一种陶瓷粉料加工方法及其设备

技术领域

本发明涉及建筑陶瓷领域，尤其涉及一种陶瓷粉料加工方法及其设备。

背景技术

陶瓷粉料是由浆料在热风的作用下进行脱水、干燥形成含有一定水分和粒度的陶瓷粉料颗粒，即浆料液滴与热空气形成混合流的方式，浆料液滴由于表面张力作用而形成球形，其水分在高温下迅速蒸发干燥，最终获得含水量为6～9％的球形陶瓷粉料颗粒，再经过压制制成陶瓷坯体。

在制备陶瓷粉料的过程中，由于陶瓷浆料一般在一定的压力下以一定的速度向上喷出，使得浆料经喷射形成的浆料液滴在喷射压力和重力的作用下，做先上升后下降的弧线运动。在此过程中，浆料液滴将会产生碰撞而团聚，形成团聚的浆料液滴，导致最终制得的陶瓷粉料表面较为粗糙且粉料流动性较差，将上述粉料压制成坯时，不利于烧制后的坯体具有较好的表面平整度。

现有技术中为了改善以上缺陷，一般采用包覆液滴对干燥过程中的浆料液滴进行包裹，使浆料液滴的表面形成包覆层，以防止浆料液滴团聚而造成陶瓷粉料表面粗糙，但是采用包覆液滴进行包覆时存在如下缺点：(1)若包覆液滴未干燥就对浆料液滴进行包覆，则会导致浆料液滴与包覆液滴之间相互团聚，无法进行有效包覆，因此包覆液滴需要在热风作用下被干燥成包覆颗粒后，才能对浆料液滴进行有效的包覆，在此过程中需要消耗大量的能源；(2)由于包覆液滴具有一定的水分含量，当未完全干燥的包覆液滴对浆料液滴进行包覆时，一方面，容易降低包覆的有效性，另一方面，即使未完全干燥的包覆液滴能包覆浆料液滴，但被包覆的浆料液滴的表面仍然具有润湿性，在碰撞的过程中仍然容易发生团聚，对陶瓷粉料表面粗糙度的改善效果非常有限；(3)包覆液滴由于自身的润湿性，其在对浆料液滴进行包覆的过程中自身也会发生团聚，从而难以在浆料液滴表面形成光滑的包覆层，影响包覆效果。

发明内容

本发明的目的在于提出一种陶瓷粉料加工方法，制备方法简单，能耗低、成本低，得到的陶瓷粉料包覆效果好、表面光滑且流动性好。

本发明的另一目的在于提出一种陶瓷粉料加工设备，其与陶瓷粉料加工方法进行配合，可通过较低的设备成本有效改善现有陶瓷粉料加工方法制得的陶瓷粉料表面粗糙、流动性较差的技术缺陷。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

一种陶瓷粉料加工方法，适用于喷雾塔1；

所述陶瓷粉料加工方法包括以下步骤：

将包覆粉通入所述喷雾塔的进风口；

将浆料喷射进入所述喷雾塔1的内部并形成浆料液滴，令包覆粉对浆料液滴的表面进行包裹，得到具有包覆层的陶瓷粉料；

其中，所述包覆粉的粒径为40～80μm，所述浆料液滴的粒径为280～420μm。

优选的，所述包覆粉的粒径为所述浆料液滴的粒径的1/4～1/5。

优选的，所述包覆粉包括功能性细粉、色粉和回收尾粉中的任意一种。

优选的，按照质量百分比，所述功能性细粉的通入量为所述浆料的喷射量的1～3％；

所述色粉的通入量为所述浆料的喷射量的1～5％；

所述回收尾粉的通入量为所述浆料的喷射量的3～10％。

优选的，所述包覆粉的通入压力为5.0～8.0MPa，所述浆料液滴的喷射压力为1.0～1.5MPa。

一种陶瓷粉料加工设备，用于实现上述的陶瓷粉料加工方法，且所述包覆粉为回收尾粉；

所述陶瓷粉料加工设备包括喷雾塔和尾粉回收装置，所述尾粉回收装置的进料口位于所述喷雾塔的下部，且所述尾粉回收装置的进料口与所述喷雾塔的尾气出口相互连通，所述尾粉回收装置的出料口位于所述喷雾塔的顶部，且所述尾粉回收装置的出料口与所述喷雾塔的进风口相互连通；

