一种炼厂废水回用处理的方法

技术领域

本公开涉及废水处理领域，具体地，涉及一种炼厂废水回用处理的方法。

背景技术

目前国内炼化基地多处于长江、黄河流域，尤其是长三角、珠三角区域，此类炼化企业因建成投用时间早，污水处理类设施装备技术水平不高，大多数企业产生的各类污水和废水经处理达标后排放至长江、黄河等周边水系中，虽然排放的污水已满足国标、地标外排要求，但由于排污体量大，已造成长江、黄河等水质环境承载力饱和，周边湿地出现萎缩。根据国家长江、黄河流域大保护、大治理的要求，炼化企业迫切需要提升污水处理技术水平，减少污水外排量。

目前国内外污水近零排放相关技术存在以下问题：

(1)相关专利多集中于某种特定废水近零排放技术，如煤层采出水(申请号：CN202110614861.9)、高氯高氨氮废水(申请号：CN202010020704.0)，适用范围较窄，系统性不全面，实际作用有限；

(2)目前申请和授权较多的全厂性系统污水近零排放技术主要针对煤化工和电力行业污水，且均为产结晶盐的零排放处理技术。零排放处理技术工艺流程长，控制运行复杂，长周期稳定性较低，且投资运行费用高，直接影响企业经济效益，炼化企业多处于水资源丰富地带，近零排放的目标应为尽可能提高污水回用率，减少排污量，而非以高昂经济代价实施零排放处理措施；

(3)煤化工和电力行业因污水特性与炼化企业差别较大，污水近零排放处理工艺路线迥异，已公布的相关专利无可借鉴性；

发明内容

本公开的目的是提供一种炼厂废水回用处理的方法，用于解决现有技术中污水总体回用率低、外排高盐废水系统规模大和投资和处置费用高等问题。

为了实现上述目的，本公开提供一种炼厂废水回用处理的方法，该方法包括：将炼厂废水进行分类收集，得到生产污水、清净废水、乙烯废碱液和含盐污水；使所述生产污水进入达标处理系统进行达标处理，得到回用水；使所述回用水进入循环水场；使所述清净废水进入回用处理系统进行回用处理，得到第一脱盐淡水和第一浓缩废水；使所述含盐污水进入除盐处理系统进行除盐处理，得到第二脱盐淡水和第二浓缩废水；使所述乙烯废碱液进入碱液淡化系统进行碱液淡化处理，得到碱液淡化废水；当所述碱液淡化废水满足第一阈值时，使所述碱液淡化废水作为第三脱盐淡水送至化水站；当述碱液淡化废水不满足第一阈值时，使所述碱液淡化废水作为未达标碱液进入所述除盐处理系统进行除盐处理；所述第一阈值包括电导率为200μS/cm以下，且COD值在60mg/L以下；使所述第一浓缩废水和所述第二浓缩废水混合后作为高盐废水进入高盐废水处理系统进行外排处理。

可选地，所述清净废水选自循环水排污水和/或初期雨水；所述含盐污水选自催化裂化装置常压循环热水排污水、常减压蒸馏装置含盐污水、硫磺回收装置含盐污水、环氧丙烷装置含盐污水和脱盐水与凝结水站的含盐污水中的一种或几种；所述生产污水选自溶解性固体含量在800mg/L以下的污水，优选为受到工业物料污染的污水和/或生活污水。

可选地，所述回用处理包括：将所述清净废水均质后，得到均质后的出水；使所述均质后的出水在清净废水高密度沉淀池中与除硬药剂接触进行除硬处理后，将除硬后的出水送入高效生物反应器中，得到除COD后出水；使所述除COD后出水进入电吸附反应器中进行电吸附处理，得到所述第一脱盐淡水和所述第一浓缩废水；所述除硬药剂为NaOH和Na

可选地，所述除盐处理包括：将所述含盐污水经过预处理，得到预处理含盐污水；将所述预处理含盐污水送入AO生化池中进行生化处理，得到生化后出水；使所述生化后出水进行除硬处理，得到软化后出水；使所述软化后出水进行深度除COD处理，得到深度除COD出水；使所述深度除COD出水经分离处理，得到所述第二脱盐淡水和所述第二浓缩废水；所述分离处理包括超滤和/或反渗透膜分离浓缩，优选为反渗透膜分离浓缩；所述反渗透膜分离浓缩的回用率为55～60％。

