一种提高球团强度的碳酸化固结方法

技术领域

本发明涉及一种球团碳酸化固结方法，具体涉及一种高强度球团碳酸化固结方法，属于冶金技术领域。

背景技术

将金属铁从含铁矿物(主要为铁的氧化物)中提炼出来的工艺过程，主要有高炉法，直接还原法，熔融还原法等。从冶金学角度而言，炼铁即是铁生锈、逐步矿化的逆行为，简单的说，从含铁的化合物里把纯铁还原出来。在高温下，用还原剂将铁矿石还原得到生铁的生产过程。炼铁的主要原料是铁矿石、焦炭；焦炭的作用是提供热量并产生还原剂

冶金固废中一般含有较高的碱金属，导致其难以返回冶金流程直接利用，需要提前脱除。含碱金属的冶金固废通过钙化氧化焙烧或钙化还原焙烧脱除其中碱金属过程中需要添加大量含钙物质，用于在高温氧化或还原气氛下置换出存在复杂多元固溶体中的碱金属，使其转变为简单的含碱金属化合物，进而通过浸出或者还原挥发脱除。含钙球团在高温焙烧前需要首先干燥水分并保证球团有一定的抗压和落下强度，因生球中含有较高比例的氢氧化钙，所以适宜采用碳酸化固结的方法提高干燥球的强度。冶金固废碳酸化固结过程主要发生Ca(OH)

为实现冶金固废的低温固结，研究人员和从业者提出了一些技术措施。专利CN102732670A提出了一种利用碳酸化工艺处理含铁粉尘再生利用方法，通过将含铁粉尘和活性石灰混匀造球，然后在500℃-600℃的温度下，CO

现有技术的碳酸化固结受CO

现有技术的生产效率和球团强度不能同时兼顾。球团含部分水分或在水汽环境下是碳酸化固结反应的必备条件之一，为了确保球团中水分不至于过快流失，现有碳酸化固结在较低温度下进行，温度低会使得碳酸化反应速率降低，需要数十小时干燥固结或者长时间堆存缓慢反应，导致生产效率低。如果在水蒸气存在条件下，升高反应温度以及用纯度很高的CO

现有技术的常规加热环境碳酸钙微晶发育缓慢、强度低，导致碳酸化固结球强度低。碳酸化固结球团的强度由反应生成的碳酸钙微晶逐步形成并发育长大提供，在常规加热环境下新生的碳酸钙微晶自行发育长大，速度较慢，且球团内部温度低，碳酸化反应进行缓慢，新生碳酸钙量少且强度较低。固结后的球团易成为双层结构，外层碳酸化程度高、强度较高，内核碳酸化程度低、强度低，这种外硬内松的双层球团落下强度较差，在皮带转运落下过程中极易摔碎，产生大量碎球和粉末，影响生产效率。

发明内容

针对现有技术中，制备获得球团的强度较低，球团在干燥固结工序容易破碎，不利于碱金属脱除、影响后续还原工序、粉尘量较大的技术问题。本发明提出一种提高球团强度的碳酸化固结方法，通过改变碳酸化固结反应体系，将反应过程主要反应物钙和CO

一种提高球团强度的碳酸化固结方法，该方法包括以下步骤：

(1)将氧化钙和/或氢氧化钙溶于水溶液，获得含有氢氧化钙的原料水；

(2)将酸溶液溶于水中，获得含有酸溶液的造球水；

(3)将含铁原料、含有氢氧化钙的原料水、粘结剂、燃料混合均匀，获得造球原料；

(4)将含有酸溶液的造球水与造球原料混合，进行造球，获得球团；

(5)将球团经过干燥固结工序，获得固结球团；并且，在干燥固结工序中，通入含有CO

作为优选，步骤(5)所述的干燥固结工序采用微波加热。球团输送至微波装置内；含有CO

作为优选，步骤(5)所述的干燥固结工序采用热风预干燥、微波干燥固结。球团输送至热风预干燥装置进行预干燥，经过预干燥后的球团输送至微波装置进行干燥和固结，然后获得固结球团。含有CO

