钢轨厂内胶接绝缘接头制备工艺

技术领域

本发明涉及轨道制造技术领域，具体而言，涉及一种钢轨厂内胶接绝缘接头制备工艺。

背景技术

钢轨胶接绝缘接头是采用全接触式夹板、绝缘件用高强螺栓与钢轨胶接成一体的一种结构，随着无缝线路的普遍应用，钢轨胶接绝缘接头技术作为铺设跨区间无缝线路的关键技术之一，得到更为广泛的关注。钢轨绝缘接头要同时承担电路和机械两方面的作用。一是划分轨道电路区段，保证相邻钢轨绝缘，对列车的运行、调度和监控起提供技术保障；另一个重要作用，就是要承受列车通过接头时产生的冲击力，须具备足够强度保证接头安全可靠。目前，我国铁路上使用的钢轨胶接绝缘接头，存在两种粘胶工艺，一种是常温固化胶，为现场胶接；另一种是热胶，为厂内胶接。而厂内胶接由于其良好的施工环境、热胶胶接工艺，使其机械性能优于常温胶接接头。绝缘接头的疲劳性能是胶接质量的重要指标。

经发明人研究发现，现有的厂内胶接绝缘接头至少存在如下缺点：

疲劳性能较差，寿命短，成本高。

发明内容

本发明的目的在于提供一种钢轨厂内胶接绝缘接头制备工艺，其能够提高疲劳性能，延长使用寿命，降低成本，提高服役过程中的安全性和可靠性。

本发明的实施例是这样实现的：

第一方面，本发明提供一种钢轨厂内胶接绝缘接头制备工艺，包括如下步骤：

步骤s100、制备夹板，所述夹板具有第一夹持面，所述第一夹持面包括依次连接的弧形顶面、中间侧面和弧形底面，所述弧形顶面与所述中间侧面的夹角为α，所述弧形底面与所述中间侧面的夹角为β；

步骤s200、在两个所述夹板之间布置待对接的两根钢轨主体，在每个夹板的第一夹持面与待对接的两根钢轨主体之间布置绝缘板；所述钢轨主体具有能与所述绝缘板贴合的第二夹持面，所述第二夹持面包括依次连接的轨顶底面、轨腰侧面和轨底顶面，所述轨顶底面与所述轨腰侧面的夹角为γ，所述轨底顶面与所述轨腰侧面的夹角为δ，α＞γ，β＞δ，以使所述弧形顶面与所述轨顶底面之间的距离以及所述弧形底面与所述轨底顶面之间的距离均小于所述中间侧面与所述轨腰侧面之间的距离；

步骤s300、利用螺栓固定所述夹板、所述绝缘板和所述钢轨主体以制成绝缘接头组件；

步骤s400、胶接所述绝缘接头组件。

在可选的实施方式中，所述步骤s100中，所述夹板还包括与所述第一夹持面相对的第一外侧面，所述第一外侧面与所述弧形底面通过斜面连接；当所述绝缘接头组件胶接完成后，所述第一外侧面与所述钢轨主体的轨底的第二外侧面平齐，且所述轨底顶面和所述斜面配合限定出避让空间。

基于上述方案，通过使夹板的第一外侧面与钢轨主体的轨底的第二外侧面平齐，能够增加夹板的厚度，从而提高夹板的强度，进而进一步提高绝缘接头的疲劳性能。同时，由于夹板上斜面的结构设计，在增加夹板的厚度的前提下，斜面位置处形成了避让空间，当钢轨主体利用安装扣件固定时，扣件的位置与避让空间对应，避免夹板与扣件产生干涉。也就是说，现有技术的夹板，由于其需要为钢轨扣件提供安装空间，因此，将夹板的厚度减薄，使夹板的外侧板面将轨底顶面的部分区域暴露出来，钢轨扣件与暴露出来的轨底顶面接触，由于夹板厚度减薄，夹板结构强度降低。而本实施例中，在增加夹板的厚度以提高夹板主体的强度的前提下，由于避让空间的结构设计，不会影响钢轨扣件与轨底顶面的配合，既提高了结构强度，且保证了装配质量。

