玻璃表面纹理的制备方法、具有纹理的玻璃和应用

技术领域

本发明涉及玻璃加工技术领域，尤其是涉及一种玻璃表面纹理的制备方法、具有纹理的玻璃和应用。

背景技术

目前市面上手机后盖板外表面纹理效果的制作主要采用化学AG、物理喷砂或黄光工艺等。

具体的，化学AG是使整个玻璃制品外表面受到蒙砂液侵蚀而形成无光泽毛面的工艺方法，该工艺过程中产生的HF会严重危害人体健康，同时会产生大量的废气、废水、固废物等难以处理，环境压力大，且所形成的表面效果比较单一，对玻璃材质有选择性。物理喷砂是向玻璃制品表面喷射细石英砂或金刚砂，以形成花纹图案、无光泽毛面的加工装饰方法。该方法主要缺陷是能耗高，会产生大量的废水和固废物，同时表面效果单一且难以更改。黄光工艺主要是采用一种光阻油墨喷涂在玻璃表面，使用UV光源经过光罩将光线照射在玻璃表面，再将未固化部分通过显影液清洗掉，然后通过酸(例如HF)将未覆盖油墨区域进行化学蚀刻，通过强碱褪镀液将剩余的油墨褪镀掉，最终精细纹理显现在玻璃表面。该工艺过程中会大量使用光学油墨和化学褪镀液，同时需要HF蚀刻，工艺复杂，成本高，同时对环境产生不利影响。拉丝工艺主要是在胶片表面使用UV胶水，通过拉丝工艺将纹理效果做在胶片表面上，再把玻璃与胶片进行贴合，从而达到把纹理做到盖板上的工艺，该工艺简单，但是多是针对强度和硬度要求不太高的小尺寸产品(例如摄像头类)，且由于胶片的存在，使得拉丝纹理层的硬度不够，只能将拉丝纹理层作为背面侧，所以玻璃正面无手感，光泽度不够。

有鉴于此，特提出本发明以解决上述技术问题中的至少一个。

发明内容

本发明的第一目的在于提供一种玻璃表面纹理的制备方法，以缓解现有技术中存在的上述技术问题。

本发明的第二目的在于提供一种具有纹理的玻璃。

本发明的第三目的在于提供上述玻璃表面纹理的制备方法或具有纹理的玻璃的应用。

为了实现上述目的，本发明的技术方案如下：

本发明提供了一种玻璃表面纹理的制备方法，包括以下步骤：

(a)提供玻璃基材、离型膜和表面具有纹理图案的第一模具；

(b)在玻璃基材的一表面涂覆第一UV胶水，以形成第一UV胶水层；

(c)在离型膜表面涂覆第二UV胶水，再将第一模具盖合于离型膜上，然后对其进行拉丝处理和预固化处理Ⅰ，以使第二UV胶水转印第一模具表面的纹理图案，形成具有纹理图案的第二UV胶水层；