可选地，使所述未达标碱液进入所述AO生化池中进行生化处理。

可选地，所述碱液淡化处理包括：将所述乙烯废碱液送入湿式氧化装置中除去COD及硫化物，得到氧化后的出水；使所述氧化后的出水进入冷冻结晶装置脱除硫酸盐，得到除盐出水；使所述除盐出水进入MBR反应器中进一步除去COD，得到所述碱液淡化废水；所述氧化后的出水的COD为4000mg/L以下。

可选地，所述乙烯废碱液的硫含量为2.5～3.5wt％，COD为30000～40000mg/L，电导率为260000～340000μS/cm。

可选地，所述外排处理包括：将所述高盐废水经预处理，得到预处理高盐废水；使所述预处理高盐废水进入反硝化生物滤池进行除氮处理，得到除氮后出水；使所述除氮后出水进入高效生物反应器中初步除去COD，得到初除COD出水；使所述初除COD出水进入微砂加碳高效沉淀池中进一步除去COD，得到高脱COD出水；将所述高脱COD出水进行多介质过滤处理，得到外排水。

可选地，当所述高盐废水满足第二阈值时，使所述初除COD出水的COD在50mg/L以下，所述高脱COD出水的COD在30mg/L以下；当所述高盐废水满足第三阈值时，使所述初除COD出水的COD在70mg/L以下，所述高脱COD出水的COD在30mg/L以下；所述第二阈值包括：所述高盐废水的溶解性固体浓度在12000mg/L以下；所述第三阈值包括：所述高盐废水的溶解性固体浓度大于12000mg/L，且小于15000mg/L。

可选地，该方法还包括，使所述第一脱盐淡水、所述第二脱盐淡水和所述第三脱盐淡水混合后送至所述化水站；所述混合脱盐淡水的电导率为200～1200μS/cm，COD为30～50mg/L，溶解性固体含量为100～600mg/L，氨氮含量为1～5mg/L。

通过上述技术方案，对生产污水进行达标处理得到回用水可满足循环水场补水要求，降低了再生水储存设施的容量要求，同时提高了循环冷却系统的浓缩倍率，减少补水量，节约了水资源；并且，对清净废水和含盐污水分别进行处理，得到脱盐淡水能够用于化学水补水，进而有效降低化水站新建规模及运行费用。另外，采用本公开的方法，能够提高污水总体回用率，降低外排高盐废水系统规模，减少投资和处置费用。

本公开的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

附图是用来提供对本公开的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本公开，但并不构成对本公开的限制。在附图中：

图1是本公开一种炼厂废水回用处理的方法的工艺流程图。

附图标记说明

101、均质调节罐；102、二级气浮装置；103、AO生化池；104、二沉池；105、高密度沉淀池；106、臭氧氧化池；107、曝气生物滤池；108、多介质过滤器；201、均质调节罐；202、高密度沉淀池；203、高效生物反应器；204、电吸附反应器；301、湿式氧化装置；302、冷冻结晶装置；303、均质调节罐；304、溶气气浮；305、AO生化池；306、二沉池；307、高密度沉淀池；308、臭氧催化氧化池；309、曝气生物滤池；310、UF/RO高压膜；311、MBR反应器；401、均质调节罐；402、高密度沉淀池；403、反硝化生物滤池；404、高效生物反应器；405、微砂加碳高效沉淀池；406多介质过滤器。

具体实施方式

以下结合附图对本公开的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本公开，并不用于限制本公开。

在本公开中，在未作相反说明的情况下术语“第一、第二、第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一、第二、第三”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本公开的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

本公开提供一种炼厂废水回用处理的方法，该方法包括：将炼厂废水进行分类收集，得到生产污水、清净废水、乙烯废碱液和含盐污水；使所述生产污水进入达标处理系统进行达标处理，得到回用水；使所述回用水进入循环水场；使所述清净废水进入回用处理系统进行回用处理，得到第一脱盐淡水和第一浓缩废水；使所述含盐污水进入除盐处理系统进行除盐处理，得到第二脱盐淡水和第二浓缩废水；使所述乙烯废碱液进入碱液淡化系统进行碱液淡化处理，得到碱液淡化废水；当所述碱液淡化废水满足第一阈值时，使所述碱液淡化废水作为第三脱盐淡水送至化水站；当述碱液淡化废水不满足第一阈值时，使所述碱液淡化废水作为未达标碱液进入所述除盐处理系统进行除盐处理；所述第一阈值包括电导率为200μS/cm以下，且COD值在60mg/L以下；使所述第一浓缩废水和所述第二浓缩废水混合后作为高盐废水进入高盐废水处理系统进行外排处理。

