阀调压手轮，使测试减压阀的出口压力为额定压力。

试验流量：使通过被测试减压阀的流量由零到试验流量。

(3)测试方法：

调节系统压力和“后比例加载阀”旋钮，使进口压力为额定压力；调节系统流量和“液压阀后比例加载”旋钮，使通过被试阀的流量从零到试验流量变化。当流量有变化时，按下“手动保存”按钮。记录完毕，按下“绘制曲线”按钮。

步骤3顺序阀

3.1调压范围及压力稳定性试验

(1)测试回路：

第一截止阀、后球阀开启，后比例加载阀全开，其余球阀关闭。

(2)测试条件：

试验压力：调节系统压力为被测试顺序阀调压范围上限值的115％左右，使之仅起安全阀的作用。

试验流量：使通过被测试顺序阀的流量为试验流量。

(3)测试方法：

调压范围：调节被测试顺序阀的调压手轮从全松至全紧，再从全紧至全松，如此反复试验不少于3次。观察A口压力变化范围，并记录上限压力。

压力振摆：调节被测试顺序阀至调压范围上限，由A口压力测量压力振摆值。

压力偏移：调节被测试顺序阀至调压范围上限，由A口压力测量1min内的压力偏移值。

3.2内泄漏量试验

(1)测试回路：

第一截止阀、后球阀开启，后比例加载阀全开，其余球阀关闭。

(2)测试条件：

试验压力：调节系统压力为被测试顺序阀调压范围上限值的50％左右；调节被测试顺序阀的调压手轮至调压范围上限值115％。

(3)测试方法：

调节系统压力为被测试顺序阀调压范围上限值的50％，30s后在被测试顺序阀的溢流口测量内泄漏量

3.3外泄漏试验

(1)测试回路：

第一截止阀、后球阀开启，后比例加载阀全开，其余球阀关闭。

(2)测试条件：

试验压力：使系统压力为被测试顺序阀调压范围上限。

(3)测试方法：

调节系统压力为被测试顺序阀调压范围上限值；30s后查看被测试顺序阀的渗油情况。

3.4压力损失试验

(1)测试回路：

第一截止阀、后球阀开启，后比例加载阀全开，其余球阀关闭。

(2)测试条件：

试验压力：调节系统压力，使系统压力稍高于被试顺序阀全松位置的压力。

试验流量：使通过被测试顺序阀的流量为试验流量。

(3)测试方法：

A口与B口的压差即为压力损失。

3.5稳态压力-流量特性试验

(1)测试回路：

第一截止阀、后球阀开启，后比例加载阀全开，其余球阀关闭。

(2)测试条件：

试验压力：调节系统压力为被测试顺序阀调压范围上限值的115％左右；调节被试阀的调压手轮至调压范围上限值。

试验流量：使通过被试顺序阀的流量为试验流量。

(3)测试方法：

调节系统压力，使系统逐渐降压，当压力降至被测试顺序阀闭合下的压力，测量通过被测试顺序阀流量。当流量有变化时，按下“手动保存”按钮，直至流量为零，按下“绘制曲线”按钮。