(d)去除离型膜，将第一模具盖合于玻璃基材上，并使第一模具表面的第二UV胶水层与玻璃基材表面的第一UV胶水层贴合；

(e)去除第一模具，对玻璃基材表面的第一UV胶水层和第二UV胶水层进行光固化，得到具有纹理的玻璃。

进一步的，在本发明上述技术方案的基础之上，步骤(a)中，表面具有纹理图案的第一模具是通过将聚合物膜片进行拉丝处理后制得；

优选地，所述聚合物膜片包括PET膜片和/或TPU膜片。

优选地，步骤(a)中，所述玻璃基材的表面光洁度等级≥7级。优选的，步骤(a)中，所述玻璃基材为强化后的玻璃基材。

进一步的，在本发明上述技术方案的基础之上，以第一UV胶水质量分数为100％计，所述第一UV胶水包括以下质量分数的各组分：

树脂78％-88％，二苯基氧化磷3-5％，气相二氧化硅10-15％和二氧化硅微球0.5-1％。

优选地，所述树脂包括UV树脂、环氧树脂和丙烯酸树脂中的至少一种。

优选地，所述丙烯酸树脂包括二缩三丙二醇二丙烯酸酯和/或1,6-己二醇二丙烯酸酯。

以第一UV胶水质量分数为100％计，所述第一UV胶水包括以下质量分数的各组分：

二缩三丙二醇二丙烯酸酯70-78％，1,6-己二醇二丙烯酸酯8-10％，二苯基氧化磷3-5％，气相二氧化硅10-15％和二氧化硅微球0.5-1％；

优选的，以第二UV胶水质量分数为100％计，所述第二UV胶水包括以下质量分数的各组分：

二缩三丙二醇二丙烯酸酯60-65％，1,6-己二醇二丙烯酸酯25-32％，二苯基氧化磷3-5％和乙酸丁酯5-10％。

进一步的，在本发明上述技术方案的基础之上，以第一UV胶水质量分数为100％计，所述第一UV胶水包括以下质量分数的各组分：

改性环氧树脂30-45％，乙酸丁酯45-65％和3-(异丁烯酰氧)丙基三甲氧基硅烷4-10％；

优选的，以第二UV胶水质量分数为100％计，所述第二UV胶水包括以下质量分数的各组分：

丙烯酸酯聚合物42-61％，聚二季戊四醇六丙烯酸酯2-7％，乙酸丁酯35-46％，1-羟基环己基苯基甲酮1-3％和3-(异丁烯酰氧)丙基三甲氧基硅烷1-3％；

优选的，所述丙烯酸酯聚合物的CAS号为30698-92-1。

进一步的，在本发明上述技术方案的基础之上，步骤(b)中，所述第一UV胶水的涂覆方式包括喷涂或丝印；

优选的，步骤(b)中，所述第一UV胶水层的厚度为8-12μm；

优选的，步骤(b)中，在涂覆第一UV胶水之前还包括在所述玻璃基材表面设置保护膜的步骤，所述保护膜位于所述玻璃基材背离待涂覆第一UV胶水的表面。

进一步的，在本发明上述技术方案的基础之上，步骤(c)中，所述拉丝处理的速度为30-40mm/s；

优选的，所述预固化处理Ⅰ的UV能量为600-800mJ/cm

优选的，所述第二UV胶水层的厚度为30-40μm。

进一步的，在本发明上述技术方案的基础之上，步骤(d)中，使第一模具表面的第二UV胶水层与玻璃基材表面的第一UV胶水层贴合的方式包括：压合和预固化处理Ⅱ；

优选的，所述压合的压力为20-30Mpa，压合的时间为15-25min；

优选的，所述预固化处理Ⅱ的UV能量为80-100mJ/cm

进一步的，在本发明上述技术方案的基础之上，步骤(e)中，所述光固化的UV能量为2000-3000mJ/cm

本发明还提供了一种具有纹理的玻璃，采用上述所述的玻璃表面纹理的制备方法制得。

本发明还提供了上述玻璃表面纹理的制备方法或具有纹理的玻璃在制备电子产品中的应用。

与现有技术相比，本发明的技术方案具有以下技术效果：

(1)本发明提供了一种玻璃表面纹理的制备方法，通过在玻璃基材的表面涂覆第一UV胶水形成第一UV胶水层，在离型膜表面涂覆第二UV胶水，将具有纹理图案的第一模具盖合于离型膜上，对其进行拉丝处理和预固化处理Ⅰ形成具有纹理图案的第二UV胶水层，然后去除离型膜，将第一模具盖合于玻璃基材上，并使第一模具表面的第二UV胶水层与玻璃基材表面的第一UV胶水层贴合，再去除第一模具，对玻璃基材表面的UV胶水层1和UV胶水层2进行光固化，得到具有纹理的玻璃；该制备方法制得的纹理具有良好的强度和耐摩擦性能，可满足玻璃表面各种信赖性要求，能够使玻璃表面产生良好的手感，还能产生各种光影效果，包括但不限于AG、黄光、拉丝等多种纹理效果，且纹理效果具备极高的精细度(<5μm)，同时多种纹理效果可叠加应用，从而提升产品的多样性；另外，该制备方法工艺简单，成本低，工艺全程不需要HF参与，属于增材制造的一种，不会产生废气、废水、固废物等环保问题，不会影响产品强度，且不良品容易返工。

(2)本发明还提供了具有纹理的玻璃，采用上述玻璃表面纹理的制备方法制得，鉴于上述制备方法所具有的优势，使得玻璃表面产生多种立体效果纹理，且纹理效果具有良好的硬度和耐摩擦性能，满足玻璃表面各种信赖性要求。

(3)本发明还提供了玻璃表面纹理的制备方法或上述具有纹理的玻璃的应用，鉴于上述制备方法或具有纹理的玻璃所具有的优势，使得其在制备电子产品中具有良好的应用前景。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例1中离型膜与第一模具构成的结构简图；