所述尾粉回收装置包括依次首尾相接的尾粉管、除尘装置和尾粉输送装置，所述尾粉管位于所述喷雾塔和所述除尘装置之间，且所述尾粉管的进料口与所述尾气出口相互连通，所述尾粉输送装置位于所述除尘装置的下方，且所述尾粉输送装置的出料口与所述进风口相互连通。

优选的，所述除尘装置包括相互连通的旋风除尘器和布袋除尘器，且所述旋风除尘器的进料口与所述尾粉管的出料口相互连通，所述布袋除尘器的出料口与所述尾粉输送装置的进料口相互连通。

优选的，所述尾粉回收装置还包括细度调节组件，所述细度调节组件设置于所述尾粉输送装置和所述喷雾塔之间，且所述细度调节组件的进料口与所述尾粉输送装置的出料口相互连通，所述细度调节组件的出料口与所述进风口相互连通；

所述细度调节组件包括依次首尾相连的震筛组件、第一中转斗、第一输送泵和第一输送管，所述震筛组件位于所述尾粉输送装置的下料端的下方，所述第一中转斗位于所述震筛组件的第一下料端的下方，所述第一中转斗用于接住经过所述震筛组件过筛后的回收尾粉，所述第一输送泵和所述第一输送管均位于所述第一中转斗的下料端的下方，且所述第一输送管的下料端为所述细度调节组件的出料口，所述第一输送泵用于将经过所述震筛组件过筛后的回收尾粉通过所述第一输送管输送至所述进风口。

优选的，所述细度调节组件还包括依次首尾相接的研磨器、所述第二中转斗和所述输送件，所述研磨器位于所述震筛组件的第二下料端的下方，所述研磨器用于将所述震筛组件中未过筛的尾粉进行研磨；

所述第二中转斗位于所述研磨器的下料端的下方，所述第二中转斗用于接住经过所述研磨器研磨后的尾粉；

所述输送件的进料端与所述第二中转斗的出料口相连，所述输送件的下料端与所述震筛组件的进料端相连，所述输送件用于将经过所述研磨器研磨后的尾粉输送至所述震筛组件的进料端。

优选的，所述尾粉回收装置还包括计量组件，计量组件设置于所述细度调节组件和所述喷雾塔之间，且所述计量组件的进料口与所述第一输送管的出料口相互连通，所述计量组件的出料口与所述进风口相互连通；

所述计量组件包括依次相互连通的计量斗、第二输送泵和第二输送管，所述计量斗位于所述第一输送管的下料端的下方，所述第二输送泵位于所述计量斗的下料端的下方，所述第二输送管位于所述第二输送泵的下料端的下方，且所述第二输送管的下料端为所述计量组件的出料口；所述第二输送泵用于将所述计量斗中的粉料通过所述第二输送管输送至所述进风口；

所述计量斗靠近所述第一输送管处设有用于打开和关闭所述计量斗的进料阀门；所述计量斗靠近所述第二输送泵设有用于打开和关闭所述计量斗的下料阀门。

本申请实施例提供的技术方案可以包括以下有益效果：

1、利用包覆粉对干燥中的浆料液滴表面进行包裹，获得具有包覆层的陶瓷粉料颗粒，制备方法简单，能耗低、成本低，且减少了浆料液滴团聚，令制得的陶瓷粉料包覆效果好、表面光滑且流动性好，克服了由于陶瓷粉料表面粗糙以及流动性差而引起的陶瓷坯体平整度较差的缺陷。

2、将包覆粉通入喷雾塔的进风口，令包覆粉与喷雾塔进口的热风混合，便于包覆粉混合均匀，且热风对包覆粉可以起到分散作用，避免包覆粉团聚，导致粒径发生变化而影响其包覆性能。

3、将浆料喷射进入喷雾塔1的内部并形成浆料液滴，受热风向下气压的作用，包覆粉在下落的过程中，可均匀包覆于浆料液滴的表面；且在此包覆过程中，浆料液滴在热风的作用下进行脱水、干燥，最终形成了具有网状结构包覆层的陶瓷粉料，有效地避免了浆料液滴在干燥过程因碰撞而团聚，形成团聚的浆料液滴，而导致制得的陶瓷粉料表面粗糙、流动性较差，从而影响烧制后坯体平整度情况的发生。