通过上述技术方案，本公开分别对生产污水、清净废水、乙烯废碱液和含盐污水进行处理及回用，能够有效提高污水总体回用率，降低外排高盐废水系统规模，减少投资和处置费用。其中，处理生产污水而产生的回用水的水质可满足循环水场补水要求，能够降低再生水储存设施的容量要求，同时提高了循环冷却系统的浓缩倍率，减少补水量，节约水资源；处理清净废水和含盐污水产出的脱盐淡水，属于优质再生水，可用于化学水补水，进而有效降低化水站新建规模及运行费用。

本公开将炼化企业全厂炼油装置、化工装置及公辅设施排放的污水进行分类收集，将溶解性固体含量为800mg/L以下的污水作为生产污水送至达标处理系统，其中，生产污水优选为受到工业物料污染的污水和/或生活污水。

如图1所示，使生产污水先进入均质调节罐101中进行水量的调节和水质的混合。其中，为了保证均质效果，需控制均质调节罐101中的正常液位维持在40％～50％之间，保留一定的调节容积。并且，在罐底设有刮泥机，用于罐底排泥。

使均质调节罐101的出水自流至二级气浮装置102进行涡凹气浮处理和溶气气浮处理。通过二级气浮装置102中的释放器形成微气泡，以使污水中的油粒和悬浮物与微气泡粘合后上浮分离，在液面上形成浮渣层，浮渣由刮渣机收集至渣槽后送污泥处理设施。其中，在二级气浮装置102中加入破乳剂、絮凝剂和助凝剂三种药剂。

使气浮处理后的出水进入AO生化池103，其中AO生化池103包括缺氧池(A池)和曝气池(O池)；其中，缺氧池(A池)底部设有潜水搅拌器，用于对气浮处理后的出水、回流硝化液及回流污泥进行搅拌混合，同时避免污泥沉淀。在缺氧池(A池)中，反硝化菌在缺氧的条件下以硝酸盐氮作为电子受体，以气浮处理后的出水中的有机物作为电子供体，将硝酸盐氮还原为氮气从水中释放出去。使缺氧池(A池)的出水进入曝气池(O池)完成碳化反应和硝化反应，其中，曝气池底设有曝气装置，由鼓风机提供空气；在曝气池未端，回流泵将含有大量硝酸盐的混合液回流至缺氧池前端。所述碳化反应是指有机物在好氧菌作用下分解为水和二氧化碳，硝化反应是指氨氮在亚硝化菌和硝化菌的作用下被氧化为亚硝酸盐氮及硝酸盐氮；另外，硝化反应会消耗水中碱度，可通过调节外加纯碱投加量，来维持一定的碱度。

使曝气池(O池)的出水自流至二沉池104，二沉池104为辐流式沉淀池，内设刮泥刮渣机。二沉池104底泥通过回流污泥泵提升回流至缺氧池前端，以保持生化池内的污泥浓度。外排污泥和二沉池104浮渣送至污泥处理单元。二沉池104出水经泵提升至高密度沉淀池105。在高密度沉淀池105中，污水先后流经多级混凝池和絮凝池，与混凝剂和絮凝剂混合，形成矾花，在澄清浓缩区将泥水分离。底部沉淀污泥部分由螺杆泵回流至絮凝反应池，其余定时排放至污泥浓缩池。在高密池中，污水中大部分悬浮物被去除，同时去除部分COD。

使高密度沉淀池105出水汇合后自流至臭氧氧化池106，在臭氧氧化池106中，大部分难生化降解有机物被氧化为小分子易生物降解物质。臭氧氧化池106出水自流至曝气生物滤池107。在曝气生物滤池107内，通过附着在填料表面的生物膜及填料间的生物絮体的氧化、吸附作用，进一步去除水中存留的有机物。曝气生物滤池107底部设有曝气器，由鼓风机为其提供空气。曝气生物滤池107出水经泵提升至多介质过滤器108，去除水中的细小悬浮物。得到的回用水送至循环水场作为补充水。

