注液装置以及电芯的加工方法

技术领域

本发明涉及电池技术领域，尤其是涉及一种注液装置以及电芯的加工方法。

背景技术

相关技术中，在电芯的加工过程中，需要进行注液、化成等工序，注液工序向电芯内注入电解液，化成工序使电池活化，并排出活化过程中产生的气体。

如图1所示，现有技术中，软包电芯通过使用铝塑膜将裸电芯封装在内获得的，电芯的封装需要拆分为一次封装和二次封装，一次封装后，裸电芯固定在裸电芯放置区200，并预留出一个气袋结构400；在铝塑膜内，裸电芯放置区200和气袋结构400是连通的，注液和排气均是通过气袋结构400来实现的；例如，一封时，在气袋结构400的侧边预留注液口，注液完成后再将该注液口热封；化成时产生的废气预存在该气袋结构400内，使用铡刀刺破气袋结构400后抽真空即可将废气排放。完成化成工序后，进行二次封装，最后将气袋结构400裁切，软包电芯基本成型。气袋结构400的面积与电芯区域的面积大致相同，裁切后的气袋结构铝塑膜均属于废弃物，现有技术中的这种生产工艺存在材料浪费、物料成本高的问题；此外，由于铝塑膜是柔性的，若气袋结构400的铝塑膜晃动，也可造成注液过程中的注液针不能对准注液口的情况。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明的一个目的在于提出一种注液装置，所述注液装置可以降低加工电芯的物料成本，并避免注液过程中，出现溅液现象。

本发明进一步提出了一种基于上述注液装置的电芯的加工方法。

根据本发明第一方面实施例的注液装置，包括：连接管，所述连接管具有用于承接电解液的近端和用于封装在软包电芯内的远端，所述连接管内形成有注液部和排气部，所述注液部用于将在所述近端注入的电解液引流至所述远端，所述排气部用于将所述软包电芯内的气体从所述远端引流至所述近端，以对所述软包电芯进行排气。

根据本发明实施例的注液装置，一方面，在注液工序中，通过注液部进行电解液注入，可以避免出现电解液溢出以及溅液现象，防止电芯被污染，且无需设置气袋结构，物料成本更低，可以降低电芯的生产成本；另一方面，还可以通过排气部，用于化成工序的排气，可以增加注液装置的使用环境，提高兼容性。

根据本发明的一些实施例，所述连接管的截面形状为扁平形，沿所述软包电芯铺展方向的宽度大于厚度。

进一步地，所述连接管的近端形成有接液部，所述接液部呈漏斗型构造。

进一步地，所述连接管上还固定设置有贴合胶，所述贴合胶远离所述远端，在与所述连接管的连接区域，所述贴合胶包覆于所述连接管的所有外表面，所述贴合胶的长度大于所述连接管的宽度，以将所述连接管封装在所述软包电芯的铝塑膜内。

根据本发明的一些实施例，所述注液部向外截止和/或所述排气部向内截止。

在一些实施例中，所述注液部通过第一单向阀实现向外截止，所述第一单向阀包括：阀体以及阀芯，所述阀体固设于所述连接管，所述阀芯可运动地设置于连接管，由内向外推抵所述阀体；和/或所述排气部通过第二单向阀实现向内截止，所述第二单向阀包括：膜片以及固定板，所述固定板设置在所述膜片朝向所述远端的一侧，所述固定板具有排气孔，用于固定所述膜片并与所述连接管相连。