附图说明

图1是本发明一种陶瓷粉料加工设备的结构简图。

图2是本发明一种陶瓷粉料加工设备图1中A处放大图。

图3是本发明一种陶瓷粉料加工设备的局部结构简图。

其中：喷雾塔1、尾气出口11、进风口12、塔体13、浆料喷雾装置14、进风装置15、尾粉回收装置2、尾粉管21、尾粉输送装置22、旋风除尘器23、布袋除尘器24、细度调节组件25、震筛组件251、第一中转斗252、第一输送泵253、第一输送管254、研磨器255、第二中转斗256、输送件257、计量组件26、计量斗261、第二输送泵262、第二输送管263、分风器3。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

本技术方案提供了一种陶瓷粉料加工方法，适用于喷雾塔1；

所述陶瓷粉料加工方法包括以下步骤：

将包覆粉通入所述喷雾塔1的进风口12；

将浆料喷射进入所述喷雾塔1的内部并形成浆料液滴，令包覆粉对浆料液滴的表面进行包裹，得到具有包覆层的陶瓷粉料；

其中，所述包覆粉的粒径为40～80μm，所述浆料液滴的粒径为280～420μm。

为了避免陶瓷粉料在制备过程中容易团聚，导致其表面粗糙、流动性较差的技术缺陷，本技术方案提出了一种陶瓷粉料加工方法，利用包覆粉对干燥中的浆料液滴表面进行包裹，获得具有包覆层的陶瓷粉料颗粒，制备方法简单，能耗低、成本低，且减少了浆料液滴团聚，令制得的陶瓷粉料包覆效果好、表面光滑且流动性好，克服了由于陶瓷粉料表面粗糙以及流动性差而引起的陶瓷坯体平整度较差的缺陷。

具体地，本方案的陶瓷粉料加工方法包括以下步骤：首先，本技术方案中将包覆粉通入喷雾塔1的进风口12，令包覆粉与喷雾塔1进风口12的热风混合，便于包覆粉混合均匀，且热风对包覆粉可以起到分散作用，避免包覆粉团聚，导致粒径发生变化而影响其包覆性能。

其次，将浆料喷射进入喷雾塔1的内部并形成浆料液滴，受热风向下气压的作用，包覆粉在下落的过程中，可均匀包覆于浆料液滴的表面；且在此包覆过程中，浆料液滴在热风的作用下进行脱水、干燥，最终形成了具有网状结构包覆层的陶瓷粉料，有效地避免了浆料液滴在干燥过程因碰撞而团聚，形成团聚的浆料液滴，而导致制得的陶瓷粉料表面粗糙、流动性较差，从而影响烧制后坯体平整度情况的发生。同时，与现有采用包覆液滴对干燥过程中的浆料液滴表面进行包覆相比，具有如下优点：(1)由于包覆粉为干燥的粉末状原料，利用浆料液滴的润湿性，可以牢固粘附在浆料液滴的表面，形成干燥的网状结构包覆层，克服了现有技术中采用包覆液滴包覆时，当未完全干燥的包覆液滴对浆料液滴进行包覆时，一方面，容易降低包覆的有效性，另一方面，即使未完全干燥的包覆液滴能包覆浆料液滴，但被包覆的浆料液滴的表面仍然具有润湿性，在碰撞的过程中仍然容易发生团聚，对陶瓷粉料表面粗糙度的改善效果非常有限的缺点；(2)由于包覆粉为干燥的粉末状原料，其在对浆料液滴进行包覆的过程中其本身不容易团聚，进一步确保其对浆料液滴的包覆效果；(3)由于直接采用包覆粉进行包覆，避免了采用包覆液滴进行包覆时，需要干燥包覆液滴而带来的能源消耗，节约了能源资源，降低了成本。

进一步地，现有技术中采用喷射装置深入喷雾塔1将包覆液喷入喷雾塔1的内部形成包覆液滴，而本技术方案中将包覆粉通入喷雾塔1的进风口12，使得包覆粉与喷雾塔1进风口12的热风混合再喷入喷雾塔1内，其具有如下优点：(1)不需要再额外增设喷射装置，简化了工艺，同时节约了生产成本；(2)避免了由于喷雾塔1内部的温度较高，喷射装置深入喷雾塔1内部喷包覆液时，对喷射装置的耐温性提出较高要求，从而增加设备成本情况的发生；(3)由于包覆粉随热风一起进入喷雾塔1内部，热风对包覆粉形成强大的推力，避免了采用喷射装置喷包覆液时，包覆液堵塞喷枪，从而影响产品性能和生产效率情况的发生。