在本发明中，步骤(1)获得的含有氢氧化钙的原料水中，氢氧化钙的质量浓度为0.01～0.18％，优选为0.02～0.16％。

在本发明中，步骤(2)中所述酸溶液为草酸和/乙酸。

作为优选，含有酸溶液的造球水中酸的质量浓度为5-80％，优选为10-70％。步骤(5)中含有CO

在本发明中，步骤(3)的造球原料中，含有氢氧化钙的原料水与含铁原料的重量比为3～20:100，优选为5～18:100。

在本发明中，步骤(3)的造球原料中，含铁原料与粘结剂的重量比为1:0.1～1，优选为1:0.2～0.5。

在本发明中，步骤(4)中，含有酸溶液的造球水与造球原料的添加重量比为3～20:100，优选为5～10:100。

在本发明中，球团的粒径为2～15mm，优选为3～8mm。

在本发明中，含有CO

在本发明中，含有CO

在本发明中，所述含有CO

在本发明中，采用微波加热进行干燥固结时：温度为100℃～500℃，优选为300℃～400℃。干燥固结的时间为10min～60min，优选为20min～40min。微波功率密度为5kw/m

在本发明中，采用热风预干燥、微波干燥固结时：热风温度为60℃～300℃，优选为100℃～250℃。热风预干燥时间为5min～50min，优选为10min～20min。热风预干燥后球团内的水分为2％～8％，优选为3％～6％。微波干燥固结温度为200℃～500℃，优选为300℃～400℃。干燥固结的时间为5min～40min，更优的，10min～30min。微波功率密度为5kw/m

作为优选，步骤(3)的造球原料中还加入碳酸氢盐或者碳酸氢盐-碳酸盐的混合物。

作为优选，碳酸氢盐或者碳酸氢盐-碳酸盐的混合物的添加量为含铁原料重量比的1％～50％，优选为5％～45％，更优选为10％～40％。

作为优选，步骤(3)的造球原料中还加入高温气体缓释剂。

作为优选，高温气体缓释剂的添加量为含铁原料重量比的1％～30％，优选为5％～25％，更优选为8％～20％。

在本发明中，所述碳酸氢盐为Ca(HCO

在本发明中，所述高温气体缓释剂为铁闪石、水合氧化铁、迪尔石、透闪石中的一种或多种。

在本发明中，所述含铁原料为矿渣和/或冶金粉尘。

作为优选，所述含铁原料为提钒尾渣、铜渣、钢渣、含锌粉尘中的一种或多种。

在本发明中，所述粘结剂为氧化钙或钙盐，优选为氧化钙、氢氧化钙、碳酸钙、氯化钙、硫酸钙中的一种或多种，更优选为氢氧化钙。

在本发明中，所述燃料为含碳固体燃料，优选为焦炭。

在本发明中，所述微波装置包括n段，n为1-5。

作为优选，所述微波装置包括三段，分别为微波干燥段(101)、微波干燥固结I段(102)、微波干燥固结II段(103)。球团依次经过微波干燥段(101)、微波干燥固结I段(102)、微波干燥固结II段(103)后获得固结球团。含有CO

在本发明中，微波干燥段(101)的温度为100℃～200℃，物料运行时间为2min～20min。

在本发明中，微波干燥固结I段(102)的温度为200℃～350℃，物料运行时间为5min～20min。

在本发明中，微波干燥固结II段(103)的温度为350℃～500℃，物料运行时间为3min～20min。

在本发明中，所述热风预干燥装置为m段，m为1-3。

作为优选，所述热风预干燥装置为两段，分别为热风干燥段(201)和热风干燥固结段(202)。球团依次经过热风干燥段(201)和热风干燥固结段(202)后输送至微波装置。从微波装置中排出的气体输送至热风干燥固结段(202)，从热风干燥固结段(202)排出的气体输送至热风干燥段(201)，从热风干燥段(201)排出的气体输送至步骤(2)，CO

