一种网状多孔陶瓷及其制备方法

技术领域

本发明涉及多孔陶瓷技术领域，尤其涉及一种网状多孔陶瓷及其制备方法。

背景技术

网状多孔陶瓷是一种具有三维网状骨架结构的高气孔率多孔陶瓷，且气孔是相互贯通的，是一种重要的多功能材料，该类多孔陶瓷被广泛用于流体过滤尤其是熔融金属过滤、高温烟气的处理、催化剂载体、固体热交换器、多孔燃烧器等，此外，它还用于制造金属基-网状陶瓷复合材料。

制备网状陶瓷最常用的方法是有机海绵浸渍工艺,它利用有机海绵体所具有的开孔三维网状骨架的特殊结构，将制备好的浆料均匀地涂覆在有机海绵网状体上，干燥后烧掉有机海绵体而获得一种网状多孔陶瓷。

现有技术中公开了在有机海绵体浸渍前对其表面喷石墨纤维、有机纤维等来改善其表面与浆料的粘附性，可使涂覆的泥浆层增厚，从而达到改善制品强度的目的，并在浆料中添加玻璃纤维、碳纤维、石墨纤维、氧化皓纤维、碳化硅纤维及氧化铝纤维来改善网眼多孔陶瓷的强度，但是添加了纤维的浆料的流变性不好控制，导致对后续表面涂覆不均匀。现有技术中还公开了采用不同黏度和触变性的浆料，通过多次浸浆-烧结-浸浆-烧结的制备工艺，增加陶瓷骨架的孔径，但其制备工艺复杂，存在海绵体部分堵孔严重，而且海绵体浸渍后需要多次烧结，大大增加了能耗。

发明内容

鉴于上述的分析，本发明旨在提供一种网状多孔陶瓷及其制备方法，用于解决以下技术问题之一：现有网状多孔陶瓷的制备中堵孔严重，制备工艺复杂，能耗大。

本发明的目的主要是通过以下技术方案实现的：

本发明提供了一种网状多孔陶瓷的制备方法，制备方法包括如下步骤：

步骤1、将陶瓷原料粉、粘结剂、光引发剂和烧结助剂混合均匀得到浆料；

步骤2、将有机模板浸入浆料中，使浆料充分润湿有机模板，充满有机模板；

步骤3、使用离心法排出多余的浆料；将有机模板采用紫外光照射进行半固化，得到有机模板；

步骤4、将得到的有机模板继续浸入到浆料中，重复步骤2和步骤3进行浸浆，并重复浸浆多次，得到网眼陶瓷素胚；

步骤5、高温烧结网眼陶瓷素胚，得到网状多孔陶瓷。

进一步的，步骤1包括如下步骤：

S11、将陶瓷原料粉、烧结助剂、光引发剂和粘结剂分别均分为多等份，每等份按照陶瓷原料粉、烧结助剂、光引发剂和粘结剂的顺序依次加入容器中并混合均匀得到浆料。

进一步的，步骤1中，陶瓷原料粉为堇青石、氢氧化铝、膨润土、埃洛石、高岭土、碳化硅、氧化铝、莫来石、钾长石、氧化硅和氧化锆中的一种或多种。

进一步的，步骤1中，烧结助剂为二氧化钛、氧化镁、氧化硅、氧化钙、碳酸钙、碳酸镁、氢氧化镁和低熔点玻璃粉中的一种或多种。

进一步的，步骤1中，粘结剂为环氧树脂、聚氨酯丙烯酸酯、三聚氰胺、有机硅树脂和聚乙烯醇中的一种或多种。

进一步的，步骤1中，陶瓷原料粉、烧结助剂和粘结剂的质量比为：(30～60):(1～5):(40～70)。

进一步的，步骤1中，控制光引发剂的质量为粘结剂的质量的5％～15％。

进一步的，步骤1中，控制浆料的粘度为300～1000mPa.s。

进一步的，步骤3中，控制紫外光的强度为300～800w，照射时间为10～60s。

本发明还提供了一种网状多孔陶瓷，网状多孔陶瓷采用上述的制备方法制备得到。

与现有技术相比，本发明至少可实现如下有益效果之一：

(1)本发明的网状多孔陶瓷的制备方法通过紫外光固化辅助技术改进挂浆工艺，得到了涂覆厚度大、结构均匀、几乎不堵孔的网眼陶瓷素胚，将网眼陶瓷素胚烧结后能够得到尺寸均匀、结构完整、几乎不堵孔的网状多孔陶瓷；并且，由于结构均匀性的改善，制备得到的网状多孔陶瓷的力学性能也得到了显著的提高。

(2)本发明的网状多孔陶瓷的制备方法的能耗低，多次挂浆中间不需要烧结或者预烧结；通过多次紫外光固化辅助浸浆，然后进行烧结就可以得到结构均匀的网状多孔陶瓷；制备的网状多孔陶瓷的孔隙率在72％～96％之间(例如77％～94％)，孔径为50～350μm(例如90～290μm)，孔筋直径为70～130μm(例如90～125μm)，体积收缩率为72％～95％(例如72％～90％)，抗压强度为0.1～1.5MPa(例如0.28～1.5MPa)。

