一种高粘结强度碳陶制动涂层盘的制备方法

技术领域

本发明涉及一种高粘结强度碳陶制动涂层盘的制备方法，属于碳陶复合材料的制备技术领域。

背景技术

近年来，碳纤维增强碳基及碳化硅陶瓷基复合材料(简称：碳陶)由于具有耐磨、质轻以及耐高温等优异性能，其可作为新一代制动领域的高性能摩擦材料而广泛应用制动盘的制备。

然而，现有的碳陶制动盘通常都是采用高温熔渗的工艺对碳/碳复合材料(碳纤维增强碳基复合材料)进行渗硅，液硅从碳/碳复合材料内部的孔隙进入其内部，与碳/碳复合材料中的碳基反应生成具有优异耐磨性能的碳化硅。考虑到碳/碳复合材料本身材料内部的孔隙大小以及孔径的分布不均匀，导致生成的碳化硅也会存在分布不均匀。若将其应用于高速列车制动领域时，由于刹车过程中会产生巨大的热量使得制动盘温度急剧上升(可达到1000□以上的高温)，对于碳陶制动盘表面有碳化硅材料覆盖的部分可承受高温的冲击，但对于未被碳化硅覆盖的碳纤维或碳基体则容易在高温条件下发生氧化，从而导致碳陶制动盘表现形成一定的氧化侵蚀凹坑，最终影响到整个碳陶制动盘的使用寿命以及制动性能的稳定性。

另外，考虑到碳陶材料不易加工的特性，目前的碳陶制动盘的加工工序一般是在对碳/碳复合材料进行高温熔渗工艺处理之前，先将碳/碳复合材料按照制动盘的外形尺寸加工至大致差不多的尺寸(留有一定余量)后，然后分别再进行高温熔渗处理和精加工处理。然而，对于碳/碳复合材料在经过高温熔渗处理后很容易出现材料本身尺寸的微变形，这样很容易导致在精加工处理过程中出现某些区域过加工而尺寸无法满足产品的标准尺寸要求。

专利CN112253660A提出一种可粘结的碳陶制动盘耐磨损涂层，其通过一种由低碳树脂和酒精所组成的粘结剂，将由碳化硅、碳粉、低碳树脂以及硅粉所组成的耐磨损层和碳陶制动盘通过高温固化粘结在一起。该技术制备的耐磨涂层在刹车能载高的情况下很容易出现耐磨损层与碳陶基体之间的脱粘，特别是在高速高能载的制动条件下，该粘结剂组分通过简单的高温固化无法满足耐磨涂层部分与碳陶基体之间的紧密粘接，其出现脱粘的风险极大。

专利CN113277869A采用将碳/碳复合材料盘体的上、下表面均进行开槽处理，然后先在上表面的槽中进行涂层浆料的涂刷，直至涂层浆料将上表面的槽填满，然后再翻转碳/碳复合材料盘体，于下表面的槽中进行涂层浆料的涂刷，直至涂层浆料将下表面的槽填满，获得含涂层浆料的碳/碳复合材料盘体，依次进行固化、碳化以及陶瓷化处理即得碳陶制动涂层盘。该方法制作的涂层在更严苛的环境中涂层粘结力不足，涂层易开裂或者剥落；另外制备过程中需要将上下表面分步进行，制作周期长，能耗高，过程中有害的溶剂挥发影响环境，且若需要更改涂层厚度需要重新加工槽深，操作不方便。

发明内容

本发明针对现有技术问题，开发出一种高粘结强度碳陶制动涂层盘制备技术。本发明工艺所制备的碳陶制动涂层盘，上下表面涂层一次成型、过程中无有害溶剂挥发、涂层厚度容易通过添加质量进行轻易调节且涂层粘结强度高，且易于批量化工业生产。

为了实现上述技术目的，本发明采用如下技术方案：

本发明一种高粘结强度碳陶制动涂层盘的制备方法，包括如下步骤：将碳/碳复合材料盘体上下表面刮平，然后进行开槽且拉毛处理，将涂层中非树脂粉体材料进行表面活化处理并晾干，然后与树脂混合，将一份涂层混合物平铺进模具中，放入开槽和拉毛的碳/碳复合材料盘体，再放一份一样的涂层混合物在盘体上方并铺平；然后进行热压、碳化和陶瓷化，获得碳陶制动涂层盘；

