一种Mini-LED背光板用玻璃基板的通孔方法

技术领域

本发明属于显示工艺技术领域，尤其涉及一种Mini-LED背光板用玻璃基板的通孔方法。

背景技术

随着Mini-LED显示技术的成熟应用，背光板的需求越来越大，长久以来，PCB(印刷电路板)一直是Mini-LED背板首选。但是随着Mini-LED芯片变得越来越小，PCB的价格高昂，玻璃正逐步取代PCB用于Mini-led背光板。目前Mini-LED背光所需的PCB板，大多为2层或4层通孔板。PCB基板由于其自身散热性的限制，在大尺寸应用中容易翘曲变形，导致Mini-LED芯片转移到PCB基板上的难度变得更高。如果采用玻璃基板，由于玻璃的导热率高，散热性强，热膨胀系数低，可有效应用于密度较高的Mini-LED焊接，满足复杂的布线需要。此外，玻璃基板平坦度高，芯片转移难度较PCB低。并且，玻璃刚性较好，在多组背光单元拼接时，玻璃基板可以满足高精度拼接需求，减少拼接产生的拼缝问题。从材料成本看，PCB基板是玻璃基板的几倍。所以玻璃和传统PCB基板比较，如采用玻璃基板作为背板会更节能、成本更低，且可达到同样的显示效果。

玻璃应用于Mini-LED背光板时，根据设计要求，需要在玻璃上打直径100微米左右、间距小于1000微米的小孔，传统的机械打孔已经不适合此类玻璃通孔，只能采用激光打孔的方式。但是如若采用激光直接打成通孔，则会存在孔表面的四周产生崩边，孔壁四周粗糙不平，并且孔的锥度较大等缺陷。因此，亟需开发一种无损快速玻璃通孔的方法。

发明内容

基于上述技术问题，本发明提供了一种Mini-LED背光板用玻璃基板的通孔方法，采用激光打孔和酸蚀穿孔相结合的方法，适合于在Mini-LED背光板用玻璃基板上加工出微米直径的通孔，并且在保证通孔的质量的同时，提高通孔的速率。

本发明具体技术方案如下

本发明提供了一种Mini-LED背光板用玻璃基板的通孔方法，所述通孔方法包括：S1、用激光在覆有耐酸薄膜的玻璃基板的上、下两个表面开孔，形成同轴且位置相对应的多组盲孔；S2、将酸蚀液喷射到盲孔中，经酸蚀形成通孔。

优选地，所述玻璃基板厚度为0.2-1mm。

优选地，S1中，盲孔的深度为玻璃厚度的1/20-1/25。

优选地，S1中，所述多组盲孔的深度相同。

优选地，S2中，酸蚀液包括氢氟酸、硫酸和氟化氢铵。

优选地，S2中，酸蚀液的温度为30-50℃。

优选地，S2中，酸蚀液的喷射压力为0.02-0.1kg/cm

本发明S2所述酸蚀穿孔工序可以在设置有喷液管的密封装置中实现，对于所述密封装置结构不作具体限定，只要能够实现将酸蚀液喷射到玻璃基板上、下表面的盲孔中，所述酸蚀液即可沿着同轴、位置相对应的盲孔腐蚀玻璃直至形成通孔。如，所述密封装置为一密闭的槽，槽中排列有喷管，喷管上设有喷嘴。工作时，喷嘴与玻璃上的盲孔相对应，将酸蚀液喷射到盲孔中。

与现有技术相比，有益效果为：

本发明以激光打孔和酸蚀穿孔相结合的方法对玻璃基板进行通孔，特别是，酸蚀穿孔具体采用将酸蚀液喷射到盲孔中的方式，通过对喷射有关参数限定，不仅能够得到崩边小、孔壁粗糙度小的直孔，满足Mini-LED背光板的要求；相较于其他的酸蚀方式，还明显提高酸蚀速度，有效缩短了通孔时间，实现了玻璃基板的快速通孔，符合工业化生产的要求。