图2为本发明实施例1中第一模具与玻璃基材构成的结构简图；

图3为本发明实施例1中具有纹理的玻璃的结构简图；

图4为本发明实施例1具有纹理的玻璃的实物图；

图5为本发明实施例2具有纹理的玻璃的实物图；

图6为本发明实施例1中具有纹理的玻璃的3D结构图。

图标：10-玻璃基材；20-保护膜；30-第一UV胶水层；40-离型膜；50-第一模具；60-第二UV胶水层。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

根据本发明的第一个方面，提供了一种玻璃表面纹理的制备方法，包括以下步骤：

(a)提供玻璃基材、离型膜和表面具有纹理图案的第一模具；

(b)在玻璃基材的一表面涂覆第一UV胶水，以形成第一UV胶水层；

(c)在离型膜表面涂覆第二UV胶水，再将第一模具盖合于离型膜上，然后对其进行拉丝处理和预固化处理Ⅰ，以使第二UV胶水转印第一模具表面的纹理图案，形成具有纹理图案的第二UV胶水层；

(d)去除离型膜，将第一模具盖合于玻璃基材上，并使第一模具表面的第二UV胶水层与玻璃基材表面的第一UV胶水层贴合；

(e)去除第一模具，对玻璃基材表面的第一UV胶水层和第二UV胶水层进行光固化，得到具有纹理的玻璃。

具体的，步骤(a)中，表面具有纹理图案的第一模具主要用于提供纹理图案，可以采用常规的硬质塑料材质(例如亚克力)作为拉丝模具，也可以采用具有纹理图案的聚合物膜片作为拉丝模具。

在本发明中，第一UV胶水形成的第一UV胶水层可与玻璃基材产生一定的粘结力，实现与玻璃基材的紧密结合。第二UV胶水形成的第二UV胶水层具有一定的纹理图案，同时还能保障一定的硬度。需要说明的是，第一UV胶水和第二UV胶水之间，第二UV胶水的固化能量不能过高，过高会导致第二UV胶水完全固化，导致第二胶水没有活性，无法与第一UV产生附着力。第二UV胶水的固化能量稍低一些，这样才能确保第一UV胶水层和第二UV胶水层可实现良好的复合(贴合)。第一UV胶水层和第二UV胶水层复合(贴合)后可在玻璃基材表面实现一种或多种精细纹理效果，能够使玻璃基材表面产生良好的手感，同时能够产生各种光影效果(包括但不限于普通AG、闪光砂和其他各种纹理)。

本发明提供了一种玻璃表面纹理的制备方法，通过在玻璃基材的表面涂覆第一UV胶水形成第一UV胶水层，在离型膜表面涂覆第二UV胶水，将具有纹理图案的第一模具盖合于离型膜上，对其进行拉丝处理和预固化处理Ⅰ形成具有纹理图案的第二UV胶水层，然后去除离型膜，将第一模具盖合于玻璃基材上，并使第一模具表面的第二UV胶水层与玻璃基材表面的第一UV胶水层贴合，再去除第一模具，对玻璃基材表面的第一UV胶水层和第二UV胶水层进行光固化，得到具有纹理的玻璃；该制备方法制得的纹理具有良好的强度和耐摩擦性能，可满足玻璃表面各种信赖性要求，能够使玻璃表面产生良好的手感，还能产生各种光影效果(包括但不限于AG、黄光、拉丝等多种纹理效果，且纹理效果具备极高的精细度(<5μm)，同时多种纹理效果可叠加应用，从而提升产品的多样性；另外，该制备方法工艺简单，成本低，工艺全程不需要HF参与，属于增材制造的一种，不会产生废气、废水、固废物等环保问题，不会影响产品强度，且不良品容易返工。

作为本发明的一种可选实施方式，步骤(a)中，玻璃基材为强化后的玻璃基材。

在强化后的玻璃基材表面进行上述纹理的制备，可确保对玻璃无损伤。

表面具有纹理图案的第一模具的形成方式可进一步优化，作为本发明的一种可选实施方式，步骤(a)中，表面具有纹理图案的第一模具是通过将聚合物膜片进行拉丝处理后制得。

通常将一大张聚合物膜片进行拉丝处理后，再进行切割，可获得多个表面具有纹理图案的第一模具，一个表面具有纹理图案的第一模具对应一块玻璃基材，多个第一模具对应多块玻璃基材，故采用聚合物膜片作为第一模具可实现对玻璃基材的批量加工。且聚合物膜片可以弯曲，故可以用于加工曲面玻璃，进一步扩展了应用范围，这里的聚合物膜片典型但不限于PET膜片或TPU膜片。