再次，由于陶瓷粉料的流动性和空心率与其粒径有关，本技术方案将浆料液滴的粒径为280～420μm，从而使制得陶瓷粉料的粒径为250～400μm，确保获得表面光滑、流动性较好，且空心率低的陶瓷粉料，提高陶瓷粉料的品质。

进一步地，当包覆粉的粒径过小时，包覆粉还未完全对浆料液滴进行包覆，浆料液滴已完成干燥，导致包覆效果较差，无法满足使用需求；当包覆粉的粒径过大时，由于包覆粉颗粒与包覆粉颗粒之间的粒径过大，包覆效果也较差，同样无法满足使用需求。因此，在本技术方案包覆粉的粒径限定为40～80μm，确保包覆粉对浆料液滴的包覆效果。

更进一步说明，所述包覆粉的粒径为所述浆料液滴的粒径的1/4～1/5。

在本技术方案的一个优选实施例中，通过对包覆粉的粒径和浆料液滴的粒径的粒径之比进行限定，使得在此粒径比例下，包覆粉对浆料液滴的包覆效果最佳，得到的陶瓷粉料表面光滑度和流动性最优。

更进一步说明，所述包覆粉包括功能性细粉、色粉和回收尾粉中的任意一种。

在本技术方案的一个优选实施例中，包覆粉包括功能性细粉、色粉和回收尾粉中的任意一种，当利用功能性细粉对浆料液滴进行包覆时，可赋予陶瓷粉料具备更多不同的性能，以满足功能化陶瓷粉料的应用需求；当利用色粉对浆料液滴进行包覆时，可赋予陶瓷粉料不同的颜色。

另外，现有技术中需要对回收尾粉先加水化成泥浆，再将泥浆混入生产浆料中制成陶瓷粉料，与直接采用浆料喷雾造粒相比，上述回收尾粉回收利用过程需要额外消耗更多的能源将回收尾粉回收利用时所添加的水分蒸发，使得回收尾粉回收利用成本较高。而本技术方案利用回收尾粉对浆料液滴进行包覆时，使得回收尾粉直接参与到陶瓷粉料的过程，确保利用回收尾粉时不额外增加能源消耗，降低回收利用成本。

需要说明的，功能性细粉可以为防静电细粉、抗菌细粉和增强细粉等，在此不进行限定。另外，回收尾粉指的是对陶瓷粉料制备过程中尾气中的尾粉进行回收之后所得到细粉。

更进一步说明，按照质量百分比，所述功能性细粉的通入量为所述浆料的喷射量的1～3％；

所述色粉的通入量为所述浆料的喷射量的1～5％；

所述回收尾粉的通入量为所述浆料的喷射量的3～10％。

在本技术方案的一个优选实施例中，通过限定功能性细粉的通入量为浆料的喷射量的1～3％，使得既满足功能粉料的实际应用需求，又控制了成本，确保了高性价比。

进一步地，现有技术中当色粉的添加量超过浆料的喷射量的1.5％时，干燥后的有色粉料容易出现色粉层与浆料颗粒层分层的现象，导致只能制备浅色陶瓷粉料，而本技术方案中由于色粉在浆料液滴完全干燥前粘附于前表面，在浆料液滴的表面紧紧粘附一层色粉，因此本技术方案中色粉的通入量可达到5％，从而获得更深颜色的陶瓷色粉，满足了深颜色陶瓷的市场需求。

更进一步地，回收尾粉的通入量为浆料的喷射量的3～10％，一方面在此添加量范围，回收尾粉对浆料液滴的包覆效果较好，另一方面，此添加量可以完全覆盖制备陶瓷粉料过程中尾气中尾粉的产生比例，确保尾气中尾粉得到充分利用，同时节约了成本。

更进一步说明，所述包覆粉的通入压力为5.0～8.0MPa，所述浆料液滴的喷射压力为1.0～1.5MPa。

在本技术方案的一个优选实施例中，通过设置述包覆粉的通入压力大于浆料液滴的喷射压力，从而进一步使包覆粉能够更加均匀地包覆于浆料液滴的表面，提高包覆颗粒对浆料液滴的包覆效果。另外，包覆粉的通入压力为5.0～8.0MPa，令包覆粉分散效果更好，进一步有利于对浆料液滴的包覆，提高包覆效果，确保最终制得的陶瓷粉料的光滑性和流动性。

