回转窑筒体垫板安装装置

技术领域

本发明涉及筒体垫板安装工装技术领域，尤其涉及一种回转窑筒体垫板安装装置。

背景技术

目前水泥行业用回转窑筒体垫板的安装作业主要靠人工完成，其中最费时间的操作为人工压实筒体与垫板之间的缝隙，工人劳动强度非常高，为了保证筒体与垫板之间的缝隙小于行业内要求的0.1mm，需要多次多个点机械压实，一般需要三人同时配合完成，这就导致安装效率低下，一套垫板安装作业需要三人工作四天方可完成，严重制约回转窑制作速度。

发明内容

为了解决上述技术问题，本发明提供了一种回转窑筒体垫板安装装置，从根本上降低工人劳动强度，提高生产效率。

为实现此技术目的，本发明采用如下方案：回转窑筒体垫板安装装置，包括支撑架、行走轮机构、限位轮机构、旋转机构、垫板保持压装机构和锁紧机构；行走机构固定在支撑架的上端中部，支撑架的上端端部连接旋转机构，旋转机构侧面固定垫板保持压装机构，旋转机构的下端通过锁紧机构与支撑架的下端连接。

与现有技术相比，本发明的有益效果在于：本装置利用行走机构实现本装置卡位并在筒体上行走，利用垫板保持压装机构实现连续液压自动化压装垫板，实现筒体安装自动化操作；从根本上降低了人工劳动强度；利用本装置进行垫板安装，两人半天时间完成一套筒体垫板安装，生产效率提高了7倍，企业生产效益显著提升。

本发明的优选方案为：

支撑架包括横梁和支撑立柱，支撑立柱固定在横梁的端部。

行走轮机构包括第一行走轮和第二行走轮，支撑立柱内侧的横梁上装有第一行走轮，第一行走轮的轮面在筒体上端面滚动；支撑立柱的内侧壁装有第二行走轮，第二行走轮的轮面与筒体内侧壁贴合滚动运行。第一、二行走轮实现本装置在筒体上的移动，保证筒体垫板能整圈连续安装。

限位轮机构包括限位轮和限位轮支架，限位轮支架横梁固定连接，限位轮支架的一侧设置限位轮，限位轮的轮面在筒体外侧壁滚动。限位轮与行走轮机构配合将筒体侧壁卡紧，防止本装置运行时倾倒。

旋转机构包括轴承和旋转立柱，横梁端部固定有轴套，轴承外圈固定在轴套内，轴承内圈与旋转立柱上端的固定轴套装，旋转立柱侧壁固定垫板保持压装机构，垫板保持压装机构下方的旋转立柱侧壁固定有垫板托盘。旋转立柱通过轴承实现转动，先在侧方位置将垫板固定在垫板托盘上，之后人工转动旋转立柱将垫板同轴于筒体外圆面放置，利用旋转立柱实现垫板的快速装取。

垫板保持压装机构包括液压缸、垫板保持架和吸盘，垫板保持架穿装在旋转立柱上，吸盘固定在垫板保持架的端部，垫板保持架的上下方分别固定有两个液压缸，共四个液压缸分别对垫板的四个角进行施压保证工况要求的接触间隙。利用吸盘固定垫板，利用液压缸实现垫板的压实，实现机械化压装垫板，降低了工人的劳动强度，提高了生产效率。

锁紧机构包括锁紧连杆、连接板，两个锁紧连杆用销轴对称的固定在支撑立柱的下端，可绕销轴旋转，连接板用于将两个锁紧连杆固定成一个整体，用以支撑旋转立柱底部受压后的变形，提高装置运行刚度。工作时锁紧连杆端部直角与旋转立柱面贴合，第二连接板锁紧防止脱开，装完垫板后松开进行第二块垫板的正位。

附图说明

图1为本发明实施例提供的回转窑筒体垫板安装装置的第一种使用状态的结构示意图；

图2为本发明实施例提供的回转窑筒体垫板安装装置的第二种使用状态的结构示意图；

图3为本发明实施例提供的支撑机构的结构示意图；

图4为本发明实施例提供的回转窑筒体垫板安装装置的局部结构示意图；

图5为本发明实施例提供的旋转立柱的结构示意图；

图6为本发明实施例提供的垫板托盘的结构示意图；

图7为本发明实施例提供的垫板保持架的结构示意图；

图8为本发明实施例提供的锁紧连杆的结构示意图；

图中标记为：1、支撑架；11、横梁；12、支撑立柱；2、行走轮机构；21、第一行走轮；211、第一行走轮支架；22、第二行走轮；221、第二行走轮支架；3、限位轮机构；31、限位轮支架；32、限位轮；4、旋转机构；41、轴承；42、旋转立柱；43、垫板托盘；5、垫板保持压装机构；51、液压缸；52、垫板保持架；53、限位块；6、锁紧机构；61、锁紧连杆；62、第一连接板；63、第二连接板；7、垫板；8、筒体。

具体实施方式

为充分了解本发明之目的、特征及功效，借由下述具体的实施方式，对本发明做详细说明，但本发明并不仅仅限于此。

如图1和图2所示，本发明提供的一种回转窑筒体垫板安装装置，由支撑架1、行走轮机构2、限位轮机构3、旋转机构4、垫板保持压装机构5、锁紧机构6和液压站等组成。

请参阅图3，支撑架1由横梁11和支撑立柱12组成，横梁11和支撑立柱12分为工字钢结构，支撑立柱12的上端与横梁11一端下表面固定连接，支撑立柱12右侧的横梁11下表面开设有多个安装孔，用于固定行走轮机构2和限位轮机构3。支撑立柱12的右侧壁对称开设有缺口，缺口用于安装行走轮机构2。