对于第一UV胶水的组成有进一步的优化。

作为本发明的一种可选实施方式，以第一UV胶水质量分数为100％计，第一UV胶水包括以下质量分数的各组分：

树脂78％-88％，二苯基氧化磷3-5％，气相二氧化硅10-15％和二氧化硅微球0.5-1％。

优选地，所述树脂包括UV树脂、环氧树脂和丙烯酸树脂中的至少一种。

优选地，所述丙烯酸树脂包括二缩三丙二醇二丙烯酸酯和/或1,6-己二醇二丙烯酸酯。

以第一UV胶水质量分数为100％计，所述第一UV胶水包括以下质量分数的各组分：二缩三丙二醇二丙烯酸酯70-78％，1,6-己二醇二丙烯酸酯8-10％，二苯基氧化磷3-5％，气相二氧化硅10-15％和二氧化硅微球0.5-1％；

在该第一UV胶水中，二缩三丙二醇二丙烯酸酯主要作为UV树脂，其典型但非限制性的质量分数包括70％、72％、74％、75％、76％或78％；1,6-己二醇二丙烯酸酯主要作为UV树脂单体，其典型但非限制性的质量分数包括8％、8.5％、9％、9.5％、9.8％或10％；二苯基氧化磷主要作为光引发剂，其典型但非限制性的质量分数包括3％、3.5％、3.8％、4％、4.5％或5％；气相二氧化硅和二氧化硅微球主要作为填料，气相二氧化硅典型但非限制性的质量分数包括10％、11％、12％、13％、14％或15％，二氧化硅微球典型但非限制性的质量分数包括0.5％、0.6％、0.7％、0.8％、0.9％或1.0％。

由于UV树脂及UV树脂单体为多羟基官能团树脂，树脂中羟基官能团能可与玻璃基材表面硅羟基进行结合，提高树脂与玻璃基材表面的粘接性。二氧化硅能有效提高树脂强度，保证树脂固化成型后，玻璃受外力弯曲树脂不产生应力发白及脆性断裂。因此第一UV胶水与常规UV胶水相比具备更好的粘接性、强度及耐候性。第一UV胶水中气相二氧化硅与二氧化硅微球能有效提高树脂强度，保证树脂固化成型后，玻璃受外力弯曲时粘接在玻璃表面的胶水不产生应力发白及脆性断裂。同时第一UV胶水中填充气相二氧化硅与二氧化硅微球后，胶水透过率下降，固化后在玻璃表面形成白色胶水层，提升了第二UV胶水层纹理显示效果。第一UV胶水与玻璃基材表面的粘接性能良好，胶水固化后韧性好。

为了与上述第一UV胶水实现更好的配合，对于第二UV胶水的组成有进一步的优化。

作为本发明的一种可选实施方式，以第二UV胶水质量分数为100％计，第二UV胶水包括以下质量分数的各组分：

二缩三丙二醇二丙烯酸酯60-65％，1,6-己二醇二丙烯酸酯25-32％，二苯基氧化磷3-5％和乙酸丁酯5-10％。

在该第二UV胶水中，二缩三丙二醇二丙烯酸酯主要作为UV树脂，其典型但非限制性的质量分数包括60％、61％、62％、63％、64％或65％；1,6-己二醇二丙烯酸酯主要作为UV树脂单体，其典型但非限制性的质量分数包括25％、26％、27％、28％、29％、30％、31％或32％；二苯基氧化磷主要作为光引发剂，其典型但非限制性的质量分数包括3％、3.5％、3.8％、4％、4.5％或5％；乙酸丁酯主要作为稀释剂，其典型但非限制性的质量分数包括5％、6％、7％、8％、9％或10％。

由于UV树脂及UV树脂单体均为低分子链双官能团(丙烯酸酯)分子，即每个树脂分子单体均含有两个官能团参与UV固化反应，因此该UV胶水最终固化易形成网状交联高聚物，而非线性长链高聚物，与常规OCA胶水(甲基丙烯酸酯类)单官能团分子胶水相比具备更高的表面硬度及强度，因此该UV胶水可能用于玻璃外面表面成型耐磨、耐刮纹理层。因此，该第二UV胶水粘度高、胶水固化后表面硬度和强度也更高、为第二胶水层提供了更好的耐候耐老化性。