在本发明中，热风干燥段(201)的温度为60℃～100℃，物料运行时间为2min～20min。

在本发明中，热风干燥固结段(202)的温度为100℃～300℃，物料运行时间为3min～30min。

在本发明中，球团经过热风预干燥装置后，球团内的水分为2％～8％，更优的3％～6％。

现有技术中，球团的强度较低主要由以下原因造成：球团在干燥固结工序中，CO

本发明首先将碳酸化固结的尾气通过水洗，溶解其中的CO

本发明将溶解有氢氧化钙的水溶液作为造球原料水与原料混匀，氢氧化钙水溶液在于原料混匀过程中会吸附在原料颗粒表面，以分子水的形式存在于原料中，如此原料颗粒表面就会均匀分布大量的钙离子，避免了常规原料中钙组分主要在氢氧化钙颗粒中，原料颗粒表面的分子水中基本无钙离子的情况。分子水在颗粒表面不会流动，在造球时添加造球水的过程中，造球水在原料颗粒表面吸附和在颗粒间迁移，均匀分散在原料颗粒表面分子水中的钙离子一旦与造球水中的碳酸根接触时，钙离子和碳酸根离子发生碳酸化反应，生成碳酸钙，新生的碳酸钙析出过程中会把相互接触的原料颗粒粘结在一起，提高球团碳酸化固结速率和球团强度。

在本发明中，整个球团的制造过程加入的水分为原料水和造球水，原料水主要为含铁原料、粘结剂、燃料的润湿和混合起作用，造球水主要用于球团的成型和造粒。在本发明中，在原料水中加入氢氧化钙，而且控制氢氧化钙的质量浓度为0.01～0.18％(优选为0.02～0.16％)，使得原料水中含有分散、游离的氢氧化钙分子，氢氧化钙随着水分子附着在原料的表面，形成氢氧化钙包裹的单个原料颗粒。在造球水中，加入酸溶液，而且溶解有CO

相较于现有技术中，球团的干燥固结只能通过气氛中CO

本发明所用的造球水中添加一定量的酸溶液(如草酸或乙酸等)为带有羧基的可溶性有机酸。在造球过程中，因原料中添加了大量的粘结剂(如氢氧化钙)，造球水中的草酸、乙酸等分子在与原料中的氢氧化钙颗粒或含氢氧化钙的分子水接触时，水溶液的pH值为强碱性。在此过程中会发生如下反应：

①草酸或乙酸与钙离子结合生成草酸钙或乙酸钙的沉淀反应：

H

2CH3COOH+Ca(OH)

②羧基在碱性环境下的脱羧反应和CO

R-COOH→RH+CO

CO

③溶解在颗粒间水分中的碳酸根与钙离子发生碳酸化反应：

CO

因此，在生球成核和生球长大阶段，生球内部便会生成草酸钙或乙酸钙，并会发生碳酸化反应，新生成的草酸钙/乙酸钙/碳酸钙将原料颗粒粘结在一起，提升球团强度。

此外，本发明在造球过程中加入的第一类物质为C-H-O低温释放剂(碳酸氢盐或者碳酸氢盐-碳酸盐的混合物)，在球团干燥固结工序中，球团内核(内部)中的C-H-O低温释放剂能在干燥固结的低温条件下释放出CO

在本发明中，所述C-H-O低温释放剂在常温状态下为固态，在干燥固结工序，升温过程中，碳酸氢盐或碳酸盐受热分解释放出二氧化碳和/或水。释放出的二氧化碳在水蒸气的作用下与球团内的粘结剂发生反应，形成起固结作用的化合物。例如，本申请采用的Ca(HCO