在可选的实施方式中，所述步骤s100中，所述夹板的背离所述第一夹持面的一侧设置有肋板，所述肋板凸出所述夹板的高度为20mm-30mm，且所述肋板位于待对接的两根钢轨主体的接缝处。

基于上述方案，通过在夹板的对应于两根钢轨主体的接缝位置处增设肋板，提高了两根钢轨主体的接缝位置处的结构强度，从而提高整体结构的疲劳性能，且肋板凸出的尺寸设置在20-30mm之间，合理控制凸出距离，在保证强度的同时，降低成本。应当理解，肋板凸出的尺寸可以是20mm、25mm或30mm等。

在可选的实施方式中，所述步骤s200中，所述弧形顶面与所述轨顶底面之间的距离为(0.5-0.8)mm，所述弧形底面与所述轨底顶面之间的距离为(0.5-0.8)mm，所述中间侧面与所述轨腰侧面之间的距离为(1.0-1.5)mm。

基于上述方案，通过控制夹板与钢轨主体之间的距离，从而确定绝缘板最终的厚度，在保证绝缘性能的同时，尽可能提高夹板与钢轨主体的结合紧凑性，提高疲劳性能。应当理解，弧形顶面与轨顶底面之间的距离可以为0.5mm、0.6mm、0.7mm或0.8mm等。弧形底面与轨底顶面之间的距离可以为0.5mm、0.65mm或0.8mm等。中间侧面与轨腰侧面之间的距离为可以为1.0mm、1.25mm或1.5mm等。

在可选的实施方式中，所述步骤s300中，利用并排设置于所述夹板的长度方向上的多根螺栓紧固所述夹板、所述绝缘板和所述钢轨主体。

基于上述方案，通过多根螺栓配合夹持夹板，螺栓分布在夹板的长度方向上，使得作用于夹板与钢轨主体的锁紧力分布均匀，提高夹板与钢轨主体的结合牢固性。

在可选的实施方式中，所述步骤s400中，采用分步加热方式多次加热所述绝缘接头组件，且在每次加热完成后调节所述螺栓的锁紧力。

基于上述方案，采用分步加热绝缘接头组件，能够在加热后调节螺丝锁紧力，并且在调节时不易损坏绝缘板，在保证连接强度的同时保证绝缘性能。

在可选的实施方式中，所述采用分步加热方式多次加热所述绝缘接头组件的步骤中，第一次加热所述绝缘接头组件，加热温度设置为235-245℃，且加热时间设置为30-35min，在所述夹板和所述钢轨主体的温度达到90-110℃后停止加热，调节所述螺栓的锁紧力，且所述螺栓的扭矩设置为800～900N·m。

基于上述方案，在此工艺下，可保证绝缘层达到设计厚度，提高绝缘接头组件抵抗垂直方向冲击的能力，优化接头抗疲劳性能。

在可选的实施方式中，在所述第一次调节所述螺栓的锁紧力的步骤后，第二次加热所述绝缘接头组件，加热温度设置为235-245℃，且加热时间设置为50-60min，在所述夹板和所述钢轨主体的温度达到155-160℃后停止加热。

基于上述方案，在此工艺下，绝缘板的绝缘性能好，能够达到理想的粘接强度，在服役过程中接头位置不易被拉开，运行安全可靠。

在可选的实施方式中，在所述步骤s400之后，剔除溢出所述夹板的在所述钢轨主体的高度方向上的两侧的多余绝缘材料，使所述绝缘板与所述夹板平齐；裁剪溢出所述夹板的在所述钢轨主体的长度方向上的两侧的多余绝缘材料，使所述绝缘板在所述钢轨主体的长度方向上凸出所述夹板(8-10)mm。