步骤4液控单向阀

4.1开启压力试验

(1)测试回路：

第一截止阀、后球阀开启，后比例加载阀全开，其余球阀关闭。

(2)测试方法：

调节系统压力，当主流量不为0时停止。按下“开启压力试验”按钮记录。

4.2正向压力损失试验

(1)测试回路：

第一截止阀、后球阀开启，后比例加载阀全开，其余球阀关闭。

(2)测试方法：

调节系统压力，通过被测试液控单向阀的流量为试验流量。按下“正向压力损失”按钮记录。

4.3控制活塞内泄漏量试验

(1)测试回路：

第一截止阀、泄漏换向阀开启，其余球阀关闭。

(2)测试方法：

调节系统压力，使系统压力达到额定压力，按下“记录”按钮记录。

4.4反向压力损失试验

(1)测试回路：

第一截止阀、后球阀开启，后比例加载阀全开，其余球阀关闭。

(2)测试方法：

调节系统压力，并且使通过被测试液控单向阀的流量为试验流量。按下“反向压力损失”按钮记录。

4.5内泄漏量试验

(1)测试回路：

第一截止阀、后球阀开启，后比例加载阀全开，其余球阀关闭。

(2)测试方法：

调节系统压力，使系统压力分别为1MPa与额定压力，分别按下“内泄漏量”按钮记录。

4.6控制压力特性试验

(1)测试回路：

第一截止阀、后球阀开启，后比例加载阀全开，其余球阀关闭。

(2)测试方法：

反向开启最低控制压力试验：

①把“控制溢流阀”的调压手轮旋至最松

②调节系统压力为额定压力的90％，启动控制泵

③逐渐旋转“控制溢流阀”，直至被试液控单向阀反向开启为止，按下“记录”按钮记录。

反向关闭最高控制压力试验：

①把“控制溢流阀”的调压手轮旋至10Mpa

②调节系统流量为被测试液控单向阀的额定流量，启动控制泵

③逐渐旋转“控制溢流阀”，直至被试液控单向阀反向关闭为止，按下“记录”按钮记录。

步骤5调速阀

5.1流量调节范围试验

(1)测试回路：

第一截止阀、后球阀开启，后比例加载阀全开，其余球阀关闭。

(2)测试条件：

试验压力：调节系统压力，使被测试调速阀进出口压差为最低压力。

试验流量：调速阀全松时，通过被测试调速阀的流量为试验流量。

(3)测试方法：

依次选择调节手轮至总刻度的10％、20％、30％、40％、50％、60％、70％、80％、90％、100％，并按下“手动保存”，记下相应的流量值。

5.2内泄漏量试验

(1)测试回路：

第一截止阀、后球阀开启，后比例加载阀全开，其余球阀关闭。

(2)测试条件：

试验压力：调节被测试调速阀的调节手轮至全紧位置；调节系统压力，使被测试调速阀的进口压力为额定压力。

试验流量：20L/min即可。

(3)测试方法：

调节被测试调速阀的调节手轮，使被测试调速阀由开启再完全关闭，30s后，按下“记录”按钮记录。

5.3反向压力损失试验

(1)测试回路：

第一截止阀、后球阀开启，后比例加载阀全开，其余球阀关闭。

(2)测试条件：

试验流量：使系统流量为被测试调速阀范围上限。

(3)测试方法：

调节被测试调速阀的调节手轮至全松位置，按下“记录”按钮记录。

5.4外泄漏试验

(1)测试回路：

第一截止阀、后球阀开启，后比例加载阀全开，其余球阀关闭。

(2)测试条件：

试验压力：调节系统压力和“液压阀后比例加载”旋钮，被测试调速阀的出口压力为额定压力的90％。

试验流量：为10L/min左右即可。

(3)测试方法：