附图说明

图1为本发明玻璃基板通孔方法示意图；其中：1-玻璃基板，2-喷液管；

图2为本发明得到的通孔后玻璃基板的示意图；

图3为喷液管示意图；

具体实施方式

下面，通过具体实施例对本发明的技术方案进行详细说明，但是应该明确提出这些实施例用于举例说明，但是不解释为限制本发明的范围。

实施例1

一种Mini-LED背光板用玻璃基板的通孔方法，包括如下步骤：

S1、激光打孔：用激光在覆有耐酸薄膜的玻璃基板的上、下两个表面开孔，形成同轴且位置相对应的多组盲孔；具体操作如下

激光打孔前，将厚度为0.5mm的TFT-LCD玻璃切割成尺寸为400×500mm，将上述玻璃经过磨边机磨边和抛光机抛光后，清洗干净，覆上耐酸薄膜，放置在激光打孔机的平台上，固定好位置；

激光打孔时，将激光焦点调整在离玻璃上表面23μm处，通过激光打孔得到孔深为20μm、直径80μm的盲孔；翻转玻璃，将玻璃的相对的另一面朝上，将玻璃固定在相同的位置；按照相同的操作进行激光打孔，在该面得到同轴、位置相对应，孔深、直径相同的盲孔。按照设定的间距，按照上述方法在玻璃基板上形成孔深、直径相同的多组盲孔。

S2、酸蚀穿孔：将酸蚀液喷射到盲孔中，经酸蚀形成通孔，具体操作如下

酸蚀前，将玻璃基板垂直放置在密封的酸蚀槽中，固定好位置；在玻璃基板的两边相对应的位置放置好喷液管组成的支架，喷液管距离玻璃2cm处，同时保证喷液管的喷嘴与玻璃基板上多组盲孔位置一一对应；

酸蚀处理，开启喷液管的酸液泵，保持酸蚀液的喷射压力在0.02kg/cm

酸蚀后处理，通孔后的玻璃经过清洗，烘干得到Mini-LED背光板需要的玻璃基板。

实施例2

一种Mini-LED背光板用玻璃基板的通孔方法，包括如下步骤：

S1、激光打孔：用激光在覆有耐酸薄膜的玻璃基板的上、下两个表面开孔，形成同轴且位置相对应的多组盲孔；具体操作如下

激光打孔前，将厚度为0.7mm的TFT-LCD玻璃切割成尺寸为500×600mm，将上述玻璃经过磨边机磨边和抛光机抛光后，清洗干净，覆上耐酸薄膜，放置在激光打孔机的平台上，固定好位置；

激光打孔时，将激光焦点调整在离玻璃上表面33μm处，通过激光打孔得到孔深为30μm、直径80μm的盲孔；翻转玻璃，将玻璃的相对的另一面朝上，将玻璃固定在相同的位置；按照相同的操作进行激光打孔，在该面得到同轴、位置相对应，孔深、直径相同的盲孔。按照设定的间距，按照上述方法在玻璃基板上形成孔深、直径相同的多组盲孔。

S2、酸蚀穿孔：将酸蚀液喷射到盲孔中，经酸蚀形成通孔，具体操作如下

酸蚀前，将玻璃基板垂直放置在密封的酸蚀槽中，固定好位置；在玻璃基板的两边相对应的位置放置好喷液管组成的支架，喷液管距离玻璃2cm处，同时保证喷液管的喷嘴与玻璃基板上多组盲孔位置一一对应；

酸蚀处理，开启喷液管的酸液泵，保持酸蚀液的喷射压力在0.03kg/cm

酸蚀后处理，通孔后的玻璃经过清洗，烘干得到Mini-LED背光板需要的玻璃基板。

实施例3-6以及对比例1-2

实施例3-6以及对比例1-2与实施例1相比，区别仅仅在于S2酸蚀处理过程中相关参数不同，具体的参数如下表1所示。

表1、实施例3-6以及对比例1-2酸蚀穿孔处理相关参数

性能测试

对实施例1-6以及对比例1-2得到的通孔质量进行测试，主要测试通孔内壁的粗糙度和孔径误差。测试结果如下表2所示：

通孔内壁粗糙度测试方法：通孔后最突出的部位和孔壁之间的距离，称为通孔内壁粗糙度。测量方法：玻璃通孔完毕后，抽取玻璃基板上的通孔，在显微镜下观察其形貌，然后通过测量软件测量出最突出的部位和内壁之间的距离。

孔径误差测试方法：通过千分尺测量通孔的直径，得到测量的孔径和目标的孔径之间的差距，即为通孔孔径误差。

表2、实施例1-6以及对比例1-2通孔质量

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。