基于上述方案，通过将夹板上下两侧溢出的绝缘材料剔除，使绝缘板与夹板的上下边缘平齐，能够避免绝缘接头服役过程中，残胶处长期的雨水停留致使接头绝缘性能恶化，从而提高服役阶段的安全性和可靠性。而在夹板长度方向上的两侧，预留8-10mm的绝缘材料，也即增加了绝缘材料表面积，可提高绝缘板的绝缘性能，并且，夹板的长度方向上的两侧预留的绝缘材料位于钢轨轨腰位置，溢出部分在竖直方向也即钢轨主体的高度方向延伸，而非水平方向也即钢轨主体的长度方向延伸，，因此，该位置受雨水长期停留导致绝缘性能恶化的影响小甚至基本不受影响。

在可选的实施方式中，在裁剪所述绝缘板且所述绝缘接头组件温度降低至60℃以下后，终紧所述螺栓，且所述螺栓的扭矩设置为1000～1100N·m。

基于上述方案，在冷却后，绝缘板定型，终紧螺栓，保证夹板、绝缘板和钢轨主体紧密贴合，整体结构强度高，绝缘性能好，服役安全可靠。

本发明实施例的有益效果是：

综上所述，本实施例提供的钢轨厂内胶接绝缘接头制备工艺，利用夹板将绝缘板抵接在钢轨主体的外侧时，由于夹板的弧形顶面与钢轨主体的轨顶底面之间的距离小于夹板的中间侧面与钢轨主体的轨腰侧面之间的距离，并且，夹板的弧形底面与钢轨主体的轨底顶面之间的距离小于夹板的中间侧面与钢轨主体的轨腰侧面之间的距离，也就是说，在钢轨主体的轨顶底面和轨底顶面之间的距离确定后，通过减小绝缘板在轨顶底面和轨底顶面之间的厚度，那么对应的能够增加夹板在轨顶底面和轨底顶面之间的高度，通过增加夹板的高度来提高夹板在钢轨主体的高度方向上的刚度，进而增加抗垂直方向冲击载荷能力，提高疲劳性能。

同时，在利用螺栓锁紧夹板、绝缘板和钢轨主体时，夹板和钢轨主体配合挤压绝缘板，绝缘板的厚度逐渐变薄。并且，在挤压过程中，绝缘板的厚度逐渐变薄，绝缘板在挤压过程中溢出的材料会从中部逐渐向四周运动，绝缘板的中部位置主要对应于中间侧面和轨腰侧面限定的中部区域，绝缘板的四周位置主要对应于弧形顶面和轨顶底面的侧部区域以及弧形底面和轨底顶面限定的侧部区域，并且两个侧部区域的厚度均大于中部区域的厚度，弧形顶面和轨顶底面的配合结构以及弧形底面和轨底顶面的配合结构能够在绝缘板挤压过程中溢出的材料从中部向四周运动时起到减缓形变的作用，从而保证绝缘板能够全方位填充中间侧面和轨腰侧面限定的中部区域，保证绝缘板形变均匀，不易开裂。并且，溢出的绝缘材料运动至弧形顶面和轨顶底面限定的侧部区域以及弧形底面和轨底顶面限定的侧部区域时，形变速度减慢，形变受阻，使得两个侧部区域的绝缘板的密实度高，边缘位置的绝缘性能好。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本发明实施例的绝缘接头组件的分解结构示意图；

图2为本发明实施例的绝缘接头组件的装配结构示意图；

图3为本发明实施例的钢轨主体和夹板的配合示意图；

图4为本发明实施例的钢轨主体、绝缘板和夹板的分解结构示意图。

图标:

001-中部区域；002-侧部区域；003-避让空间；100-夹板；110-第一夹持面；111-弧形顶面；112-中间侧面；113-弧形底面；120-第一外侧面；130-斜面；200-钢轨主体；210-第二夹持面；211-轨顶底面；212-轨腰侧面；213-轨底顶面；214-第二外侧面；300-绝缘板；400-螺栓；500-肋板。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