请参阅图4，行走轮机构2由第一行走轮21、第一行走轮支架211、第二行走轮22和第二行走轮支架221组成。第一行走轮支架211固定在支撑立柱12右侧的横梁11下表面，第一行走轮支架211上安装第一行走轮21，第一行走轮21的轮面在回转窑筒体8的环形上端面上滚动。第二行走轮支架221固定在支撑立柱12开设的缺口左侧，第二行走轮支架221上安装第二行走轮22，第二行走轮22的轮面与筒体8内侧壁贴合滚动运行。利用第一行走轮21和第二行走轮22实现本装置整体在筒体8上的移动行走。

限位轮机构3由限位轮32和限位轮支架31组成，限位轮支架31由立板、安装横板和三角板组成，安装横板固定在立板的上端，安装横板与横梁11通过螺栓固定。立板的下部两侧面分别固定一组三角板，每组三角板上安装一个限位轮32，限位轮32的轮面在筒体8外侧壁上滚动。通过限位轮32与第二行走轮22的内外夹紧配合，有效防止本装置在使用过程中发生倾斜或倾倒现象。限位轮32的高度可以根据实际使用情况进行调整，具体方法为在限位轮支架31上方增加过渡板，通过过渡板降低限位轮32的高度。

旋转机构4由轴承41、旋转立柱42和垫板托盘43组成，轴承41的外圈通过法兰、轴套与横梁11右端下表面固定，轴承41的内圈套装在旋转立柱42上端的固定轴上。旋转立柱42的侧壁由上至下设置有多个通孔，用于调整垫板托盘43位置和垫板保持压装机构5的位置，如图5所示。旋转立柱42的右侧壁通过螺栓固定有水平放置的垫板托盘43，如图6所示。手动转动旋转立柱42，将旋转立柱42的垫板托盘43侧面转到前方或后方，吸取垫板7，垫板7固定后人工转动旋转立柱42，将垫板7放置在平行于筒体8侧壁位置，利用垫板保持压装机构5进行压装。

垫板保持压装机构5由液压缸51、垫板保持架52和吸盘，垫板保持架52由圆杆、限位块53、凹槽架组成，凹槽架为长方形柱体，一端面设置有水平凹槽，与之相对的另一端面开设有竖直凹槽，竖直凹槽内固定安装吸盘，吸盘带有开关，实现垫板的吸取和放下；水平凹槽的槽底与圆杆一端垂直固定连接，圆杆穿过旋转立柱42侧壁上的通孔，圆杆另一端与限位块53垂直固定连接，如图7所示。垫板保持架52上下方的旋转立柱42侧壁上分别固定液压缸51，液压缸51的缸体通过螺栓水平固定在旋转立柱42的侧壁，液压缸51与液压站连接。优选的，上、下液压缸51分别水平并排放置两个。当垫板7通过吸盘固定在垫板保持架52前端时，液压缸51的活塞杆端分别与垫板7的上、下部侧壁抵接，垫板7的下端面放置在垫板托盘43上。启动液压缸51，垫板7在液压缸51活塞杆的推动下接近筒体8侧壁，直到垫板7与筒体8压实为止。在垫板8移动过程中，垫板保持架52的圆杆在旋转立柱42的通孔中穿梭移动。

锁紧机构6由锁紧连杆61、第一连接板62和第二连接板63组成，锁紧连杆61一端为直角钩结构，直角钩上固定有连接柱；锁紧连杆61另一端为带孔C型槽结构，用销轴将该带孔端固定在支撑立柱12上，如图8所示。两块第一连接板62对称固定在支撑立柱12的下端，每块第一连接板62上开设有安装通孔，通过铰孔螺栓将第一连接板62夹装在锁紧连杆61的C型槽中，锁紧连杆61与支撑立柱12之间可转动。第二连接板63固定在旋转立柱42的右侧壁下端，第二连接板63上开设有两个安装通孔，锁紧连杆61的连接柱卡装在安装通孔中。两根锁紧连杆61对称固定在支撑立柱12、旋转立柱42的两侧。工作时锁紧连杆61端部直角与旋转立柱42面贴合，连接板锁紧防止脱开，装完垫板7后可松开进行第二块垫板7的正位。在旋转立柱42受液压缸51的压紧力时保证旋转立柱42底部不产生过大变形，进而保证本装置的稳定性及刚度。

工作过程：

将本装置的第一行走轮21放在筒体8环形上端面上，第二行走轮22与筒体8内侧壁接触，限位轮32与筒体8外侧壁接触，液压缸51的活塞杆处于收缩状态，旋转立柱42上的垫板托盘43侧朝左，与筒体8侧壁相对。人工转动旋转立柱42，使装有垫板托盘43侧朝前或朝后，利用吸盘吸固垫板7的中部侧壁，垫板7的下端放置在垫板托盘43上，垫板7侧壁的上下部分别抵接液压缸51的活塞杆端。垫板7安置固定后，人工回转旋转立柱42恢复初始位置，使垫板7与筒体8侧壁平行。启动液压缸51，液压缸51活塞杆将垫板7向左推进，使垫板7距离筒体8侧壁越来越近，直到垫板7推入到安装位置并加压压紧后，液压缸51活塞杆停止伸出，利用液压缸51的巨大压力保证垫板7一次性压实到位。

垫板7焊接在筒体8保持住后，松开吸盘，使垫板保持架52与垫板7分离，此时人工拽动限位块53将垫板保持架52恢复原位，液压缸51的活塞杆缩回。利用行走轮机构2和限位轮机构3移动装置到下一块垫板7安装位置，重复上述步骤，进行下一块垫板7的压装。

最后，需要注意的是：以上列举的仅是本发明的优选实施例，当然本领域的技术人员可以对本发明进行改动和变型，倘若这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，均应认为是本发明的保护范围。