所述涂层所用原料以质量百分比计，包括下述组分：

碳化硅粉15-45wt％、优选为20-40％、进一步优选为25-35％；

硅粉15-35wt％、优选为20-40％、进一步优选为25-35％；

纤维粉5-25wt％、优选为6-20％、进一步优选为10-15％；

树脂粉10-30wt％、优选为10-25％、进一步优选为10-20％；

偶联剂；其中偶联剂的用量为(碳化硅粉+硅粉+纤维粉)总质量的0.1～1.5％、优选为0.3-1.2％、进一步优选为0.5-1.0％。

非树脂粉体材料进行表面活化处理并晾干是：将配取的碳化硅粉、硅粉、纤维粉、偶联剂混合均匀后晾干。

所述碳/碳复合材料盘体将密度为0.45g/cm

在工业上应用时，本发明一种高粘结强度碳陶制动涂层盘的制备方法，可以包括下述步骤：

步骤1：制备碳/碳复合材料盘体

将密度为0.45g/cm

步骤2：预处理材料

将碳/碳复合材料盘体上下表面刮平，然后进行开槽且拉毛处理，将涂层中非树脂粉体原材料进行表面活化处理并晾干。

步骤3，混料

将表面活化处理的非树脂粉体材料与树脂混合，得到涂层混合物；

步骤4，热压涂层

按照涂层厚度要求添加相应重量的涂层混合物至模具中，摊平；将开槽处理后的碳/碳复合材料盘体放入模具中；将与下层同样重量的涂层混合物加入模具中，摊平；合模并按程序升温和加压，完成后得到带涂层的碳/碳复合材料盘体；

步骤5，碳化

将带涂层的碳/碳复合材料盘体进行碳化；

步骤6，陶瓷化

将碳化后的涂层盘再陶瓷化，得到高粘结强度碳陶制动涂层盘。

作为优选，碳/碳复合材料盘体上槽的形状为U型、O型或者S型等。进一步优选为O型或U型。

作为优选，槽的宽度0.5-3mm宽度，0.2-3mm深度。

当碳/碳复合材料盘体上槽的形状为O型时，相邻的槽呈同心圆；且相邻的槽之间的间距为3-18mm、优选为5-15mm、进一步优选为9-15mm。作为优选相邻的槽的间距相等。

当碳/碳复合材料盘体上槽的形状为U型时，U型开口端到闭口端的最大直线距离为25-65mm、开口端的宽度为10-35mm、在与盘面呈同心圆的圆面上，相邻U型槽的间距为3-20mm。

当碳/碳复合材料盘体上槽的形状为U型，且多个U型槽构成的圆环至少为2个以上时，相邻连两个圆上，最为接近两个U型槽的间距为5-15mm。

当多个U型槽构成一个圆环时，当一个U型槽的开口端朝着碳/碳复合材料盘体的外沿；那么与这个U型槽相邻的U型槽的闭口端朝着碳/碳复合材料盘体的外沿。如此交替排布，构成一个圆环。

作为优选，挖槽刀具转速≤10000r/min，使槽的表面产生的碳纤维毛絮；优选的转速为1000-5000r/min。

作为优选，所述的纤维粉为碳纤维、碳化硅纤维、长石纤维等中的一种或者多种；

所述的树脂粉为环氧树脂、酚醛树脂、聚硅氧烷树脂等高粘结性树脂中的一种或者多种；

所述的碳化硅微粉粒径≤45um,优选的为10-25um；所述的硅微粉粒径≤45um,优选的为10-25um；所述的纤维粉长度≤2mm,优选的为0.1-0.5mm。

作为优选，所述偶联剂为硅烷偶联剂。

作为进一步的优选，所述偶联剂选自KH550、KH560、KH570中的至少一种。其优选用量为0.3-1.2％、进一步优选为0.5-1.0％。

本发明一种高粘结强度碳陶制动涂层盘的制备方法，碳/碳复合材料盘体上的不同形状的槽有利于增加涂层与盘体之间的物理粘结强度，同时加工槽的过程中部分纤维断裂形成的碳纤维毛絮具有高强度，能进一步提升涂层与碳/碳基体之间的粘结强度；用偶联剂处理特殊组成的非树脂粉体，增加粉体与树脂及与炭纤维之间的结合力；树脂在加热加压过程中充分与涂层中粉体粘结，同时渗入碳、碳复合材料盘体中，固化过程形成三维立体网络结构，使得涂层被更好的粘结在基体盘上，熔渗过程中硅与之反应。