根据本发明的一些实施例，所述连接管包括：间隔开的注液通道和排气通道，所述注液通道形成为所述注液部，所述排气通道形成为所述排气部。

进一步地，所述排气通道的通流面积小于所述注液通道的通流面积。

在一些实施例中，所述连接管具有共用通道，所述共用通道在注液时形成为注液通道，在排气时形成为排气通道，所述排气部与所述注液部集成于所述共用通道。

进一步地，所述第二单向阀集成于所述第一单向阀，所述阀体的至少部分形成为所述固定板，所述第一单向阀相较所述第二单向阀邻近所述远端。

可选地，所述膜片倾斜设置于所述固定板。

进一步地，所述阀芯与所述排气孔在所述连接管的延伸方向上的投影间隔开。

在一些实施例中，所述注液装置的厚度小于所述软包电芯的厚度。

根据本发明第二方面实施例的电芯的加工方法，包括：

将铝塑膜划分为裸电芯放置区和连接区，所述连接区的面积小于所述裸电芯放置区的面积，并在所述连接区内设置与所述裸电芯放置区连通的上述注液装置，在所述裸电芯放置区内放置一裸电芯；

对所述铝塑膜、所述裸电芯进行一次封装，以得到半成品电芯；

至少对所述半成品电芯进行注液、化成工序后，对所述半成品电芯进行二次封装，裁切所述连接区以及注液装置，以得到软包电芯。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是现有技术的半成品电芯的示意图；

图2是采用本发明实施例的注液装置进行加工的半成品电芯的示意图；

图3是根据本发明实施例的注液装置的示意图；

图4是根据本发明第一实施例的注液装置的示意图；

图5是根据本发明第二实施例的注液装置的示意图。

附图标记：

注液装置100，裸电芯放置区200，连接区300，气袋结构400，

连接管10，注液通道11，排气通道12，接液部13，贴合胶14，共用通道15，

第一单向阀20，阀体21，阀芯22，

第二单向阀30，膜片31，固定板32。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

下面参考图1-图5描述根据本发明实施例的注液装置100以及电芯的加工方法。

根据本发明第一方面实施例的注液装置100，包括：连接管10，连接管10具有用于承接电解液的近端和用于封装在软包电芯内的远端，连接管10内形成有注液部和排气部，注液部用于将在近端注入的电解液引流至远端，以对软包电芯进行注液，排气部用于将软包电芯内的气体从远端引流至近端，以对软包电芯进行排气。

首先，可以理解的是，参见图1所示，现有技术中，软包电芯的加工过程中，铝塑膜限定出裸电芯放置区200和气袋结构400，裸电芯设置在裸电芯放置区200内，一次封装时，将裸电芯放置区200以及气袋结构400一并封装，并在气袋结构400上开设注液口，以在注液工序，通过注液孔向裸电芯放置区200进行电解液注入，而注入过程中，需要通过吸盘固定气袋结构400，吸盘松开时，气袋结构400容易受到惯性出现运动(如：由吸盘所在位置弹出)，导致电解液溢出，且裁切气袋结构400时也容易出现溅液现象。

基于此，本发明提出了一种注液装置100，连接管10可以设置于半成品电芯的一侧(顶侧、底侧、左右两侧中的任一侧)，半成品电芯包括裸电芯安装区200以及位于裸电芯安装区200一侧的连接区300，连接管10的一端设置在连接区300内并与裸电芯放置区200连通，连接管20的另一端用于承接电解液，且连接管10相对位于注液结构下方，可以在下方接住注液结构流出的电解液。

需要指出的是，连接管10的近端和远端为相对概念，在注液工序，距离操作人员或注液结构较近的一端，用于承接电解液的一端为近端，而用于注入电解液至裸电芯安装区200的一端为远端，在使用时，远端需要封装在软包电芯内。

示例性地，采用本发明注液装置100进行电芯加工时，连接管10设置在裸电芯的一侧，取代气袋结构进行注液，无需设置气袋结构，仅在设置注液装置100的一侧设置较小面积的连接区300即可，连接管10用于承接电解液的远端可以设置对接结构，与注液结构对接，注液装置100的连接管10的近端与裸电芯放置区200连通，并固定在连接区300上，在注液工序，可以通过连接管10向裸电芯放置区200注入电解液，且连接管10具有刚性，不需要通过吸盘等结构进行固定，无需设置气袋结构，可以减少铝塑膜物料的用量，且连接管10可以直接与注液结构相对以承接电解液，注液过程中与注液结构的连接稳定性更高，注液完毕后，刚性的连接管10解除与注液结构的配合后，也不会出现较大的回弹；使用该注液装置注液时，也可以避免电解液溢出以及溅液现象，提高注液效果。