在本发明中，Ca(HCO

在本发明中，球团中，以重量百分比计，100重量份的含铁原料，碳酸氢盐或者碳酸氢盐-碳酸盐的混合物的添加量可以为1重量份、2重量份、3重量份、4重量份、5重量份、6重量份、7重量份、8重量份、9重量份、10重量份、12重量份、15重量份、18重量份、20重量份、23重量份、25重量份、28重量份、30重量份、32重量份、35重量份、38重量份、40重量份、42重量份、45重量份、50重量份。

本发明制备的球团经过干燥固结后，进入还原工序。在现有技术中，通过球团内的内配碳(燃料)对球团内的含铁原料进行还原；还原过程为，内配碳与球团外的空气发生反应，生产CO，CO再从球团的外部开始还原球团中的氧化物；然后CO再从球团外表扩散到球团内部，还原球团内部的氧化物。现有技术中，也有采用氢基还原的技术方案，具体为：通过在还原装置中通入氢气，氢气从球团的外部开始还原球团中的氧化物，然后氢气再从球团外表扩散到球团内部，还原球团内部的氧化物。现有技术中不管是采用碳基还原还是氢基还原，还原过程均为从外到内进行。

本申请发明人通过实验发现，在球团的制备过程中，加入含有结晶水的物质(高温气体缓释剂)，含有结晶水的物质在还原阶段分解释放出H

本发明在造球过程中加入的第二类物质为高温气体缓释剂，能在还原过程的高温条件下释放出H

在本发明中，用于还原阶段释放H

进一步通过实验验证，铁闪石、水合氧化铁、迪尔石、透闪石均符合本发明高温气体缓释剂的要求，能够实现本发明中，在干燥固结阶段稳定、还原阶段释放H

进一步优选，高温气体缓释剂可以选用Fe

在本发明中，球团中，以重量百分比计，100重量份的含铁原料，高温气体缓释剂的添加量可以为1重量份、1.5重量份、2重量份、2.5重量份、3重量份、3.5重量份、4重量份、4.5重量份、5重量份、5.5重量份、6重量份、6.5重量份、7重量份、7.5重量份、8重量份、8.5重量份、9重量份、9.5重量份、10重量份、12重量份、15重量份、18重量份、20重量份、23重量份、25重量份、28重量份、30重量份。

针对现有技术中，普遍只采用热风干燥固结的方式对球团进行干燥和固结，采用热风干燥，导致球团外表温度较高，球团内部温度较低，温度差较大；为了使得球团内部也实现干燥的效果，球团外部就需要进一步提高温度，从而导致球团外表的CO

相较于热风干燥仅仅是一种物理热，通过传热的方式干燥和固结球团；微波是一种能量场，微波可以直接作用与球团的内部，激发球团内部原料颗粒之间的氢氧化钙和碳酸根离子反应。本发明在球团干燥固结的碳酸化过程中采用微波加热的方法，微波加热可以实现球团内部和外部的同时加热，避免了传统加热过程外部温度高反应快而形成致密的球壳，影响内部反应的进行。球团内部在快速升温过程中溶解在生球水分中的碳酸根离子还可以和氢氧化钙快速发生碳酸化固结反应，使球团内部新生碳酸钙均匀化，无双层球团结构，提高球团的整体强度。

此外，微波球团内部的C-H-O低温释放剂分解。从而，通过微波加热干燥固结的方式，能够保证球团的外部和内部温度均匀，从而使得球团的外部和内部同时进行干燥和固结。通过微波加热，协同在球团内颗粒之间存在的固结材料反应物，添加C-H-O低温释放剂的技术手段，微波直接作用于C-H-O低温释放剂，干燥的同时，C-H-O低温释放剂同步分解释放CO

本发明碳酸化固结过程采用微波作用下固结的方式，微波作用下，球团内原料颗粒之间的反应物直接接受能量，发生反应，形成固结材料，起到强化球团强度的作用。此外，优选方案中，球团内部的C-H-O低温释放剂(碳酸氢盐或者碳酸氢盐-碳酸盐的混合物)均匀分解转化为CO