一种陶瓷粉料加工设备，用于实现上述的陶瓷粉料加工方法，且所述包覆粉为回收尾粉；

所述陶瓷粉料加工设备包括喷雾塔1和尾粉回收装置2，所述尾粉回收装置2的进料口位于所述喷雾塔1的下部，且所述尾粉回收装置2的进料口与所述喷雾塔1的尾气出口11相互连通，所述尾粉回收装置2的出料口位于所述喷雾塔1的顶部，且所述尾粉回收装置2的出料口与所述喷雾塔1的进风口12相互连通；

所述尾粉回收装置2包括依次首尾相接的尾粉管21、除尘装置和尾粉输送装置22，所述尾粉管21位于所述喷雾塔1和所述除尘装置之间，且所述尾粉管21的进料口与所述尾气出口11相互连通，所述尾粉输送装置位于所述除尘装置22的下方，且所述尾粉输送装置22的出料口与所述进风口12相互连通。

本方案还提出了一种陶瓷粉料加工设备，其与陶瓷粉料加工方法进行配合，可通过较低的设备成本有效改善现有陶瓷粉料加工方法制得的陶瓷粉料表面粗糙、流动性较差的技术缺陷。

具体地，如图1-3所示，本方案的加工设备包括喷雾塔1和尾粉回收装置2，尾粉回收装置2的进料口与喷雾塔1的尾气出口11相互连通，令喷雾塔1尾气中的尾粉经过尾粉回收装置2的回收后获得回收尾粉，并将回收尾粉输送至进风口12，回收尾粉与进风口12的热风混合后，喷入喷雾塔1中；同时，喷雾塔1向上喷射浆料液滴，受热风向下气压的作用，回收尾粉在下落的过程中，可均匀包覆于浆料液滴的表面；且在此包覆的过程中，浆料液滴在热风的作用下进行脱水、干燥，最终形成了具有网状结构包覆层的陶瓷粉料，有效地避免了浆料液滴在干燥过程因碰撞而团聚，导致制得的陶瓷粉料表面粗糙、流动性较差情况的发生。

另外，现有技术中需要对回收尾粉先加水化成泥浆，再将泥浆混入生产浆料中制成陶瓷粉料，与直接采用浆料喷雾造粒相比，上述回收尾粉回收利用过程需要额外消耗更多的能源将回收尾粉回收利用时所添加的水分蒸发，使得回收尾粉回收利用成本较高。而本技术方案中通过设置尾粉回收装置2，令回收尾粉对浆料液滴进行包覆，使得回收尾粉直接参与到陶瓷粉料的过程，陶瓷粉料加工方法过程多样化，同时确保利用回收尾粉时不额外增加能源消耗，降低回收利用成本。

进一步地，所述尾粉回收装置2包括依次首尾连接的尾粉管21、除尘装置和尾粉输送装置22，其中，尾粉管21用于将喷雾塔1中的尾气输送至除尘装置，除尘装置用于对尾气中的尾粉进行回收后获得回收尾粉，尾粉输送装置22用于将除尘装置中的回收尾粉输送至进风口12，从而使回收尾粉均匀地包裹浆料液滴，确保制得的陶瓷粉料的品质。

需要说明的是本方案两相邻设备之间可实现首尾相接，可以指的是上一工序的设备的出料口与下一工序的设备的进料口相连，也可以指的是上一工序的设备的出料口与下一工序的设备的进料口通过输送带、提升斗等输送设备相连，在此不作限定。

需要进一步说明的是，尾粉输送装置22可以为输送螺杆，在此不进行限定。

优选的，所述喷雾塔1包括塔体13、浆料喷雾装置14和进风装置15，所述浆料喷雾装置14阵列分布于所述塔体13的侧壁中部，且所述浆料喷雾装置14的喷出口位于所述塔体13的内部，所述喷出口朝向所述塔体13的顶部；