同时，在连接管10上还集成设置有排气部，在半成品电芯处于化成工序时，可以通过排气部将裸电芯活化过程中产生的气体排出，以使注液装置100具有较高的兼容性，至少在注液工序和化成工序，可以通过注液装置100进行注液以及排气。

需要指出的是，连接管10内形成有注液部和排气部可以是，注液部和排气部作为实体结构，安装于连接管10上并与连接管10连通，还可以是注液部和排气部作为连接管 10的一部分，由连接管10自身的结构限定出，如设置一隔板以分设出注液部和排气部，或者一通道复用，在注液工序作为注液部、在化成工序作为排气部使用，本发明不做具体限定，设置一连接管10并集成注液以及排气功能的结构均为本发明可选地实施方式。

此外，在注液部与排气部分设或分别与连接管10连通的实施例中，注液部注入电解液的同时，裸电芯放置区200内的气体可以通过排气部排出，可以维持内外压力平衡，以提高注液效率。

根据本发明实施例的注液装置100，一方面，在注液工序中，通过注液部进行电解液注入，可以避免出现电解液溢出以及溅液现象，防止电芯被污染，且无需设置气袋结构400，物料成本更低，可以降低电芯的生产成本；另一方面，还可以通过排气部，用于化成工序的排气，可以增加注液装置100的使用环境，提高兼容性。

可以理解的是，在一些实施例中，连接管10结构可以采用直通管，使裸电芯放置区200直接与外界通过连接管10导通，而排气部和注液部均由连接管10内的流道限定出，在注液工序，直接通过连通管进行电解液的注入即可，而在化成工序中，可以使电芯处于真空或负压环境，在化成工序的补液(向裸电芯放置区200补充电解液)过程中，在注液的同时，气体也可以在连接管10排出。

如图3所示，连接管10的截面形状为扁平形，沿软包电芯的铺展方向的宽度大于厚度。可选地，连接管10的两侧为弧面，便于和铝塑膜进行封装。

具体地，软包电芯的铺展方向与软包电芯的厚度方向垂直，而连接管10可以设置在软包电芯的顶侧、底侧、左侧或右侧，则对应连接管10的宽度尺寸所在的方向为软包电芯的长度方向或宽度方向，而通过使连接管10的截面形状为扁平形，如：长圆形、椭圆形等，可以使连接管10的通流面积更大，以提高注液效率；也便于分设注液和排气结构。

如图3所示，根据本发明的一些实施例，连接管10的近端形成接液部13，接液部 13呈漏斗型构造。该接液部可以更好的对接注液针，防止溅液现象；即便注液针小幅度偏离，也可将电解液注入到软包电芯内。接液部13可以是一体成型或者安装的结构。

换言之，接液部13在远离裸电芯放置区200的方向上横截面积逐渐增大。

具体地，连接管10可以为椭圆管或长圆管，而接液部13可以为椭圆台形状或长圆台形状，以使连接管10的接液部13的通流面积更大，从而可以提高排气效率以及注液效率，减少注液工序和化成工序耗时，提高电芯的加工效率，同时接液部13还可以使连接管10承接电解液的效果更好，注液过程中，电解液溢出的概率更低，防止污染电芯，并提高注液效果。

如图3所示，进一步地，连接管10上还固定设置有贴合胶14，贴合胶14靠近远端，在贴合胶14与连接管10的连接区域，贴合胶14包覆于连接管10的所有外表面，贴合胶14的长度大于连接管10的宽度，以将连接管10封装在软包电芯的铝塑膜内。

具体地，贴合胶14可以为长条形，设置在连接管10上，用于连接管10与连接区 300的热封，可以提高一次封装后，注液装置100与连接区300的连接稳定性和可靠性，且热封后，连接管10与连接区300之间的密封效果更好，可以提高注液效果和排液效果，并可以避免电解液由贴合胶14与连接区300之间的间隙溢出。