优选的方案，除树脂粉外，先将上述其它原料粉末按比例混合，混合后按比例加入已水解处理后的偶联剂酒精溶液，再次混合均匀后敞开放置，待酒精挥发完全，再按比例加入树脂粉。

优选的方案，碳/碳复合材料盘体密度为1.35-1.5g/cm3,盘体为长纤维盘或者短纤维盘；

优选的方案，热压过程中压力为0.5-25MPa，固化温度为150-210℃，固化时间为30-60min。

优选的方案，所述碳化处理的温度为800℃～1000℃，保温时间为2～4h；升温速率≤30℃/h，优选10℃/h～20℃/h；降温速率≤60℃/h，优选20℃～40℃/h。

优选的方案，采用蒸镀渗硅工艺对碳化处理后的含涂层浆料的碳/碳复合材料盘体进行陶瓷化处理；所述蒸镀渗硅的温度为1500℃～1700℃，蒸镀渗硅的时间为1～3h，蒸镀渗硅完成后，控制降温速率≤80℃/h，优选40℃/h～70℃/h。

在实际操作过程中，在一石墨坩埚中铺设硅粉，然后将碳化后的涂刷浆料涂层的放入石墨坩埚中，并通过一定高度的石墨垫块将盘体与硅粉界面隔开，保证盘体与硅粉界面的高度≥100mm，优选100mm～300mm。

在实际操作过程中，陶瓷化处理后进行精加工即得碳陶制动盘。

本发明还提供上述制备方法所制备的一种具有高粘结强度的碳陶制动涂层盘。

本发明采用以上技术方案，具有如下有益效果：

1.本发明所提供的一种高粘结强度碳陶制动涂层盘的制备方法，通过在碳/碳复合材料盘体上进行开槽及拉毛处理，并对非树脂粉体进行表面活化处理，在加压条件下成型，使得涂层与盘的本体粘结强度可达33MPa以上，满足现有高速列车在高速行驶过程中的更严苛状态下的制动要求。同时涂层不易开裂及脱落；

2.本发明还采用先对碳化硅粉、硅粉、纤维粉用硅烷偶联剂进行改性，然后再于树脂混合，配合开槽方式和开槽深度、间距以及后续的热压不仅提升粉体在固化及碳化过程中抗开裂和剥落性能；而且增加产品的剪切强度并降低了产品的磨损率。

3.本发明提出，用热压成型的方式进行涂层的制备，既可以解决浆料法涂刷后容易溢流而导致涂层厚度出现不均匀的问题，也可以通过添加涂层混合物重量的方法，达到灵活控制涂层的厚度。

另外，本发明提出的涂层的制备过程中无有害容易挥发；加工量少，节省材料；工艺简单，易实现大规模工业化量产，同时，该涂层外观光亮平滑，尺寸精度易精确控制，可以有效地解决陶瓷化后的制动盘在进行机加工处理时易出现尺寸控制不准的问题。

附图说明

图1碳/碳复合材料盘体开O型槽的示意图；

图2为碳/碳复合材料盘体开U型槽的示意图。

具体实施方式

以下结合附图对本发明进行进一步详细说明。

实施例1

步骤1：制备碳/碳复合材料盘体

选择牌号为T700的碳纤维制成的无纬布和网胎层，将其按照网胎层/0°无纬布/网胎层/90°无纬布堆叠的方式铺层，然后沿垂直于堆叠层面的方向进行针刺，最终获得密度为0.45g/cm 3的碳纤维预制体板，然后再按照所需要制备的碳陶盘的尺寸轮廓，从碳纤维预制体板中掏出内外径与碳陶盘尺寸一致的碳纤维预制体盘体；然后采用CVI沉积的方式，碳纤维预制体盘体进行增密，所选用的气源为丙烯，最终得到密度为1.35g/cm 3的碳/碳复合材料盘体；

步骤2：预处理材料。将碳/碳复合材料盘体上下表面刮平，然后用1000r/min速度进行开槽且拉毛处理，槽的形状为O型，槽宽1mm,槽深1mm，槽间距为10mm(摩擦面呈圆环；圆环内径和外径的差为4.8cm)。放置待用；将涂层中35wt％粒径为20um的碳化硅粉、35wt％粒径为20um的硅粉、15wt％长度为0.3mm的碳纤维粉、偶联剂KH560；其中偶联剂KH560的用量为(碳化硅粉+硅粉+纤维粉)总质量的0.5％，将配取的碳化硅粉、硅粉、纤维粉、偶联剂KH560用酒精溶液混合均匀，并铺开晾干酒精，得到非树脂粉体混合物。