所述进风装置15位于所述塔体13的顶部，所述进风装置15的进口为所述进风口12。

进一步地，通过设置浆料喷雾装置14的喷出口位于塔体13的内部，喷出口朝向塔体13的顶部，令浆料喷雾装置14向上喷射浆料形成浆料液滴，使得在浆料液滴因喷射惯性和浆料液滴的重力惯性的作用下，做先上升后下降的弧线运动，延长浆料液滴的干燥时间，确保其干燥效果。

更进一步地，进风装置15位于塔体13的顶部，进风装置15的进口为喷雾塔1的进风口12，便于将回收尾粉与热风混合，便于借助进风装置15的热风对回收尾粉进一步的干燥，更有利于将回收尾粉分散到整个塔体13内部，进而更有助于回收尾粉对浆料液滴的包裹，确保制得的陶瓷粉料的品质。

需要说明的是，本方案中塔体13、浆料喷雾装置14和进风装置15中的组成设备均为建筑陶瓷领域中常用的生产设备，在此不对上述组成设备的结构进行赘述。

更进一步说明，所述除尘装置包括相互连通的旋风除尘器23和布袋除尘器24，且所述旋风除尘器23的进料口与所述尾粉管21的出料口相互连通，所述布袋除尘器24的出料口与所述尾粉输送装置22的进料口相互连通。

在本技术方案的一个优选实施例中，除尘装置包括旋风除尘器23和布袋除尘器24，旋风除尘装置处理属于一级除尘，用于收集尾气中粒径较大的尾粉；布袋除尘装置属于二级除尘，用于收集尾气中粒径较小的尾粉。通过设置旋风除尘器23和布袋除尘器24相互配合，共同提高尾气中尾粉的收回率。

更进一步说明，所述尾粉回收装置2还包括细度调节组件25，所述细度调节组件25设置于所述尾粉输送装置22和所述喷雾塔1之间，且所述细度调节组件25的进料口与所述尾粉输送装置22的出料口相互连通，所述细度调节组件25的出料口与所述进风口12相互连通；

所述细度调节组件25包括依次首尾相连的震筛组件251、第一中转斗252、第一输送泵253和第一输送管254，所述震筛组件251位于所述尾粉输送装置22的下料端的下方，所述第一中转斗252位于所述震筛组件251的第一下料端的下方，所述第一中转斗252用于接住经过所述震筛组件251过筛后的回收尾粉，所述第一输送泵253和所述第一输送管254均位于所述第一中转斗252的下料端的下方，且所述第一输送管254的下料端为所述细度调节组件25的出料口，所述第一输送泵253用于将经过所述震筛组件251过筛后的回收尾粉通过所述第一输送管254输送至所述进风口12。

在本技术方案的一个优选实施例中，通过设置震筛组件251、第一中转斗252、第一输送泵253和第一输送管254，通过震筛组件251对回收尾粉进行过筛进一步除掉粒径较大的回收尾粉，经过筛后的回收尾粉存储于第一中转斗252，第一输送泵253提供动力，用于将第一中转斗252中存储的回收尾粉通过第一输送管254输送至喷雾塔1的进风口12，避免回收尾粉的粒径过大，包裹效果较差，而影响所制得的陶瓷粉料的品质。同时，设置第一中转斗252便于根据实际的使用需求来确定回收尾粉的使用量，另外也使得回收尾粉转运得到缓冲，更有利于设备整体的运行顺畅。

更进一步说明，所述细度调节组件25还包括依次首尾相接的研磨器255、所述第二中转斗256和所述输送件257，所述研磨器255位于所述震筛组件251的第二下料端的下方，所述研磨器255用于将所述震筛组件251中未过筛的尾粉进行研磨；

所述第二中转斗256位于所述研磨器255的下料端的下方，所述第二中转斗256用于接住经过所述研磨器255研磨后的尾粉；

所述输送件257的进料端与所述第二中转斗256的出料口相连，所述输送件257的下料端与所述震筛组件251的进料端相连，所述输送件257用于将经过所述研磨器255研磨后的尾粉输送至所述震筛组件251的进料端。

在本技术方案的一个优选实施例中，通过设置研磨器255、第二中转斗256和输送件257，且研磨器255用于将震筛组件251中的未能过筛的回收尾粉进行研磨，第二中转斗256用于存储研磨后的回收尾粉，输送件257用于将第二中转斗256中存储的回收尾粉输送至震筛组件251，从而实现对较大粒径未能过筛的回收尾粉进行研磨，获得粒径较小的回收尾粉，使之符合使用需求，提高回收尾粉的利用率。