本公开所述的清净废水选自循环水排污水和/或初期雨水；在本公开的一种实施方式中，将清净废水送入回用处理系统中进行回用处理，具体包括，将所述清净废水均质后，得到均质后的出水；使所述均质后的出水在高密度沉淀池202中与除硬药剂接触进行除硬处理后，将除硬后的出水送入高效生物反应器203中，得到除COD后出水；使所述除COD后出水进入电吸附反应器204中进行电吸附处理，得到所述第一脱盐淡水和所述第一浓缩废水。

在该实施方式中，所述除硬药剂为NaOH和Na

一种实施方式中，如图1所示，对清净废水进行会用处理的方法包括：

使清净废水先进入均质调节罐201均质，然后将均质调节罐201的出水送至清净废水高密度沉淀池202去除硬度和悬浮物，在高密度沉淀池202中，采用NaOH和Na

本公开中的含盐污水选自催化裂化装置常压循环热水排污水、常减压蒸馏装置含盐污水、硫磺回收装置含盐污水、环氧丙烷装置含盐污水和脱盐水与凝结水站的含盐污水中的种或几种；在本公开的一种实施方式中，所述除盐处理包括：将所述含盐污水经过预处理，得到预处理含盐污水；将所述预处理含盐污水送入AO生化池305中进行生化处理，得到生化后出水；使所述生化后出水进行除硬处理，得到软化后出水；使所述软化后出水进行深度除COD处理，得到深度除COD出水；使所述深度除COD出水经分离处理，得到所述第二脱盐淡水和所述第二浓缩废水；所述分离处理包括超滤和/或反渗透膜分离浓缩，优选为反渗透膜分离浓缩。

如图1所示，处理含盐污水的方法与处理生产污水的方法类似，例如，将含盐污水先经均质调节罐303均质，然后经溶气气浮304去除悬浮物，而后进入AO生化池305脱氮和除COD，AO生化池305出水自流至二沉池306，二沉池306出水经泵提升至高密度沉淀池307，在该高密度沉淀池307中，通过投加镁剂、石灰及混凝剂、絮凝剂，实现协同除硅、除硬度及除悬浮物，高密度沉淀池307的出水依次自流至臭氧催化氧化池308和曝气生物滤池309，通过水质改性进一步脱除未降解的COD，曝气生物滤池309的出水经泵送至超滤/反渗透膜组，经UF/RO高压膜310过滤后得到的第二脱盐淡水电导率≤100μS/cm，送至化水站作为补充水，产生的第二浓缩废水送至高盐废水处理系统。

在本公开的一种优选的实施方式中，所述反渗透膜分离浓缩的回用率为55～60％。

一种实施方式中，本公开将乙烯废碱液单独进行碱液淡化处理，其中，所述碱液淡化处理包括：将所述乙烯废碱液送入湿式氧化装置301中除去COD及硫化物，得到氧化后的出水；使所述氧化后的出水进入冷冻结晶装置302脱除硫酸盐，得到除盐出水；使所述除盐出水进入MBR反应器311中进一步除去COD，得到所述碱液淡化废水；所述氧化后的出水的COD为4000mg/L以下。

一种实施方式中，所述乙烯废碱液的硫含量为2.5～3.5wt％，COD为30000～40000mg/L，电导率为260000～340000μS/cm以下。

一种优选的实施方式中，使所述未达标碱液进入所述AO生化池305中进行生化处理。

如图1所示，将乙烯废碱液先经湿式氧化装置301将硫化物转变为硫酸盐并去除大部分COD，出水送至冷冻结晶装置302经换热后脱除大部分硫酸盐，得到的脱盐淡水电导率为200μS/cm以下，并经送MBR反应器311处理至COD为60mg/L以下后，送至循环水场作为补充水；若因乙烯装置原料或操作条件变化导致水质波动，引起冷冻结晶装置302出水电导率＞200μS/cm时，或MBR反应器311处理后COD＞60mg/L，将该废水送至含盐污水AO生化池305混合处理。