步骤3，混料。将表面活化处理的非树脂粉体混合物与加入15wt％酚醛树脂粉混合均匀(不能加入溶剂)，得到涂层混合物；

步骤4，热压涂层。按照涂层厚度要求添加相应重量的涂层混合物至模具中，摊平；将开槽处理后的碳/碳复合材料盘体放入模具中；将与下层同样重量的涂层混合物加入模具中，摊平；合模并按程序升温，温度为150-200℃，压力为1-15MPa，固化时间为45min。完成后脱模得到带涂层的碳/碳复合材料盘体；

步骤5，碳化。将带涂层的碳/碳复合材料盘体进行碳化后，碳化温度为900℃，保温时间3h，升温速率15℃/h；降温速度30℃/h；

步骤6，陶瓷化。将碳化后的涂层盘放入高温真空炉进行高温陶瓷化处理，所采用的是高温蒸镀渗硅的方式进行陶瓷化。具体处理过程如下：首先在一石墨坩埚内铺设足量的硅粉，然后将碳化后的涂层的碳/碳复合材料盘体放入石墨坩埚中，并通过一定高度的石墨垫块将盘体与硅粉界面隔开，保证盘体与硅粉界面的高度为100mm，蒸镀渗硅温度为1600℃的时间为2h，蒸镀渗硅完成后，控制降温速率50℃/h得到高粘结强度碳陶制动涂层盘。

对比例1

一种高粘结强度碳陶制动涂层盘，其具体制备步骤如实施例1，所不同的是，对比例1中省略实施例1中的步骤2中对碳/碳预制体盘体进行开槽和拉毛处理以及非树脂粉体材料的表面活化处理，其它的制备步骤与制备条件如实施例1一致。热压后，涂层直接脱落。

对比例2

其他条件和实施例1一致；不同之处在于：不添加硅烷偶联剂；所得产品的性能为：碳化过程中涂层开裂和脱落。

对比例3

其他条件和实施例1一致；不同之处在于：碳化硅粉、硅粉、碳纤维粉、偶联剂KH560、酚醛树脂一起加入并搅拌均匀后晾干；所得产品的性能为：粉体结块严重且粘结在混炼设备内壁难分离。

对比例4

其他条件和实施例1一致；不同之处在于：开槽时刀具旋转速度为11000r/min，槽内基本无纤维毛絮。碳化后涂层良好，熔渗后涂层部分脱落和开裂。

实施例2

步骤1：制备碳/碳复合材料盘体

选择牌号为T700的碳纤维制成的无纬布和网胎层，将其按照网胎层/0°无纬布/网胎层/90°无纬布堆叠的方式铺层，然后沿垂直于堆叠层面的方向进行针刺，最终获得密度为0.45g/cm 3的碳纤维预制体板，然后再按照所需要制备的碳陶盘的尺寸轮廓，从碳纤维预制体板中掏出内外径与碳陶盘尺寸一致的碳纤维预制体盘体；然后采用CVI沉积的方式，碳纤维预制体盘体进行增密，所选用的气源为丙烯，最终得到密度为1.35g/cm 3的碳/碳复合材料盘体；

步骤2：预处理材料。将碳/碳复合材料盘体上下表面刮平，然后用5000r/min速度进行开槽且拉毛处理，槽的形状为O型，槽宽1.5mm,槽深1.5mm，槽间距为15mm(摩擦面呈圆环；圆环内径和外径的差为4.8cm)。放置待用；将涂层中35wt％粒径为25um的碳化硅粉、30wt％粒径为25um的硅粉、15wt％长度为0.5mm的碳纤维粉、偶联剂KH550；其中偶联剂KH550的用量为(碳化硅粉+硅粉+纤维粉)总质量的0.8％，将配取的碳化硅粉、硅粉、纤维粉、偶联剂KH550用酒精溶液混合均匀，并铺开晾干酒精，得到非树脂粉体混合物。

步骤3，混料。将表面活化处理的非树脂粉体混合物与加入25wt％酚醛树脂粉混合均匀(不能加入溶剂)，得到涂层混合物；

步骤4，热压涂层。按照涂层厚度要求添加相应重量的涂层混合物至模具中，摊平；将开槽处理后的碳/碳复合材料盘体放入模具中；将与下层同样重量的涂层混合物加入模具中，摊平；合模并按程序升温，温度为150-190℃，压力为1-15MPa，固化时间为60min。完成后脱模得到带涂层的碳/碳复合材料盘体；