优选的，所述震筛组件251包括由上至下依次层叠设置的第一筛网、第二筛网、第三筛网和第四筛网，且所述第一筛网的目数为200～228目，所述第二筛网的目数为230～278目，所述第三筛网的目数为280～308目，所述第四筛网的目数为310～350目。

进一步地，震筛组件251包括由上至下依次层叠设置的四个筛网，且四个筛网的目数互不相同，并由上至下依次增加，有利于在防止筛网堵塞的前提下，加强过筛效果，更有利于令回收尾粉中粒径较大的尾粉颗粒得到有效筛除。

更进一步说明，所述尾粉回收装置2还包括计量组件26，计量组件26设置于所述细度调节组件25和所述喷雾塔1之间，且所述计量组件26的进料口与所述第一输送管254的出料口相互连通，所述计量组件26的出料口与所述进风口12相互连通；

所述计量组件26包括依次相互连通的计量斗261、第二输送泵262和第二输送管263，所述计量斗261位于所述第一输送管254的下料端的下方，所述第二输送泵262位于所述计量斗261的下料端的下方，所述第二输送管263位于所述第二输送泵262的下料端的下方，且所述第二输送管263的下料端为所述计量组件26的出料口；所述第二输送泵262用于将所述计量斗261中的粉料通过所述第二输送管263输送至所述进风口12；

所述计量斗261靠近所述第一输送管254处设有用于打开和关闭所述计量斗261的进料阀门；所述计量斗261靠近所述第二输送泵262设有用于打开和关闭所述计量斗261的下料阀门。

在本技术方案的一个优选实施例中，本技术方案通过设置计量组件26，计量组件26包括依次相互连通的计量斗261、第二输送泵262和第二输送管263，当需要制备功能性陶瓷粉料或者有色陶瓷粉料时，可通过计量组件26进行相应粉料的添加和补充。具体地，首先关闭计量斗261的进料阀门(图中未标注)，使回收尾粉不流出，同时打开下料阀门(图中未标注)，使功能性细粉或色粉从计量斗261流出，并依次经过第二输送泵262和第二输送管263，最后与进风口12中的热风混合，随着热风进入喷雾塔1内部，对浆料液滴进行包裹，获得功能性陶瓷粉料或者有色陶瓷粉料。同时计量斗261可对实际流出的功能性细粉或色粉进行称量，确保喷入到喷雾塔1内部的功能性细粉或色粉的量，从而保证制得的功能性陶瓷粉料或者有色陶瓷粉料的品质。

优选地，所述计量斗261的数量为多个，使得可以同时对浆料包裹多种功能性粉料或者色粉，进一步满足实际市场需求。

更优选地，所述计量斗261的数量为2个。

需要说明的是，计量斗可以储存功能性细粉或色粉等，在此不进行限定。

优选的，还包括分风器3，所述分风器3安装于所述进风装置15的底部，且所述进风装置15、所述分风器3与所述喷雾塔1的内部相互连通。

进一步地，通过设置分风器3，令回收尾粉与进风装置15内的热风混合后形成的高压粉尘流呈涡流状，更有利于令回收尾粉分散至整个喷雾塔1的内部空间，进一步对浆料液滴实现有效的包裹，确保其表面光滑，具有较好的流动性，提升制得的陶瓷粉料的品质。

所述计量组件26的出料口与所述分风器11之间的距离为1～3m。

进一步地，通过限定计量组件26的出料口与分风器3之间的距离(如图3中m所示)，可确保回收尾粉与热风预先进行混合，之后再在通过分风器3的作用下进一步地混合均匀，确保回收尾粉对浆料液滴的包覆效果。