另外，第一UV胶水和第二UV胶水还可以不同于上述的组成。

作为本发明的一种可选实施方式，以第一UV胶水质量分数为100％计，第一UV胶水包括以下质量分数的各组分：

改性环氧树脂30-45％，乙酸丁酯45-65％和3-(异丁烯酰氧)丙基三甲氧基硅烷4-10％；

改性环氧树脂典型但非限制性的质量分数包括30％、32％、34％、35％、36％、38％、40％、42％、44％或45％；乙酸丁酯典型但非限制性的质量分数包括45％、48％、50％、52％、54％、55％、58％、60％、62％、64％或65％；3-(异丁烯酰氧)丙基三甲氧基硅烷典型但非限制性的质量分数包括4％、5％、6％、7％、8％、9％或10％。

优选的，改性环氧树脂的CAS号为38891-59-7。

该改性环氧树脂为第一UV胶水中的固化剂组分，乙酸丁酯为胶水组分中的稀释剂，提升胶水加工性能，3-(异丁烯酰氧)丙基三甲氧基硅烷为胶水中的偶联剂组分，三者配合可有效提升胶水与玻璃表面基材的粘接性能。

为了与上述第一UV胶水实现更好的配合，对于第二UV胶水的组成有进一步的优化。

作为本发明的一种可选实施方式，以第二UV胶水质量分数为100％计，所述第二UV胶水包括以下质量分数的各组分：

丙烯酸酯聚合物42-61％，聚二季戊四醇六丙烯酸酯2-7％，乙酸丁酯35-46％，1-羟基环己基苯基甲酮1-3％和3-(异丁烯酰氧)丙基三甲氧基硅烷1-3％。

丙烯酸酯聚合物典型但非限制性的质量分数包括42％、44％、45％、48％、50％、52％、54％、55％、58％、60％或61％；聚二季戊四醇六丙烯酸酯典型但非限制性的质量分数包括2％、3％、4％、5％、6％或7％；乙酸丁酯典型但非限制性的质量分数包括35％、36％、38％、40％、42％、44％、45％或46％；1-羟基环己基苯基甲酮典型但非限制性的质量分数包括1％、1.5％、2％、2.5％或3％；3-(异丁烯酰氧)丙基三甲氧基硅烷典型但非限制性的质量分数包括1％、1.5％、2％、2.5％或3％。

优选的，丙烯酸酯聚合物的CAS号为30698-92-1。

上述的第一UV胶水和第二UV胶水均含有丙烯酸酯官能团，第二UV胶水固化后表面仍存在未完全反应的活性丙烯酸酯官能团，可与第一UV胶水的官能团继续固化反应，因此具有较好的匹配性。上述通过对第二UV胶水具体组成的限定，使其满足玻璃各种信赖性要求(干百格、湿百格、强脱、高温高湿、UV老化、耐磨性、硬度等)。通过对第一UV胶水具体组成的限定，使其与玻璃有很好的粘性，同时还能与第二UV胶水具有很好的匹配性。

作为本发明的一种可选实施方式，步骤(b)中，第一UV胶水的涂覆方式包括喷涂或丝印。

作为本发明的一种可选实施方式，步骤(b)中，第一UV胶水涂覆后还包括固化处理的步骤，以形成第一UV胶水层。

优选的，固化处理的温度为80-90℃，固化的时间为5-10min。典型但非限制性的固化处理的温度为80℃、82℃、85℃、88℃或90℃，典型但非限制性的固化处理的时间为5min、8min或10min。

作为本发明的一种可选实施方式，步骤(b)中，第一UV胶水层的厚度为8-12μm，该厚度超出12um，胶水的硬度会下降。

作为本发明的一种可选实施方式，步骤(b)中，在涂覆第一UV胶水之前还包括在所述玻璃基材表面设置保护膜的步骤，所述保护膜位于所述玻璃基材背离待涂覆第一UV胶水的表面。