本公开将第一浓缩废水和第二浓缩废水混合后形成的高盐废水进行外排处理，其中，所述外排处理包括：将所述高盐废水经预处理，得到预处理高盐废水；使所述预处理高盐废水进入反硝化生物滤池403进行除氮处理，得到除氮后出水；使所述除氮后出水进入高效生物反应器404中初步除去COD，得到初除COD出水；使所述初除COD出水进入微砂加碳高效沉淀池405中进一步除去COD，得到高脱COD出水；将所述高脱COD出水进行多介质过滤处理，得到外排水

一种实施方式中，当所述高盐废水满足第二阈值时，使所述初除COD出水的COD在50mg/L以下，所述高脱COD出水的COD在30mg/L以下；当所述高盐废水满足第三阈值时，使所述初除COD出水的COD在70mg/L以下，所述高脱COD出水的COD在30mg/L以下；所述第二阈值包括：所述高盐废水的溶解性固体浓度在12000mg/L以下；所述第三阈值包括：所述高盐废水的溶解性固体浓度大于12000mg/L，且小于15000mg/L。

如图1所示，本公开将高盐废水先经均质调节罐401均质，然后经高密度沉淀池402除硬度和除悬浮物，机理与药剂投加与清净废水相同。高密度沉淀池402出水自流至反硝化生物滤池403，在反硝化生物滤池403中，反硝化菌在缺氧的条件下以硝酸盐氮作为电子受体，以污水中的有机物作为电子供体，将污水中剩余的硝酸盐氮还原为氮气从水中释放出去，脱除总氮。反硝化生物滤池403出水至高效生物反应器404中，处理难降解COD的特效生物菌群接种于特殊的高效生物载体上，形成稳定并可耐受多种底物作为能量来源的生物膜。在好氧条件下，通过高效生物接触氧化，将高盐水中经短程反硝化处理后难降解COD进一步生物降解，最终合成微生物内源物质或用于代谢。反应器的运行过程中，由于载体表面会粘附越来越多的杂质,甚至造成载体结成泥球，须定期反冲洗。高效生物反应器404的出水经泵提升至微砂加碳高效沉淀池405中，污水依次经过接触池、混凝池、絮凝池和沉淀池。粉末活性炭被投加至接触池，污水与活性炭混合后，溶解性有机物被活性炭吸附。接触池内配有快速搅拌器，加速活性炭对有机物的吸附反应。经混凝作用后，污水和活性炭混合液进入加有微砂和高分子聚合物的熟化池，熟化池内投加微砂，熟化池配有慢速搅拌器，可促进污染物絮体颗粒增大，此外，微砂与絮体颗粒被高分子聚合物包围可形成新的絮状物的核心，加速絮凝过程。在沉淀池中，含有微砂、活性炭的污染物絮体颗粒在重力作用下高速完成泥水分离。活性炭、污泥和微砂的混合物经离心旋流分离器回流至前段接触池，维持池内活性炭浓度和吸附能力。微砂加碳高效沉淀池405的出水经泵提升至多介质过滤器406中，去除水中微小悬浮物，多介质过滤器406出水经检测合格后外排至自然水体中。

一种实施方式中，该方法还包括，使所述第一脱盐淡水、所述第二脱盐淡水和所述第三脱盐淡水混合后送至所述化水站。其中，所述混合后的脱盐淡水的电导率为200～1200μS/cm，COD为30～50mg/L，溶解性固体含量为100～600mg/L，氨氮含量为1～5mg/L。