下面通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。

实施例1

将防静电细粉通入喷雾塔1的进风口12；其中，防静电细粉的通入压力为5.0MPa；

将浆料喷射进入所述喷雾塔1的内部并形成浆料液滴，令防静电细粉对浆料液滴的表面进行包裹，得到具有包覆层的陶瓷粉料；其中，浆料液滴的喷射压力为1.0MPa。

其中，防静电细粉的粒径为40μm，防静电细粉的通入量为浆料的喷射量的1％；浆料液滴的粒径为280μm。

实施例2

将色粉通入喷雾塔1的进风口12；其中，色粉的通入压力为6.0MPa；

将浆料喷射进入所述喷雾塔1的内部并形成浆料液滴，令色粉对浆料液滴的表面进行包裹，得到具有包覆层的陶瓷粉料；其中，浆料液滴的喷射压力为1.2MPa。

其中，色粉的粒径为60μm，色粉的通入量为浆料的喷射量的2％；浆料液滴的粒径为300μm。

实施例3

将回收尾粉通入喷雾塔1的进风口12；其中，回收尾粉的通入压力为8.0MPa；

将浆料喷射进入喷雾塔1的内部并形成浆料液滴，令回收尾粉对浆料液滴的表面进行包裹，得到具有包覆层的陶瓷粉料；其中，浆料液滴的喷射压力为1.5MPa。

其中，回收尾粉的粒径为80μm，回收尾粉的通入量为浆料的喷射量的3％；浆料液滴的粒径为400μm。

对比例1

将现有市面上常见的包覆液喷入喷雾塔1内部并形成包覆液滴；其中，包覆液滴的喷射压力为6.0MPa；

将浆料喷射进入喷雾塔1的内部并形成浆料液滴，令包覆液滴对浆料液滴的表面进行包裹，得到具有包覆层的陶瓷粉料；其中，浆料液滴的喷射压力为1.2MPa。

其中，包覆液滴的粒径为60μm，回收尾粉的通入量为浆料的喷射量的2％；浆料液滴的粒径为300μm。

分别采用上述实施例和对比例中的加工方法制备陶瓷粉料，通过电镜观察观察制得的陶瓷粉料的包覆效果和表面光滑性，并目视制得的陶瓷粉料在水平桌面的流动性，其测试结果如下表1所示。

表1实施例和对比例中不同陶瓷粉料加工方法的性能测试结果

从表1中的性能测试结果可知，本技术方案采用包裹粉对浆料液滴的表面进行包裹，干燥后获得的陶瓷粉料无论是包裹效果还是表面光滑效果以及流动性均好，而采用包裹液对浆料液滴进行包裹后获得陶瓷粉料无论是包裹效果还是表面光滑效果以及流动性均差，因此采用本技术方案一种陶瓷粉料加工方法所制得的陶瓷粉料具有较好的包覆效果、表面光滑性以及流动性，从而确保烧制后的陶瓷坯体的表面平整度。

需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本申请的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。

除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、数字表达式和数值不限制本发明的范围。同时，应当明白，为了便于描述，附图中所示出的各个部分的尺寸并不是按照实际的比例关系绘制的。对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术、方法和设备应当被视为授权说明书的一部分。在这里示出和讨论的所有示例中，任何具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制。因此，示例性实施例的其它示例可以具有不同的值。应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步讨论。

在本发明的描述中，需要理解的是，方位词如“前、后、上、下、左、右”、“横向、竖向、垂直、水平”和“顶、底”等所指示的方位或位置关系通常是基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，在未作相反说明的情况下，这些方位词并不指示和暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位或者以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明保护范围的限制；方位词“内、外”是指相对于各部件本身的轮廓的内外。

为了便于描述，在这里可以使用空间相对术语，如“在……之上”、“在……上方”、“在……上表面”、“上面的”等，用来描述如在图中所示的一个器件或特征与其他器件或特征的空间位置关系。应当理解的是，空间相对术语旨在包含除了器件在图中所描述的方位之外的在使用或操作中的不同方位。例如，如果附图中的器件被倒置，则描述为“在其他器件或构造上方”或“在其他器件或构造之上”的器件之后将被定位为“在其他器件或构造下方”或“在其他器件或构造之下”。因而，示例性术语“在……上方”可以包括“在……上方”和“在……下方”两种方位。该器件也可以其他不同方式定位(旋转90度或处于其他方位)，并且对这里所使用的空间相对描述作出相应解释。

此外，需要说明的是，使用“第一”、“第二”等词语来限定零部件，仅仅是为了便于对相应零部件进行区别，如没有另行声明，上述词语并没有特殊含义，因此不能理解为对本发明保护范围的限制。

需要说明的是，本申请的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本申请的实施方式能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。

以上结合具体实施例描述了本发明的技术原理。这些描述只是为了解释本发明的原理，而不能以任何方式解释为对本发明保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本发明的其它具体实施方式，这些方式都将落入本发明的保护范围之内。