保护膜的设置有助于防止喷涂时背面溢胶。

作为本发明的一种可选实施方式，步骤(c)中，拉丝处理的速度为30-40mm/s。

作为本发明的一种可选实施方式，预固化处理Ⅰ的UV能量为600-800mJ/cm

第二UV胶水层的厚度跟纹理图案的深度相关，纹理深度越深，所需的胶水厚度值大一些。作为本发明的一种可选实施方式，第二UV胶水层的厚度为30-40μm。

作为本发明的一种可选实施方式，步骤(d)中，使第一模具表面的第二UV胶水层与玻璃基材表面的第一UV胶水层贴合的方式包括：压合和预固化处理Ⅱ。

压合的具体方式不作限定，例如可先将第一模具盖合于玻璃基材上，然后将其放进真空袋里进行封装，封装完后再放进水压机进行压合。

作为本发明的一种可选实施方式，压合的压力为20-30Mpa，压合的时间为20min；典型但非限制性的压合的压力为20Mpa、22Mpa、24Mpa、25Mpa、28Mpa或30Mpa。典型但非限制性的压合的时间为20min。

作为本发明的一种可选实施方式，预固化处理Ⅱ的UV能量为80-100mJ/cm

压合之后再进行预固化处理Ⅱ，从而使得第一模具表面的第二UV胶水层与玻璃基材表面的第一UV胶水层产生一定的结合力。

作为本发明的一种可选实施方式，步骤(e)中，光固化的UV能量为2000-3000mJ/cm

光固化的UV能量典型但非限制性的包括2000mJ/cm

根据本发明的第二个方面，还提供了一种具有纹理的玻璃，采用上述的玻璃表面纹理的制备方法制得。

鉴于上述玻璃表面纹理的制备方法所具有的优势，使得玻璃基材表面产生多种立体效果纹理，且纹理效果具有良好的硬度和耐摩擦性能，满足玻璃表面各种信赖性要求。

根据本发明的第三个方面，还提供了上述玻璃表面纹理的制备方法或具有纹理的玻璃在制备电子产品中的应用。

电子产品的种类有很多，包括但不限于手机、电子书、车载或电脑。

鉴于上述玻璃表面纹理的制备方法或具有纹理的玻璃所具有的优势，使得其在制备电子产品中具有良好的应用前景。

下面结合具体实施例和对比例，对本发明作进一步说明。

实施例1

本实施例提供一种玻璃表面纹理的制备方法，包括以下步骤：

(a)提供玻璃基材10、离型膜40和表面具有纹理图案的第一模具50；

玻璃基材10为强化后的玻璃基材，将玻璃基材10清洗干净后，在其背面(即背离第一UV胶水层30的表面)覆盖一层保护膜20；

表面具有纹理图案的第一模具的制备方法包括：使用拉丝机将需要拉丝的纹理制备在PET膜片上。

(b)在玻璃基材10的一表面涂覆第一UV胶水，80-90℃固化5min，以形成厚度为10μm的第一UV胶水层30；

以第一UV胶水质量分数为100％计，第一UV胶水包括以下质量分数的各组分：二缩三丙二醇二丙烯酸酯75％，1,6-己二醇二丙烯酸酯9％，二苯基氧化磷4％，气相二氧化硅11.5％和二氧化硅微球0.5％；

(c)在离型膜40表面涂覆第二UV胶水，再将第一模具50盖合于离型膜40上，然后对其进行拉丝处理和预固化处理Ⅰ，以使第二UV胶水转印第一模具表面的纹理图案，形成具有纹理图案的第二UV胶水层60，具体如图1所示；

然后将第一模具50和离型膜40形成的整个膜片进行切割，做成比玻璃基材外形大0.4-0.8mm的单张第一模具膜片；

以第二UV胶水质量分数为100％计，第二UV胶水包括以下质量分数的各组分：二缩三丙二醇二丙烯酸酯62％，1,6-己二醇二丙烯酸酯30％，二苯基氧化磷3％和乙酸丁酯5％。

拉丝处理的拉丝速度为20mm/s。

预固化处理Ⅰ的UV能量为600mJ/cm

UV胶水层的厚度为32μm。

(d)去除离型膜40，将第一模具50膜片盖合于玻璃基材10上，具体如图2所示，然后将其放进真空袋里进行封装，封装完后放进水压机进行压合，然后再进行预固化处理Ⅱ，以使第一模具表面的第二UV胶水层60与玻璃基材表面的第一UV胶水层30贴合；

压合的压力为25Mpa，压合的时间为20min。

预固化处理Ⅱ的UV能量为90J/cm

(e)将第一模具50膜片与玻璃基材10分离，使用酒精清理超出玻璃基材边缘的第二UV胶水层60，将玻璃基材10背面的保护膜20撕掉，将清理干净的玻璃基材放置在固定烤盘中，对玻璃基材表面的第一UV胶水层30和第二UV胶水层60进行光固化，光固化的UV能量为2000mJ/cm