此外，术语“水平”、“竖直”等术语并不表示要求部件绝对水平或悬垂，而是可以稍微倾斜。如“水平”仅仅是指其方向相对“竖直”而言更加水平，并不是表示该结构一定要完全水平，而是可以稍微倾斜。

在本发明的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

请结合图1-图4，本实施例中，钢轨厂内胶接绝缘接头制备工艺包括如下步骤：

请结合图4，步骤s100、制备夹板100，夹板100具有第一夹持面110，第一夹持面110包括依次连接的弧形顶面111、中间侧面112和弧形底面113，弧形顶面111与中间侧面112的夹角为α，弧形底面113与中间侧面112的夹角为β；其中，α和β均为钝角，具体角度本实施例中不进行限定。

步骤s200、在两个夹板100之间布置待对接的两根钢轨主体200，在每个夹板100的第一夹持面110与待对接的两根钢轨主体200之间布置绝缘板300；钢轨主体200具有能与绝缘板300贴合的第二夹持面210，第二夹持面210包括依次连接的轨顶底面211、轨腰侧面212和轨底顶面213，轨顶底面211与轨腰侧面212的夹角为γ，轨底顶面213与轨腰侧面212的夹角为δ，α＞γ，β＞δ，以使弧形顶面111与轨顶底面211之间的距离以及弧形底面113与轨底顶面213之间的距离均小于中间侧面112与轨腰侧面212之间的距离。其中，γ和δ均为钝角，具体角度本实施例中不进行限定。

步骤s300、利用螺栓400固定夹板100、绝缘板300和钢轨主体200以制成绝缘接头组件。

步骤s400、胶接绝缘接头组件。

承上述，本实施例提供的钢轨厂内胶接绝缘接头制备工艺，利用夹板100将绝缘板300抵接在钢轨主体200的外侧时，由于夹板100的弧形顶面111与钢轨主体200的轨顶底面211之间的距离小于夹板100的中间侧面112与钢轨主体200的轨腰侧面212之间的距离，并且，夹板100的弧形底面113与钢轨主体200的轨底顶面213之间的距离小于夹板100的中间侧面112与钢轨主体200的轨腰侧面212之间的距离，也就是说，在钢轨主体200的轨顶底面211和轨底顶面213之间的距离确定后，通过减小绝缘板300在轨顶底面211和轨底顶面213之间的厚度，那么对应的能够增加夹板100在轨顶底面211和轨底顶面213之间的高度，通过增加夹板100的高度来提高夹板100在钢轨主体200的高度方向上的刚度，进而增加抗垂直方向冲击载荷能力，提高疲劳性能。

请结合图3，同时，在利用螺栓400锁紧夹板100、绝缘板300和钢轨主体200时，夹板100和钢轨主体200配合挤压绝缘板300，绝缘板300的厚度逐渐变薄。并且，在挤压过程中，绝缘板300的厚度逐渐变薄，绝缘板300在挤压过程中溢出的材料会从中部逐渐向四周运动，绝缘板300的中部位置主要对应于中间侧面112和轨腰侧面212限定的中部区域001，绝缘板300的四周位置主要对应于弧形顶面111和轨顶底面211的侧部区域002以及弧形底面113和轨底顶面213限定的侧部区域002，并且两个侧部区域002的厚度均大于中部区域001的厚度，弧形顶面111和轨顶底面211的配合结构以及弧形底面113和轨底顶面213的配合结构能够在绝缘板300挤压过程中溢出的材料从中部向四周运动时起到减缓形变的作用，从而保证绝缘板300能够全方位填充中间侧面112和轨腰侧面212限定的中部区域001，保证绝缘板300形变均匀，不易开裂。并且，溢出的绝缘材料运动至弧形顶面111和轨顶底面211限定的侧部区域002以及弧形底面113和轨底顶面213限定的侧部区域002时，形变速度减慢，形变受阻，使得两个侧部区域002的绝缘板300的密实度高，边缘位置的绝缘性能好。