按下“记录”按钮记录。

5.5进口压力-流量特性试验

(1)测试回路：

第一截止阀、后球阀开启，后比例加载阀全开，其余球阀关闭。

(2)测试条件：

试验压力：调节系统压力为被测试调速阀的最低工作压力。

试验流量：调节被测试调速阀，使其通过的流量为最小控制流量或10L/min。

(3)测试方法：

调节系统压力调节，使被测试调速阀的进口压力在最低工作压力到最高工作压力之间变化。

3.6出口压力-流量特性试验

(1)测试回路：

第一截止阀、后球阀开启，后比例加载阀全开，其余球阀关闭。

(2)测试条件：

试验压力：调节系统压力，使被测试调速阀的进口压力为额定压力。

试验流量：调节被测试调速阀，使其通过的流量为最小控制流量或10L/min。

(3)测试方法：

调节“液压阀后比例加载”旋钮，使被测试调速阀的出口压力在额定压力的5％到90％变化。

步骤6液压缸

6.1起到压力特性试验

(1)测试回路：

第二截止阀开启、第一三位四通换向阀开启、根据情况选择低压，中压，中高压，高压，其余阀全关闭。

(2)测试条件：

使被试液压缸在无负载工况下起动，并全行程往复运动数次，完全排除液压缸内的空气。

(3)测试方法：

调节系统压力，使无杆腔压力逐渐升高，至液压缸启动。

6.2行程试验

(1)测试回路：

第二截止阀开启、第一三位四通换向阀开启，其余阀全关闭。

(2)测试方法：

在活塞处于极限位置时，通过“第一三位四通换向阀”使油缸换向。按下“记录”按钮后的60秒内，走完一个行程。

6.3耐压试验

(1)测试回路：

第二截止阀开启、第一三位四通换向阀开启，其余阀全关闭。

(2)测试方法：

通过“第一三位四通换向阀”的左右位切换，使被试液压缸活塞分别停在行程的两端。调节系统压力，使工作腔的压力为1.5倍的额定压力。

6.4内泄漏量试验

(1)测试回路：

第二截止阀开启、第一三位四通换向阀、未加压腔的截止阀开启，其余阀全关闭。

(2)测试方法：

使液压缸活塞移至左端或右端极限位置，调节系统压力，对活塞加压至额定压力，打开对应的手动球阀，用量杯接30秒内的泄漏量，读取、输入泄漏量。

6.5外泄漏试验

(1)测试方法：

在进行前面四个试验时，检测活塞杆密封处、缸体的静密封处、结合面处、可调节机构处是否有渗漏现象。

步骤7比例溢流阀

7.1内泄漏特性试验

(1)测试回路：

第一截止阀、后球阀开启，后比例加载阀全开，其余球阀关闭。

(2)测试条件：

使试验流量至少要大于被测试阀的额定流量的10％。系统最大压力小于被测试阀的额定压力。使被测试阀的输入信号为0。

(3)测试方法：

调节被试溢流阀的输入信号，使之达到额定压力的25％，缓慢减小系统压力，直至压力达到被测试阀设定溢流压力的80％，此时记录总的泄漏量。减小系统压力为最小，然后缓慢增加系统压力，直到进口压力为被试溢流阀设定压力80％，记录总的泄漏量。

7.2压力-流量特性试验

(1)测试回路：

第一截止阀、后球阀开启，后比例加载阀全开，其余球阀关闭。

(2)测试条件：

X轴表示溢流流量、Y轴表示压力信号、信号发生器三角波频率小于等于0.05HZ，幅值能使测试溢流阀到达额定流量。

(3)测试方法：

调整系统通过被测试溢流阀额定流量的10％，输入信号为测试溢流阀额定压力的25％，输入一个周期的控制信号，记录一个周期内的控制压力和流量大小，得到压力-流量特性曲线。