实施例2

本发明提供了一种玻璃表面纹理的制备方法，除了将表面具有纹理图案的第一模具(PET膜片)替换为表面具有纹理图案的硬质模具(材质为亚克力)，即采用硬质模具作为拉丝模具，其余步骤与实施例1相同。图5示出了该实施例具有纹理的玻璃的实物图。

实施例3

本发明提供了一种玻璃表面纹理的制备方法，除了将步骤(b)中的第一UV胶水的组成进行调整(具体如下)，其余与实施例1相同。

以第一UV胶水质量分数为100％计，第一UV胶水包括以下质量分数的各组分：二缩三丙二醇二丙烯酸酯76％，1,6-己二醇二丙烯酸酯8％，二苯基氧化磷5％，气相二氧化硅10％和二氧化硅微球1％。

实施例4

本发明提供了一种玻璃表面纹理的制备方法，除了将步骤(c)中的第二UV胶水的组成进行调整(具体如下)，其余与实施例1相同。

以第二UV胶水质量分数为100％计，第二UV胶水包括以下质量分数的各组分：二缩三丙二醇二丙烯酸酯63％，1,6-己二醇二丙烯酸酯28％，二苯基氧化磷4％和乙酸丁酯5％。

实施例5

本实施例提供一种玻璃表面纹理的制备方法，包括以下步骤：

(a)提供玻璃基材、离型膜和表面具有纹理图案的第一模具；

玻璃基材为强化后的玻璃基材，将玻璃基材清洗干净后，在其背面(即背离第一UV胶水层的表面)覆盖一层保护膜；

表面具有纹理图案的第一模具的制备方法包括：使用拉丝机将需要拉丝的纹理制备在PET膜片上。

(b)在玻璃基材的一表面涂覆第一UV胶水，80℃固化5min，以形成厚度为10μm的第一UV胶水层；

以第一UV胶水质量分数为100％计，第一UV胶水包括以下质量分数的各组分：改性环氧树脂45％，乙酸丁酯50％和3-(异丁烯酰氧)丙基三甲氧基硅烷5％；其中，改性环氧树脂的CAS号为38891-59-7；

(c)在离型膜表面涂覆第二UV胶水，再将第一模具盖合于离型膜上，然后对其进行拉丝处理和预固化处理Ⅰ，以使第二UV胶水转印第一模具表面的纹理图案，形成具有纹理图案的第二UV胶水层；

然后将第一模具和离型膜形成的整个膜片进行切割，做成比玻璃基材外形大0.4-0.8mm的单张第一模具膜片；

以第二UV胶水质量分数为100％计，第二UV胶水包括以下质量分数的各组分：丙烯酸酯聚合物50％，聚二季戊四醇六丙烯酸酯5％，乙酸丁酯40％、1-羟基环己基苯基甲酮2％和3-(异丁烯酰氧)丙基三甲氧基硅烷3％。

拉丝处理的拉丝速度为30mm/s；

预固化处理Ⅰ的UV能量为600mJ/cm

第二UV胶水层的厚度为30μm。

(d)去除离型膜，将第一模具膜片盖合于玻璃基材上，然后将其放进真空袋里进行封装，封装完后放进水压机进行压合，然后再进行预固化处理Ⅱ，以使第一模具表面的第二UV胶水层与玻璃基材表面的第一UV胶水层贴合；

压合的压力为25Mpa，压合的时间为20min；

预固化处理Ⅱ的UV能量为90mJ/cm

(e)将第一模具膜片与玻璃基材分离，使用酒精清理超出玻璃基材边缘的第二UV胶水层，将玻璃背面的保护膜撕掉，将清理干净的玻璃基材放置在固定烤盘中，对玻璃基材表面的第一UV胶水层和第二UV胶水层进行光固化，光固化的UV能量为2000mJ/cm

对比例1

本对比例提供了一种玻璃基材特殊纹理的制备方法，包括以下步骤：

(a)提供膜片和玻璃基材；

(b)膜片包括相对设置的第一表面和第二表面，在膜片的第一表面涂覆胶水形成厚度为32μm的胶水层，并对胶水层进行拉丝处理；

其中，胶水的牌号为JH-8280-20，购自厂家为健核科技；

该牌号为JH-8280-20胶水包括以下质量分数的各组分：

丙烯酸脂肪聚氨酯50％-70％，四氢糠基丙烯酸酯5％-15％，1,6己二醇二丙烯酸酯5％-15％，N-乙烯基吡咯烷酮10％-20％，1-羟基环己基苯基甲酮2％-4％，(2,4,6-3甲基苯甲酰基)二苯基氧化膦1％-3％。拉丝处理的拉丝速度为30mm/s；