作为可实施方式，贴合胶14是预先粘接在连接管10上的，贴合胶14一般是由两条胶带从连接管10的两侧对其压合，即能将连接管10该部位的外表面全包裹，且贴合胶 14的长度比连接管10长5mm～15mm，避免铝塑膜在贴合胶14的两侧具有过大形变量而导致的封装不严现象。贴合胶14的组成和结构可根据连接管10所使用的材质有关。若连接管10采用金属管，则贴合胶14的内层则采用能与金属黏合的材质，如亲金属性改性PP；若连接管10采用塑料管，则贴合胶14的内层则采用能与塑料黏合的材质，如亲塑性改性PP。贴合胶14的外层一般采用PP材质，以与铝塑膜的内层热压封装。

可以理解的是，贴合胶14构造也可以是与连接管10可拆卸配合，完成电芯加工后，注液装置100除贴合胶14外的其他结构可以循环使用，也可以进一步降低电芯的加工成本。

进一步地，贴合胶14与接液部13位于连接管10的两端。这样，可以使贴合胶14 位于连接管10管径相对较低的区域上，降低物料成本的同时，连接区300与连接管10 相连的区域的面积更小，也可以提高一次封装后，半成品电芯的密封性能，确保注液过程中，不会由连接管10与连接区300之间的间隙溢出电解液。

在一些实施例中，注液装置100的厚度小于软包电芯的厚度。换言之，连接管(10)和接液部13的厚度均被配置为小于其用于注液和/或排气的软包电芯的厚度。不同规格的软包电芯可采用对应规格的注液治具100。

具体而言，厚度是指连接管10在电芯厚度方向上的尺寸，而使注液装置100的厚度小于软包电芯的厚度，在化成工序，可以避免电芯夹具触碰到注液装置100，防止电芯夹具与注液装置100出现干涉，以使注液装置100适用于在化成工序进行排气，提高注液装置100的兼容性，并确保电芯夹具不会损坏注液装置100，可以确保排气过程中，注液装置100的工作稳定性以及可靠性。

本发明实施例的连接管10可采用多种形式。例如，其内部为直通管的结构，该结构适用于软包电芯在化成工序时无移动或翻转的情况；或者，所述连接管10的内部具有单向注液的结构，该结构适用于废气较少或废气能通过单向注液的结构排出的情况；再或者，所述连接管10的内部具有单向注液结构及单向排气结构，该结构适用于多数情况，即便电芯会有移动翻转，均能保证不漏液；即便化成时电芯内部产生大量的废气，均能通过单向排气结构排出。

连接管10的内部结构从简到繁大致可分为上述三种情况，但不限于此。

如图4和图5所示，根据本发明的一些实施例，注液部向外截止和/或排气部向内截止。

其中，本发明中的内外方向为相对概念，以连接区300和裸电芯放置区200之间的分隔线为界限，分隔线朝向裸电芯放置区200的一侧为内侧，分隔线远离裸电芯放置区 200的一侧为外侧，向外截止是指，电解液可以由外界注入至裸电芯放置区200内，但裸电芯放置区200内的电解液无法溢出至裸电芯放置区200外，向内截止是指，外界气体无法由外界进入裸电芯放置区200内，但裸电芯放置区200内的气体可以排出至外界。

可以理解的是，在一些实施例中，注液部通过设置单向截止结构(如：单向阀)，实现向外截止；在另一些实施例中，排气部通过设置单向截止结构实现向内截止，优选地，注液部和排气部均设置单向截止结构，且基于电解液注入方向与气体排出方向不同，使注液部和排气部的截止方向不同。

具体而言，使注液部向外截止，可以避免电解液溢出，使排气部向内截止，可以避免外界异物(如：灰尘、水)等进入到裸电芯放置区200，以提高注液效果和排气效果，提高电芯的加工质量。