被测试溢流阀额定压力的50％时，重复上述，得到压力-流量特性曲线。

被测试溢流阀额定压力的75％时，重复上述，得到压力-流量特性曲线。

被测试溢流阀额定压力的100％时，重复上述，得到压力-流量特性曲线。

7.3恒定流量下压力-输入信号特性试验

(1)测试回路：

第一截止阀、后球阀开启，后比例加载阀全开，其余球阀关闭。

(2)测试条件：

X轴表示输入信号；Y轴压力信号，三角波信号发生器频率0.05Hz或更低频率。

(3)测试方法：

使被测试溢流阀通过流量为额定流量的10％±2％，输入信号在最大和最小范围内循环几次，检查记录是否超出范围。记录一个周期变化的压力-输入信号曲线。

当测试流量为被测试溢流阀额定流量的50％时，重复上述。

当测试流量为被测试溢流阀额定流量的10％时，重复上述。

步骤8比例减压阀

8.1恒定流量下压力-输入信号特性试验

(1)测试回路：

第一截止阀、后球阀开启，后比例加载阀全开，其余球阀关闭。

(2)测试条件：

X轴表示输入信号；Y轴表示压力信号，三角波信号发生器0.05Hz或更低频率。

(3)测试方法：

调系统流量为被测试减压阀的额定流量50％，信号发生器输出一个周期的控制信号，记录一个周期内被测试减压阀的压力-输入信号曲线。

当被测试减压阀的额定流量为0时，重复上述步骤，得压力-输入信号曲线。

当被测试减压阀的额定流量为100％时，重复上述步骤，得压力-输入信号曲线。

8.2先导口和泄漏量试验

(1)测试回路：

第一截止阀、后球阀开启，后比例加载阀全开，其余球阀关闭。

(2)测试条件：

调节被测试减压阀的输入信号为0，调节系统压力，使被测试减压阀的输入压力为其额定进口压力。

(3)测试方法：

增加输入信号，为被测试减压阀额定压力的25％，记录先导泄油口流量。

调节输入信号，为被测试减压阀额定压力的50％，记录先导泄油口流量。

调节输入信号，为被测试减压阀额定压力的75％，记录先导泄油口流量。

调节输入信号，为被测试减压阀额定压力的100％，记录先导泄油口流量。

8.3恒定输入压力-流量特性试验

(1)测试回路：

第一截止阀、后球阀开启，后比例加载阀全开，其余球阀关闭。

(2)测试条件：

X轴表示流量信号、Y轴表示压力信号、三角波信号发生器频率小于等于0.05HZ，流量在0到100％所对应的输入范围。

(3)测试方法：

测试流量为被测试减压阀额定流量的10％，调节被测试减压阀进口压力为额定压力，出口压力为额定压力的25％，信号发生器产生一个周期的变化，流量从0开始记录，记录一个周期内压力-流量特性曲线。

出口压力为额定压力的50％口，重复上述测试

出口压力为额定压力的100％口，重复上述测试

本发明实施例中的上述一个或多个技术方案，至少具有如下一种或多种技术效果：

1、一种液压元件测试装置，该测试装置可用于液压缸、溢流阀、减压阀、顺序阀、液控单向阀、调速阀、比例第一截止阀、比例流量阀的性能测试。

2、该测试装置自动采集压力信号、流量信号、输入信号，并绘制成性能曲线。

3、该测试装置的软件系统能够自动计算液压元件的滞环、零偏、线性度、泄漏量等静态指标。

4、测试员能够选择手动和自动两种控制模式，根据液压阀性能要求设计液压测试回路和测试项目。

5、该测试装置能够测试溢流阀的调压范围及压力稳定性试验、内泄漏量试验、卸荷压力试验、压力损失试验、稳态压力-流量特性试验、动作可靠性试验。

6、该测试装置能够测试减压阀的调压范围及压力稳定性试验、外泄漏试验、动作可靠性试验、进出口压力-减压稳定性试验、流量变化-减压稳定性试验。

7、该测试装置能够测试顺序阀的调压范围及压力稳定性试验、内泄漏量试验、外泄漏试验、压力损失试验、稳态压力-流量特性试验。

8、该测试装置能够测试液控单向阀的开启压力试验、正向压力损失试验、控制活塞内泄漏量试验、反向压力损失试验、内泄漏量试验、控制压力特性试验。

9、该测试装置能够测试调速阀的流量调节范围试验、内泄漏量试验、反向压力损失试验、外泄漏试验、进口压力-流量特性试验、出口压力-流量特性试验。

10、该测试装置能够测试液压缸的起动压力特性试验、行程试验、耐压试验、内泄漏试验、外泄漏试验。

11、该测试装置能够测试比例溢流阀的内泄漏特性试验、压力-流量特性试验、恒定流量下压力-输入信号特性试验。

12、该测试装置能够测试比例减压阀的恒定输入压力-流量特性、先导口和泄漏试验、恒定流量下压力-输入信号特性。

尽管已描述了本申请的优选实施例，但本领域内的普通技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本申请范围的所有变更和修改。

显然，本领域的技术人员可以对本申请进行各种改动和变型而不脱离本申请的精神和范围。这样，倘若本申请的这些修改和变型属于本申请权利要求及其等同技术的范围之内，则本申请也意图包含这些改动和变型在内。