光固化的UV能量为80mJ/cm

(c)将膜片通过OCA贴合到玻璃基材上，且使膜片的第二表面朝向玻璃基材，得到具有纹理的玻璃。

对比例2

本对比例提供了一种玻璃基材特殊纹理的制备方法，除了将对比例1中的胶水替换为实施例1中的第一UV胶水，其余与对比例1相同。

对比例3

本对比例提供了一种玻璃基材特殊纹理的制备方法，除了将对比例1中的胶水替换为实施例1中的第二UV胶水，其余与对比例1相同。

对比例4

本对比例提供了一种玻璃基材特殊纹理的制备方法，除了将实施例2中的第一UV胶水和第二UV胶水均替换为对比例1中的胶水，其余与实施例2相同。

对比例5

本对比例提供了一种玻璃基材特殊纹理的制备方法，除了将实施例2中的第一UV胶水替换为对比例1中的胶水，将实施例2中的第二UV胶水替换为实施例1中的第一UV胶水，其余与实施例2相同。

对比例6

本对比例提供了一种玻璃基材特殊纹理的制备方法，除了将实施例2中的第一UV胶水替换为对比例1中的胶水，其余与实施例2相同。

对比例7

本对比例提供了一种玻璃基材特殊纹理的制备方法，除了将实施例2中的第一UV胶水替换为实施例1中的第二UV胶水，将实施例2中的第二UV胶水替换为对比例1中的胶水，其余与实施例2相同。

对比例8

本对比例提供了一种玻璃基材特殊纹理的制备方法，除了将实施例2中的第二UV胶水替换为对比例1中的胶水，其余与实施例2相同。

对比例9

本对比例提供了一种玻璃基材特殊纹理的制备方法，除了将实施例2中的第二UV胶水替换为第一UV胶水，其余与实施例2相同。

为了比较各实施例和对比例的技术效果，特设以下实验例。

实验例1

对采用各实施例和对比例的制备方法制得的具有纹理的玻璃进行检测，具体结果如表1所示。

硬度检测方法：用三菱UNI测试铅笔，将笔芯削成长5MM的圆柱形并在400目砂纸上磨平后，装在专用的铅笔硬度测试仪上(施加在笔尖上的载荷为1kg，铅笔与水平面的夹角为45度)，推动铅笔向前滑动约1～2cm长，不同位置划3次(每个位置划一次)，再用橡皮擦将铅笔痕擦拭干净。

硬度判定依据：

(1)玻璃电池盖外表面要求8H无划痕(未镀AF的不测铅笔硬度)。

(2)划痕开始1mm不做判定，三条画线中有一条有划痕，则按此硬度等级判定。

耐摩擦性检测方法：用RCA专用的纸带，以固定的重量(55g、175g、275g)施于产品表面。以固定直径的滚轮及定速马达，配以特定的计数器。

测试条件如下：

测试标准：ASTM F2357-04；

测试负荷：一般有三种分别为55g、175g、275g；

摩擦方式：分为连续式与间歇式；

测试次数：如150圈、200圈、300圈；

测试速率：10圈/min。

耐摩擦性判定依据：负荷175g连续摩擦150圈表面无划痕。

表1

从表1中数据可以看出，相比对比例，采用本发明各实施例的制备方法制得的具有纹理的玻璃既具有一定的硬度，又能保持较高的耐摩擦性能。

具体的，对比例1是采用常规制备工艺在玻璃基材表面形成纹理图案，由于采用胶片与玻璃基材贴合，必然会拉低拉丝层(纹理层)一侧的硬度，导致硬度低。由于硬度达不到要求，所以只能做在玻璃基材背面形成纹理层，从而降低玻璃基材正面光泽度效果。

对比例2和对比例3分别为对比例1的对照实验，对比例2和对比例3分别采用本发明实施例1中的第一UV胶水和第二UV胶水替换对比例1中的胶水。从表1中可以看出，虽然硬度有所提高，但由于膜片的存在，硬度提高程度有限。

对比例4-8均为实施例2的对比实验。从表1中数据可以看出，市面上常规的胶水无法与玻璃基材形成附着力，导致胶水脱落，并不能满足本发明对硬度和耐摩擦性能的需求。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。