如图4和图5所示，在一些实施例中，注液部通过第一单向阀20实现向外截止，第一单向阀20包括：阀体21以及阀芯22，阀体21固设于连接管10，阀芯22可运动地设置于连接管10，由内向外推抵阀体21；和/或排气部通过第二单向阀30实现向内截止，第二单向阀30包括：膜片31以及固定板32，固定板32设置在膜片31朝向远端的一侧，固定板32具有排气孔，用于固定膜片31并与连接管10相连。

也就是说，连接管10上可以设置第一单向阀20和/或第二单向阀30，第一单向阀20对应注液部设置，实现注液部的向外截止，第二单向阀30对应排气部设置，实现排气部的向内截止。

其中，第一单向阀20可以构造为球阀，阀体21设置在连接管10，阀芯22通过弹性结构可运动地设置在连接管10上，并可以在内侧推抵阀体21，以实现向外截止，而第二单向阀30用于排气，因此可以设置采用膜片31的膜片阀结构。

具体而言，第一单向阀20的阀体21限定出在远离裸电芯放置区200的方向上开口逐渐减小的阀口，阀芯22包括：浮球和弹性件，弹性件的一端设置在连接管10上，另一端与浮球相连，浮球封堵阀口，以实现向外截止，而浮球的投影轮廓与注液部的投影轮廓一致即可；第二单向阀30的膜片31可以采用柔性材质，固定板32上设置有在内外方向上贯通固定板32的排气孔，裸电芯内部产生的气体可以通过排气孔作用至膜片 31，膜片31向外鼓起，实现由内向外排气，而膜片31内侧通过固定板32固定，外界作用时，膜片31不会产生变化，无法导通，实现向内截止。

由此，通过阀体21与阀芯22配合的结构实现电解液的单向截止，通过膜片31结构实现气体截止，可以提高注液部和排气部的单向介质效果和稳定性。

当然，本发明实施例的结构不限于此，在另一些实施例中，第二单向阀30的结构可以选用与第一单向阀20类似的阀体21与阀芯22配合的结构。

可以理解的是，本发明实施例的排气部和注液部均形成于连接管10，下面以两个具体实施例，对排气部、注液部形成与连接管10的结构进行示例性地说明，应当理解的是，第一实施例和第二实施例是本发明可选地两种结构形式，并非穷举。

第一实施例：

如图4所示，在第一实施例中，连接管10包括：间隔开的注液通道11和排气通道12，注液通道11形成为注液部，排气通道12形成为排气部。

具体而言，可以在连接管10内部设置隔板，以在连接管10内分隔出注液通道11 和排气通道12两部分，排气通道12用于排气，对应形成为排气部，注液通道11用于注液，对应形成为注液部，注液部与排气部相互间隔开，在注液的同时可以进行排气，在注液工序以及化成工序的补液过程中，向裸电芯放置区200进行注液的同时，排气部可以实现内外气压平衡，以提高注液效率。

可以理解的是，化成工序电芯的排气较少，排气通道12无需设置的较大，使排气通道12的通流面积小于注液通道11的通流面积，在兼顾注液效率以及排气效果的同时，注液装置100的尺寸大小可以设置的更加合理，改善空间占用的同时，可以降低注液装置100的生产成本。

第二实施例：

如图5所示，在第二实施例中，连接管10具有共用通道15，共用通道15在注液时形成为注液通道11，在排气时形成为排气通道12，排气部与注液部集成于共用通道15。

具体而言，连接管10开设有连通裸电芯放置区200与外界的连通通道，连通通道的部分或全部形成为共用通道15，而共用通道15在排气时用于排气，注液时用于注液，而排气部和注液部表征为功能限定，连接管10实现排气的区域形成为排气部，连接管 10实现注液的区域形成为注液部，在实现排气以及注液的同时，可以简化连接管10的结构，以降低注液装置100的成本。

示例性地，可以将第二单向阀30集成于第一单向阀20，即阀体21的至少部分形成为固定板32。

这样，阀体21固定在连接管10上，并限定出阀口，而阀体21的至少部分形成为固定板32，以使固定板32的排气孔位于阀口的周侧，阀口用于注液，而排气孔用于排气，与排气孔在内外方向上相对的部分形成为共用通道15，也可以实现注液以及排气，并提高注液效率以及排气效率。