因此，通过微波+反应物置于球团内原料颗粒之间(优选还包括C-H-O低温释放剂)的技术手段，实现球团为均质结构，避免了球团分层带来质量不均衡的技术问题，同时保证了球团内、外均为高强度的结构，起到了协同作用。

发明人进一步实验发现，相较于单独采用热风干燥固结或者单独采用微波干燥固结的方式，采用热风+微波的干燥固结方式效果尤为突出。如果单独采用热风干燥固结的方式，通过物理传热的方式干燥和固结球团，存在球团内外温度不均匀的技术问题，而且球团内部的固结强度较低。如果单独采用微波干燥固结的方式，导致球团内部本身的水分散失过快，球团内物料分子间的间隙内的水分突然丧失，也影响球团内物料分子间的固结效果。通过实验发现，首先采用热风干燥固结的方式干燥球团，使得球团内物料分子间的间隙内的水分以较慢的速度蒸发，物料内的分子慢慢聚拢，减小了物料内分子间的间距；然后再通过微波的作用，使得球团内原料颗粒之间的氢氧化钙和碳酸根离子或其他酸根离子发生反应，形成固结材料。添加C-H-O低温释放剂后，微波激发C-H-O低温释放剂释放的CO

进一步通过实验发现，采用热风+微波的干燥固结方式，首先通过热风干燥固结的方式干燥球团至球团内的水分为2％～8％(优选为3％～6％)，再通过微波的干燥固结，得到的固结球团的强度可以达到300N/P以上。

采用本发明提供的技术方案，可以用于所有矿石的还原，尤其适用于铁氧化物矿石的还原。发明人进一步实验，由于冶金固废中含有较高的碱金属，需要先处理碱金属采用对冶金固废进行下一步的资源回收利用。采用冶金固废为含铁原料，由于冶金固废均为粒径较小的原料颗粒，在原料混合时加入的原料水中加入含有氢氧化钙的水溶液，在造球过程中加入的造球水中加入溶有CO2和酸溶液，原料颗粒间的氢氧化钙和碳酸根离子或其他酸根离子直接反应，形成起到固化作用的产物，提升了球团的固结强度。在优选技术方案中，在冶金固废中加入C-H-O低温释放剂，采用微波干燥固结或者采用热风预干燥+微波干燥固结的方式，得到的固结球团强度较高，对碱金属的托出率较高。通过在球团内加入H-O高温气体缓释剂，获得的产物贴金属化率得到大幅提升。

采用本发明提供的技术方案可以用于处理矿石提炼尾渣，如提钒尾渣、铜渣、钢渣；也可以用于处理冶金场收集的粉尘，如含锌粉尘；用于脱除含锌粉尘中的锌。

在本发明中，所述燃料为含碳固体燃料；例如焦炭、煤、生物质炭。

本发明提出了一种球团制备方法，详细步骤如下：

将草酸、乙酸或其他含羧基的可溶性有机酸中的一种或几种按一定比例溶解在水中，然后将碳酸化固结尾气通过水洗使其中CO

(2)将氧化钙、氢氧化钙溶于水中，用作原料水，将提钒尾渣、铜渣、钢渣、含锌粉尘等含碱冶金固废中的一种或几种与原料水按照一定比例进行配矿、混匀，然后与氧化钙、氢氧化钙、碳酸钙、氯化钙、硫酸钙等钙盐中的一种或几种混匀后用作造球原料。其中，原料水中Ca(OH)

(3)将混匀后的原料和造球水在圆盘造球机上进行造球，其中，球团粒度3mm～8mm，圆盘造球过程造球水的添加方式采用雾化水形式，分别在球盘中原料分布区域和2mm～4mm粒径区域加入雾化水，造球水添加量为生球质量的5％～20％，优选为5％～10％。