需要说明的是，两个侧部区域002可以为对称设置。

以下对本申请提供的钢轨厂内胶接绝缘接头制备工艺的细节方案以举例的方式展开说明。

值得注意的是，在钢轨主体200的两侧分别设置有绝缘板300和夹板100，钢轨主体200与两个夹板100配合，能够夹持两个绝缘板300，以钢轨主体200为基准，位于其两侧的绝缘板300和夹板100构成的结构可以为对此设置，本实施例中为了避免叙述重复累赘，以一侧的绝缘板300、夹板100和钢轨主体200配合为了进行说明。

本实施例中，可选的，在步骤s100之前，可以对钢轨主体200、夹板100、螺栓400和胶接用的绝缘板300等零部件的材料进行筛选和检测，使其满足行业标准。

本实施例中，可选的，在步骤s100中，夹板100采用42CrMo制作，相比55#具备更高的综合力学性能。同时，夹板100还包括与第一夹持面110相对的第一外侧面120，第一外侧面120与弧形底面113通过斜面130连接；当绝缘接头组件胶接完成后，第一外侧面120与钢轨主体200的轨底的第二外侧面214平齐，且轨底顶面213和斜面130配合限定出避让空间003。其中，避让空间003的设计原则以不干涉扣件安装为主，以50夹板100为例，夹板100的厚度方向铣削15-25mm，夹板100的高度方向铣削25-35mm。

应当理解，通过使夹板100的第一外侧面120与钢轨主体200的轨底的第二外侧面214平齐，能够增加夹板100的厚度，从而提高夹板100的强度，进而进一步提高绝缘接头的疲劳性能。同时，由于夹板100上斜面130的结构设计，在增加夹板100的厚度的前提下，斜面130位置处形成了避让空间003，当钢轨主体200利用安装扣件固定时，扣件的位置与避让空间003对应，避免夹板100与扣件产生干涉。也就是说，现有技术的夹板100，由于其需要为钢轨扣件提供安装空间，因此，将夹板100的厚度减薄，使夹板100的外侧板面将轨底顶面213的部分区域暴露出来，钢轨扣件与暴露出来的轨底顶面213接触，由于夹板100厚度减薄，夹板100结构强度降低。而本实施例中，在增加夹板100的厚度以提高夹板100主体的强度的前提下，由于避让空间003的结构设计，不会影响钢轨扣件与轨底顶面213的配合，既提高了结构强度，且保证了装配质量。

本实施例中，可选的，夹板100的背离第一夹持面110的第一外侧面120上还设置有肋板500，肋板500凸出夹板100的高度为20mm-30mm，且肋板500位于待对接的两根钢轨主体200的接缝处。通过在夹板100的对应于两根钢轨主体200的接缝位置处增设肋板500，提高了两根钢轨主体200的接缝位置处的结构强度，从而提高整体结构的疲劳性能，且肋板500凸出的尺寸设置在20-30mm之间，合理控制凸出距离，在保证强度的同时，降低成本。应当理解，肋板500凸出的尺寸可以是20mm、25mm或30mm等。

本实施例中，可选的，在步骤s200中，弧形顶面111与轨顶底面211之间的距离为(0.5-0.8)mm，弧形底面113与轨底顶面213之间的距离为(0.5-0.8)mm，中间侧面112与轨腰侧面212之间的距离为(1.0-1.5)mm。如此设计，通过控制夹板100与钢轨主体200之间的距离，从而确定绝缘板300最终的厚度，在保证绝缘性能的同时，尽可能提高夹板100与钢轨主体200的结合紧凑性，提高疲劳性能。应当理解，弧形顶面111与轨顶底面211之间的距离可以为0.5mm、0.6mm、0.7mm或0.8mm等。弧形底面113与轨底顶面213之间的距离可以为0.5mm、0.65mm或0.8mm等。中间侧面112与轨腰侧面212之间的距离为可以为1.0mm、1.25mm或1.5mm等。