参见图4和图5，膜片31倾斜设置于固定板32，在连接管10的延伸方向上，膜片 31相较阀芯22远离裸电芯放置区200。

具体而言，阀芯22和膜片31均位于连接区300内，且阀芯22相较膜片31靠近裸电芯放置区200，且膜片31倾斜设置，可以避免积留在气袋内的电解液在膜片31内侧或膜片31外侧封堵膜片31，以确保排气部的稳定性和可靠性。

进一步地，第一单向阀20相较第二单向阀30邻近连接管10的远端，即阀芯22与排气孔在连接管10的延伸方向上的投影间隔开。

也就是说，阀体21限定出阀口，而排气孔位于阀口的周侧，且阀芯22与排气孔间隔开，以确保排气过程中，阀芯22不会遮挡排气孔，可以提高排气效率。

根据本发明第二方面实施例的电芯的加工方法，包括：

将铝塑膜划分为裸电芯放置区200和连接区300，连接区300的面积小于裸电芯放置区200的面积，并在连接区300内设置与裸电芯放置区200连通的上述注液装置100，在裸电芯放置区200内放置一裸电芯；

对铝塑膜、裸电芯进行一次封装，以得到半成品电芯；

至少对半成品电芯进行注液、化成工序后，对半成品电芯进行二次封装，裁切连接区300以及注液装置100，以得到软包电芯。

采用本发明加工方法加工软包电芯的步骤如下：

S1：准备裸电芯和至少一个注液装置100(也可以设置多个；在注液装置100为多个时，多个注液装置100均可以进行注液，可以提高注液速度)，两个铝塑膜，并在两个铝塑膜上划分出裸电芯放置区200和连接区300，将裸电芯放置在裸电芯放置区200，将注液装置100的连接管10放置在连接区300，以组装成具有四个侧边的方形结构；

S2：对方形结构的四个侧边进行一次封装，得到半成品电芯，半成品电芯通过连接管10与外界连通；

S3：将半成品电芯放入烤箱进行烘烤，完成后，对半成品电芯进行注液工序，将电解液从至少一个注液装置100向裸电芯放置区200进行注液，按电芯工艺要求控制环境温湿度；

S4：注液完毕后将半成品电芯放入高温静置房进行浸润，按电芯工艺要求控制环境温湿度；

S5：浸润完成后，对半成品电芯进行化成工序，通过电芯夹具夹持半成品电芯，进行常温常压环境下或高温环境下电芯活化；

S6，完成化成工序以及后续其他工序后，对半成品电芯进行二次封装，沿连接区300 与裸电芯放置区200的分隔线，将连接区300裁切，并进行二次封装，以得到成品软包电芯。

根据本发明实施例的电芯的加工方法，采用上述注液装置100，在电芯加工过程中，无需设置气袋结构，且连接区300的面积较小，可以减少铝塑膜的用量，降低物料成本，从而降低电芯的加工成本，且加工过程中，出现电解液溢出、溅液现象的概率更低，可以提高电芯质量，而注液装置100可以在注液工序和化成工序共用，注液装置100的成本更低，且注液效率、排气效率均更高，可以提高软包电芯的生产效率。

需要指出的是，连接区300是指预留在裸电芯安装区一侧的一个“连接管10安装区”，仅需要预留较小面积的连接区300，即可实现连接管10的固定，无需设置气袋结构，本发明电芯的加工过程中，铝塑膜包裹裸电芯后，无需设置气袋结构，直接通过设置在连接区300的注液装置100进行注液以及排气。

同时，本发明实施例的注液装置100适用于软包电芯，在软包电芯加工过程中对应可以直接将注液装置100设置在软包电芯的侧边上。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，“第一特征”、“第二特征”可以包括一个或者更多个该特征。

在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本发明的描述中，第一特征在第二特征“之上”或“之下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。

在本发明的描述中，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。