步骤5，碳化。将带涂层的碳/碳复合材料盘体进行碳化后，碳化温度为1000℃，保温时间2h，升温速率20℃/h；降温速度40℃/h；

步骤6，陶瓷化。将碳化后的涂层盘放入高温真空炉进行高温陶瓷化处理，所采用的是高温蒸镀渗硅的方式进行陶瓷化。具体处理过程如下：首先在一石墨坩埚内铺设足量的硅粉，然后将碳化后的涂层的碳/碳复合材料盘体放入石墨坩埚中，并通过一定高度的石墨垫块将盘体与硅粉界面隔开，保证盘体与硅粉界面的高度为200mm，蒸镀渗硅温度为1700℃的时间为1h，蒸镀渗硅完成后，控制降温速率70℃/h得到高粘结强度碳陶制动涂层盘。

实施例3

步骤1：制备碳/碳复合材料盘体

选择牌号为T700的碳纤维制成的无纬布和网胎层，将其按照网胎层/0°无纬布/网胎层/90°无纬布堆叠的方式铺层，然后沿垂直于堆叠层面的方向进行针刺，最终获得密度为0.45g/cm 3的碳纤维预制体板，然后再按照所需要制备的碳陶盘的尺寸轮廓，从碳纤维预制体板中掏出内外径与碳陶盘尺寸一致的碳纤维预制体盘体；然后采用CVI沉积的方式，碳纤维预制体盘体进行增密，所选用的气源为丙烯，最终得到密度为1.35g/cm 3的碳/碳复合材料盘体；

步骤2：预处理材料。将碳/碳复合材料盘体上下表面刮平，然后用2500r/min速度进行开槽且拉毛处理，槽的形状为U型，槽宽1.5mm,槽深1.5mm、U型开口端到闭口端的最大直线距离为40mm、开口端的宽度为20mm、当其中一个U型开口端朝着碳/碳复合材料盘体的外沿；那么与这个U型槽相邻的U型槽的闭口端朝着碳/碳复合材料盘体的外沿)(摩擦面呈圆环；圆环内径和外径的差为4.8cm)。放置待用；将涂层中25wt％粒径为10um的碳化硅粉、35wt％粒径为10um的硅粉、20wt％长度为0.2mm的碳纤维粉、偶联剂KH570；其中偶联剂KH570的用量为(碳化硅粉+硅粉+纤维粉)总质量的1.0％，将配取的碳化硅粉、硅粉、纤维粉、偶联剂KH570用酒精溶液混合均匀，并铺开晾干酒精，得到非树脂粉体混合物。

步骤3，混料。将表面活化处理的非树脂粉体混合物与加入20wt％酚醛树脂粉混合均匀(不能加入溶剂)，得到涂层混合物；

步骤4，热压涂层。按照涂层厚度要求添加相应重量的涂层混合物至模具中，摊平；将开槽处理后的碳/碳复合材料盘体放入模具中；将与下层同样重量的涂层混合物加入模具中，摊平；合模并按程序升温，温度为160-210℃，压力为1-15MPa，固化时间为60min。完成后脱模得到带涂层的碳/碳复合材料盘体；

步骤5，碳化。将带涂层的碳/碳复合材料盘体进行碳化后，碳化温度为800℃，保温时间4h，升温速率15℃/h；降温速度20℃/h；

步骤6，陶瓷化。将碳化后的涂层盘放入高温真空炉进行高温陶瓷化处理，所采用的是高温蒸镀渗硅的方式进行陶瓷化。具体处理过程如下：首先在一石墨坩埚内铺设足量的硅粉，然后将碳化后的涂层的碳/碳复合材料盘体放入石墨坩埚中，并通过一定高度的石墨垫块将盘体与硅粉界面隔开，保证盘体与硅粉界面的高度为100mm，蒸镀渗硅温度为1500℃的时间为3h，蒸镀渗硅完成后，控制降温速率40℃/h得到高粘结强度碳陶制动涂层盘。