下面通过实施例来进一步说明本公开，但是本公开并不因此而受到任何限制。本公开实施例中所使用的生产污水、清净废水、乙烯废碱液、含盐污水和高盐废水的性质见表1～5。

表1生产污水性质单位：mg/L

表2清净废水性质单位：mg/L

表3乙烯废碱液性质单位：mg/L

表4含盐污水性质单位：mg/L

表5高盐废水性质单位：mg/L

实施例1

将某炼化企业全厂炼油装置、化工装置及公辅设施排放的污水进行分类收集，得到生产污水、清净废水、乙烯废碱液和含盐污水；

将生产污水送入生产污水均质调节罐101，进行水量的调节和水质的混合。使均质调节罐101的出水自流至二级气浮装置102中与破乳剂、絮凝剂和助凝剂混合，除去其中的油和悬浮物。二级气浮装置102的出水经泵提升至AO生化池103中与回流硝化液进行搅拌混合，用于降低COD和氨氮含量。AO生化池103的出水自流至二沉池104进行固液分离。二沉池104的出水经泵提升至高密度沉淀池105中，去除污水中大部分悬浮物和部分COD。高密度沉淀池105的出水汇合后自流至臭氧氧化池106中，将有机物氧化为小分子易生物降解物质。臭氧氧化池106的出水自流至曝气生物滤池107中，进一步去除水中存留的有机物。曝气生物滤池107的出水经泵提升至多介质过滤器108，去除水中的细小悬浮物。得到的回用水送至循环水场作为补充水。回用水的性质见表6所示。

表6生产污水及回用水性质

将清净废水送入调节罐201均质，进行水量的调节和水质的混合。使调节罐201的出水经泵提升至清净废水高密度沉淀池202中与NaOH和Na

表7清净废水、第一脱盐淡水和第一浓缩废水的性质

将含盐污水一次经过调节罐303均质，溶气气浮304去除悬浮物、AO生化池305脱氮和除COD、二沉池306后进入高密度沉淀池307中与镁剂、石灰及混凝剂、絮凝剂混合，用于除硬度及除悬浮物。高密度沉淀池307的出水依次自流至臭氧催化氧化池308和曝气生物滤池309，通过水质改性进一步脱除未降解的COD。最后将曝气生物滤池309的出水经泵送至超滤/反渗透膜组310，经UF/RO高压膜310过滤后得到的第二脱盐淡水电导率≤100μS/cm，送至化水站作为补充水，产生的第二浓缩废水送至高盐废水处理系统。

将硫含量为3wt％，电导率为300000μS/cm的乙烯废碱液先经废碱液湿式氧化设备301将硫化物转变为硫酸盐并去除大部分COD，得到COD为4000mg/L，硫含量为3wt％的出水；将废碱液湿式氧化设备301的出水送至冷冻结晶装置302经换热后脱除大部分硫酸盐，得到的脱盐淡水(蒸发凝液)电导率为100μS/cm；将冷冻结晶装置302的出水送入MBR303处理至COD为50mg/L，碱液淡化废水作为第三脱盐淡水送至化水站作为补充水；若因乙烯装置原料或操作条件变化导致水质波动，引起冷冻结晶装置302的出水电导率＞200μS/cm时，或MBR303处理后COD＞60mg/L，将该废水送至含盐污水AO生化池305混合处理。含盐污水、第二脱盐淡水、第二浓缩废水和第三脱盐淡水的性质见表8。

表8含盐污水、第二脱盐淡水和第二浓缩废水的性质

本公开将高盐废水先经调节罐401均质，然后经高密度沉淀池402除硬度和除悬浮物，机理与药剂投加与清净废水相同。高密度沉淀池402的出水自流至反硝化生物滤池403中，脱除总氮。反硝化生物滤池403的出水至高效生物反应器404中，得到COD为50mg/L的初除COD出水。高效生物反应器404的出水经泵提升至微砂加碳高效沉淀池405中与活性炭混合，用于除去溶解性有机物，得到COD为30mg/L的高脱COD出水。微砂加碳高效沉淀池405的出水经泵提升至多介质过滤器406中，去除水中微小悬浮物，多介质过滤器406出水经检测合格后外排至自然水体中。高盐废水系统进出水性质见表9。

表9高盐废水和外排水的性质

在以上实施例中，炼化企业全厂污水回用率为86％，远高于目前国内已投运及在建的炼化企业污水回用率40％～60％的技术水平。其中，回用率＝(回用水+第一脱盐淡水+第二脱盐淡水+第三脱盐淡水+外排水)/(生产污水+清净废水+含盐污水除去污水场内部部分)。另外，采用本公开的方法，还能够降低外排高盐废水系统规模，减少投资和处置费用，同时提高了循环冷却系统的浓缩倍率，减少补水量，节约了水资源。

以上结合附图详细描述了本公开的优选实施方式，但是，本公开并不限于上述实施方式中的具体细节，在本公开的技术构思范围内，可以对本公开的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本公开的保护范围。

另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合。为了避免不必要的重复，本公开对各种可能的组合方式不再另行说明。

此外，本公开的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本公开的思想，其同样应当视为本公开所公开的内容。