(4)将造好的生球通过微波干燥固结或热风预干燥固结+微波干燥固结形式，干燥固结过程中通入含CO

通过微波干燥固结过程示意图见图2所示，101为微波干燥段，102为微波干燥固结I段，103为微波干燥固结II段，L1、L2、L3、L4为带有水蒸气和CO

通过热风预干燥固结+微波干燥固结过程示意图见图3所示，201为热风干燥段，202为热风干燥固结段，203为微波干燥固结I段，204为微波干燥固结II段，L201、L202、L203、L204、L205为带有水蒸气和CO

作为优选，圆盘造球过程加水方式采用雾化水，分别在球盘中原料分布区域和2mm～4mm粒径区域加入雾化水，雾化水添加量根据原料水分和造球状态确定。

将造好的生球通过微波干燥固结或热风预干燥固结+微波干燥固结形式，其中，干燥固结可采用链篦机、钢网带机等与微波结合的形式进行，料高为10mm～200mm，优选为100mm～150mm。

本发明提出了一种制备的球团，小球直径为1-20mm(优选为2-10mm，更优选为3-8mm)，小球固结方式为碳酸化固结，相比普通的碳酸化低温固结，本发明制备的球团具有碳酸化反应更快、更均匀，球团强度更高，生产效率更高的特点。

与现有技术相比较，本发明的技术方案具有以下有益技术效果：

1、本发明将碳酸化固结的尾气通过水洗，溶解其中的CO

2、本发明将溶解有氢氧化钙的水溶液作为造球原料水与原料混匀，氢氧化钙水溶液在于原料混匀过程中会吸附在原料颗粒表面，以分子水的形式存在于原料中，如此原料颗粒表面就会均匀分布大量的钙离子。

3、整个球团的制造过程加入的水分为原料水和造球水；原料水中加入钙离子，均匀分布在颗粒表面；造球水中加入碳酸、草酸、乙酸等；二者在造球过程中发生碳酸化固结反应，起到加强球团强度的作用。

4、本发明在球团中加入“C-H-O低温释放剂”，C-H-O低温释放剂能在低温干燥固结过程中释放出CO

5、本发明在球团中加入“高温气体缓释剂”，高温气体缓释剂能在高温还原过程中释放出H

6、本发明采用微波干燥或热风+微波干燥固结流程，微波强化球团内部碳酸化固结反应，提升球团整体强度。

附图说明

图1为本发明一种提高球团强度的碳酸化固结方法的工艺流程图；

图2为本发明用于碳酸化固结的微波装置结构示意图；

图3为本发明用于碳酸化固结的热风预干燥装置结构示意图。

附图标记：

101：微波干燥段；102：微波干燥固结I段；103：微波干燥固结II段；201：热风干燥段；202：热风干燥固结段。L1、L2、L3、L4、L201、L202、L203、L204、L205：带有水蒸气和CO

具体实施方式

下面对本发明的技术方案进行举例说明，本发明请求保护的范围包括但不限于以下实施例。

实施例1

(1)将草酸按照比例10g/100g水溶解在水中，然后将碳酸化固结尾气通过水洗使其中CO

(2)将造好的生球通过热风干燥固结形式进行干燥和固结；其中：料高为100mm；干燥固结过程通入温度为300℃、CO

实施例2

重复实施例1，只是步骤(2)中将造好的生球通过微波干燥固结形式，干燥固结过程中通入含CO

实施例3

重复实施例1，只是步骤(2)中的干燥固结方式为：热风预干燥固结+高频电磁场干燥固结形式进行干燥固结。采用图3所示的热风预干燥装置-微波装置；干燥固结的工艺条件为：