实施例4

步骤1：制备碳/碳复合材料盘体

选择牌号为T700的碳纤维制成的无纬布和网胎层，将其按照网胎层/0°无纬布/网胎层/90°无纬布堆叠的方式铺层，然后沿垂直于堆叠层面的方向进行针刺，最终获得密度为0.45g/cm 3的碳纤维预制体板，然后再按照所需要制备的碳陶盘的尺寸轮廓，从碳纤维预制体板中掏出内外径与碳陶盘尺寸一致的碳纤维预制体盘体；然后采用CVI沉积的方式，碳纤维预制体盘体进行增密，所选用的气源为丙烯，最终得到密度为1.4g/cm 3的碳/碳复合材料盘体；

步骤2：预处理材料。将碳/碳复合材料盘体上下表面刮平，然后用5000r/min速度进行开槽且拉毛处理，槽的形状为O型，槽宽1.5mm,槽深1.5mm，槽间距为15mm。放置待用；将涂层中40wt％粒径为25um的碳化硅粉、30wt％粒径为25um的硅粉、20wt％长度为0.4mm的碳纤维粉、偶联剂KH550；其中偶联剂KH550的用量为(碳化硅粉+硅粉+纤维粉)总质量的0.8％，将配取的碳化硅粉、硅粉、纤维粉、偶联剂KH550用酒精溶液混合均匀，并铺开晾干酒精，得到非树脂粉体混合物。

步骤3，混料。将表面活化处理的非树脂粉体混合物与加入10wt％酚醛树脂粉混合均匀，得到涂层混合物；

步骤4，热压涂层。按照涂层厚度要求添加相应重量的涂层混合物至模具中，摊平；将开槽处理后的碳/碳复合材料盘体放入模具中；将与下层同样重量的涂层混合物加入模具中，摊平；合模并按程序升温，温度为160-210℃，压力为4-17MPa，固化时间为35min。完成后脱模得到带涂层的碳/碳复合材料盘体；

步骤5，碳化。将带涂层的碳/碳复合材料盘体进行碳化后，碳化温度为850℃，保温时间2h，升温速率20℃/h；降温速度40℃/h；

步骤6，陶瓷化。将碳化后的涂层盘放入高温真空炉进行高温陶瓷化处理，所采用的是高温蒸镀渗硅的方式进行陶瓷化。具体处理过程如下：首先在一石墨坩埚内铺设足量的硅粉，然后将碳化后的涂层的碳/碳复合材料盘体放入石墨坩埚中，并通过一定高度的石墨垫块将盘体与硅粉界面隔开，保证盘体与硅粉界面的高度为100mm，蒸镀渗硅温度为1700℃，的时间为1.5h，蒸镀渗硅完成后，控制降温速率60℃/h得到高粘结强度碳陶制动涂层盘。

对比例5一种高粘结强度碳陶制动涂层盘，其具体制备步骤如实施例4，所不同的是，对比例5中省略实施例4中的步骤2中对碳/碳预制体盘体进行开槽和拉毛处理，其它的制备步骤与制备条件如实施例4一致。

将上述获得的碳陶制动涂层盘进行涂层与陶瓷基体之间的剪切强度以及AK-master磨损性能测试分析(动摩擦系数以及磨损率的性能评估)，所获得的试验数据如表1所示：

表1：

从表1所获得的数据可以看出：首先，对于本发明所制备获得的涂层与碳陶基体之间的剪切强度达到33MPa以上，且摩擦测试过程中无脱落现象，磨损率低，动摩擦系数较高；对比例1中，不挖槽和拉毛处理且不加偶联剂的盘在模压后即脱落。对比例2中开槽但不加偶联剂，碳化过程即脱落和开裂；对比例3将树脂也跟其他粉体一起加偶联剂，由于树脂与偶联剂中酒精相容，导致粘结混合设备内壁，且粉体结块严重；对比例4在开槽过程中用高速挖槽，槽内平整基本无短纤维，熔渗过程中涂层开裂和脱落；对比例5涂层整个制备和测试过程涂层完好，但剪切强度较低。由此可见，本发明所制备的碳陶制动涂层盘涂层与碳陶基体间有高的粘结强度，可以更好的满足制动过程中极限制动要求。且制备过程中无有害气体产生，制备工艺简单易实现标准化批量生产。

以上内容对本发明所述的一种高粘结强度的碳陶制动涂层盘进行了具体描述，其可以应用于汽车或轨道交通制动等领域，但是本发明不受以上的具体实施方式的内容局限，所以凡依据本发明的技术要点进行的任何改进，等同修改或替换等，均属于本发明保护的范围。