本实施例中，在步骤s300中，利用并排设置于夹板100的长度方向上的多根螺栓400紧固夹板100、绝缘板300和钢轨主体200。例如，本实施例中，螺栓400的数量为六颗，且六颗螺栓400均为高强螺栓400，六颗螺栓400在夹板100的长度方向上间隔排布，并且，三颗螺栓400为一组两根待对接的钢轨主体200中的一根连接，另一组三颗螺栓400与待对接的钢轨主体200中的另一根连接。并且，设定在夹板100的长度方向上，六颗螺栓400分别为1、2、3、4、5和6号螺栓400，在旋紧螺栓400时，采用对称的方式旋拧，例如，按照162534的顺序或者342516的顺序旋拧六颗螺栓400。

本实施例中，可选的，在步骤s400中，采用分步加热方式多次加热绝缘接头组件，且在每次加热完成后调节螺栓400的锁紧力。本实施例中，以两次加热绝缘接头组件为例进行说明，加热时将绝缘接头组件置于加热箱内进行加热。其中，第一次加热绝缘接头组件时，加热箱的加热温度设置为235-245℃，且加热时间设置为30-35min，在夹板100和钢轨主体200的温度达到90-110℃后停止加热，调节螺栓400的锁紧力，且螺栓400的扭矩设置为800～900N·m。在此工艺下，可保证绝缘层达到设计厚度，提高绝缘接头组件抵抗垂直方向冲击的能力，优化接头抗疲劳性能。

同时，在第一次调节螺栓400的锁紧力的步骤后，进行第二次加热，第二次加热时加热箱的加热温度设置为235-245℃，且加热时间设置为50-60min，在夹板100和钢轨主体200的温度达到155-160℃后停止加热。在此工艺下，绝缘板300的绝缘性能好，能够达到理想的粘接强度，在服役过程中接头位置不易被拉开，运行安全可靠。

需要说明的是，在第二次加热绝缘接头组件后以及在调节螺栓400的锁紧力前，还包括处理夹板100四周多余残胶。例如，剔除溢出夹板100的在钢轨主体200的高度方向上的两侧的多余绝缘材料，使绝缘板300与夹板100平齐。裁剪溢出夹板100的在钢轨主体200的长度方向上的两侧的多余绝缘材料，使绝缘板300在钢轨主体200的长度方向上凸出夹板100(8-10)mm。通过将夹板100上下两侧溢出的绝缘材料剔除，使绝缘板300与夹板100的上下边缘平齐，能够避免绝缘接头服役过程中，因长期雨水停留在残胶处致使接头绝缘性能受到影响，不易导致绝缘性能恶化，提高服役阶段的安全性和可靠性。而在夹板100长度方向上的两侧，预留8-10mm的绝缘材料，也即增加了绝缘材料表面积，可提高绝缘板300的绝缘性能，并且，夹板100的长度方向上的两侧预留的绝缘材料位于钢轨轨腰位置，溢出部分在竖直方向也即钢轨主体200的高度方向延伸，而非水平方向也即钢轨主体200的长度方向延伸，因此，该位置受雨水长期停留导致绝缘性能恶化的影响小甚至基本不受影响。

应当理解，绝缘板300在夹板100的长度方向上凸出的尺寸可以为8mm、9mm或10mm等。

当处理夹板100四周多余残胶后，待绝缘接头组件的温度降低至60℃后，终紧螺栓400，螺栓400的扭矩设置为1000～1100N·m。

需要说明的是，在生产过程中，应充分考虑到不同季节环境温度差别，及时调整加热温度和保温时间，确保绝缘板300实际温度达到工艺温度。

以下表格为采用本实施例制备工艺获得的绝缘接头组件的疲劳性能与采用现有技术制备工艺获得的对比例的绝缘接头组件的疲劳性能的对比。

其中，对应于实施例横排的数据均小于1.1，而对应于对比例横排的数据中随着试验次数的增加，比值逐渐增大且大于1.1，因此，由上述表可得知，采用本实施例的制备工艺能显著提高钢轨胶接绝缘接头疲劳性能，延长接头使用寿命，提高线路行车的平顺性和安全性。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。