干燥固结过程中通入含CO

实施例4

重复实施例3，只是步骤(1)的造粒原料中还加入基于含铁原料重量比为30％的Ca(HCO

实施例5

重复实施例3，只是步骤(1)的造粒原料中还加入基于含铁原料重量比为30％的Mg(HCO

实施例6

重复实施例3，只是步骤(1)的造粒原料中还加入基于含铁原料重量比为30％的Ca(HCO

实施例7

重复实施例3，只是步骤(1)的造粒原料中还加入基于含铁原料重量比为30％的Mg(HCO

实施例8

重复实施例3，只是步骤(1)的造粒原料中还加入基于含铁原料重量比为30％的Ca(HCO

实施例9

重复实施例3，只是步骤(1)的造粒原料中还加入基于含铁原料重量比为30％的Ca(HCO

实施例10

重复实施例4，只是将步骤(2)获得的固结球团在回转窑内外配50％煤条件下，1100℃下还原90min，获得还原物料。

实施例11

重复实施例10，只是步骤(1)的原料中还加入占提钒尾渣质量比为10％的铁闪石(Fe

实施例12

重复实施例10，只是步骤(1)的原料中还加入占提钒尾渣质量比为10％的水合氧化铁(Fe

实施例13

重复实施例10，只是步骤(1)的原料中还加入占提钒尾渣质量比为10％的迪尔石(Fe

实施例14

重复实施例10，只是步骤(1)的原料中还加入占提钒尾渣质量比为10％的透闪石(2CaO·5MgO·8SiO

实施例15

重复实施例3，只是原料水中Ca(OH)

实施例16

重复实施例3，只是造球水中用乙酸替代草酸，草酸溶解在水中的比例30g/100g水。

实施例17

重复实施例3，只是造球水中CO

实施例18

重复实施例3，只是含有氢氧化钙的原料水与含铁原料的重量比为1:10。

实施例19

重复实施例3，只是造球水添加量为生球质量的5％。

实施例20

重复实施例3，只是步骤(1)中采用铜渣作为含铁原料。

实施例21

重复实施例3，只是步骤(1)中采用钢渣作为含铁原料。

实施例22

重复实施例3，只是步骤(1)中采用铜渣作为含铁原料。

实施例23

重复实施例3，只是步骤(1)中采用含锌粉尘作为含铁原料。

对比例1

(1)将-325目≥80％的提钒尾、焦煤形成的混合物，与水按照100:15的重量比例进行配矿、混匀，然后再与氢氧化钙按照比例为1:0.4用强力混合机混匀。将混匀后的原料和造球水在圆盘造球机上进行造球，其中，球团粒度3mm～8mm，圆盘造球过程水的添加方式采用雾化水形式，分别在球盘中原料分布区域和2mm～4mm粒径区域加入雾化水，造球水添加量为生球质量的7.5％。

(2)将造好的生球通过热风干燥固结形式进行干燥和固结；其中：料高为100mm；干燥固结过程通入温度为300℃、CO

本发明采用的提钒尾渣均为同一批次钠化提钒后的尾渣，铁闪石均为同一批次矿物原料，水合氧化铁均为同一批次矿物原料，迪尔石均为同一批次矿物原料，透闪石均为同一批次矿物原料。焦煤均为同一批次原料。氢氧化钙均为同一批次生石灰经过相同工艺消化得到。采用的混匀设备、圆盘造球机、链篦机干燥系统、微波装置、回转窑均为同一台设备，进行实验和效果验证，结果如下：

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需要说明的是，本申请发明人采用铜渣、钢渣、含锌粉尘作为含铁原料进行实验，获得与上述相类似的实验结果，在此不再赘述。

在本发明中，抗压强度按照GB/T14201-93标准进行检测。落下强度按照GB/T14201-93标准进行检测。

在本发明中，钠脱除率为：(1-球团中的钠含量/整个原料中的钠含量)*100％；其中：整个原料包括含铁原料、燃料、粘结剂和助剂(C-H-O低温释放剂和H-O高温气体缓释剂)；钠含量的检测通过现有技术中的分析检测仪即可得到。

还原物料中铁的金属化率是指：整个还原物料(渣相)中，单质铁占整个铁元素成分总和的重量百分比。