(3)本发明的网状多孔陶瓷的制备方法中，制备的材料形状不限于规则形状，也可制成外形复杂，不规则的网状多孔陶瓷。

(4)本发明的网状多孔陶瓷的制备方法中，烧结过程中，通过控制温度和时间避免陶瓷的结构坍塌，最终得到尺寸均匀、结构完整、几乎不堵孔的网状多孔陶瓷。

本发明中，上述各技术方案之间还可以相互组合，以实现更多的优选组合方案。本发明的其他特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分优点可从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。本发明的目的和其他优点可通过说明书实施例以及附图中指出的内容中来实现和获得。

附图说明

附图仅用于示出具体实施例的目的，而并不认为是对本发明的限制。

图1为本发明的实施例1的5次浸浆处理后的网眼陶瓷素胚的光学图；

图2为本发明的对比例1的5次浸浆后的网眼陶瓷素胚的光学图；

图3为本发明的实施例1的第一次浸浆处理后的海绵体的SEM图；

图4为本发明的实施例1的5次浸浆处理后的网眼陶瓷素胚的SEM图；

图5为本发明的对比例3的网眼陶瓷素胚；

图6为本发明的对比例4的网眼陶瓷素胚；

图7为本发明的对比例5的烧结后的示意图。

具体实施方式

下面结合附图来具体描述本发明的优选实施例，其中，附图构成本发明一部分，并与本发明的实施例一起用于阐释本发明的原理，并非用于限定本发明的范围。

本发明提供了一种网状多孔陶瓷的制备方法，包括：

步骤1、将陶瓷原料粉、粘结剂、光引发剂和烧结助剂混合均匀得到浆料；

步骤2、将有机模板浸入浆料中，并充分挤压和揉搓，使浆料充分润湿有机模板，充满有机模板；

步骤3、使用离心法排出多余的浆料；将有机模板采用紫外光照射进行半固化，得到附有一薄层浆料、几乎不堵孔(堵孔率1％以下)、有一定柔性的有机模板；

步骤4、将所得到的有机模板继续浸入到浆料中，重复步骤2和步骤3(步骤2和步骤3的步骤后文简称为浸浆)，并重复浸浆多次，得到附有浆料、结构均匀、没有堵孔的网眼陶瓷素胚；

步骤5、高温烧结步骤4得到的网眼陶瓷素胚，得到网状多孔陶瓷。

具体的，步骤1包括如下步骤：

S11、将陶瓷原料粉、烧结助剂、光引发剂和粘结剂分别均分为多等份，每等份按照陶瓷原料粉、烧结助剂、光引发剂和粘结剂的顺序依次加入容器中并混合均匀得到浆料。

具体的，上述步骤1中，陶瓷原料粉为堇青石、氢氧化铝、膨润土、埃洛石、高岭土、碳化硅、氧化铝、莫来石、钾长石、氧化硅、氧化锆等的一种或多种。

具体的，上述步骤1中，烧结助剂为二氧化钛、氧化镁、氧化硅、氧化钙、碳酸钙、碳酸镁、氢氧化镁和低熔点玻璃粉等的一种或多种。

具体的，上述步骤1中，粘结剂为环氧树脂、聚氨酯丙烯酸酯、三聚氰胺、有机硅树脂、聚乙烯醇等的一种或多种。

具体的，上述步骤1中，光引发剂为1173、TPO、369、819、EDB、184等的一种或多种。

具体的，上述步骤1中，为了保证物料混合的均匀性，每等份可以按照粘结剂、光引发剂、陶瓷原料粉和烧结助剂的顺序依次加入容器中并混合均匀。

具体的，上述步骤1中，考虑到陶瓷原料粉的质量过高使得浆料流动性变小，导致有机模板骨架堵孔严重，影响整体结构；陶瓷原料粉的质量过低会使得浆料流动性高，固含量低且骨架上浆料含量少，烧结后强度低。因此，控制陶瓷原料粉、烧结助剂和粘结剂的质量比为：(30～60):(1～5):(40～70)。

具体的，上述步骤1中，考虑到光引发剂的量过多，体系固化速度达到恒定，为节约成本，控制光引发剂的质量为粘结剂的质量的5％～15％。

具体的，上述步骤1中，考虑到浆料的粘度过高浆料流动性越小，导致有机模板骨架堵孔严重，影响整体结构；浆料的粘度过低，浆料流动性高，固含量低且骨架上浆料含量少，烧结后强度低，因此，控制浆料的粘度为300～1000mPa.s，例如400～870mPa.s。

具体的，上述步骤2中，有机模板为聚氨酯海绵、三聚氰胺海绵和聚醚海绵中的一种。

具体的，上述步骤3中，紫外光的强度过大，使得固化时间减短，难以控制柔性层的形成；紫外光的强度过小会导致光引发剂与粘结剂反应不完全，使得粘结剂不能充分固化，影响烧结后的陶瓷的结构。在紫外光的强度合适的情况下，照射时间过长会导致柔性消失，再次浸浆极易造成堵孔且浸渍不均匀，照射时间过短，骨架上的浆料难以达到固化的效果，依旧残留部分液体浆料，离心甩浆损耗严重，不能精准调控骨架粗细。因此，控制紫外光的强度为300～800w，照射时间为10～60s。

具体的，上述步骤3中，考虑到薄层浆料的厚度过大，有机模板骨架易造成堵孔，难以精准调控结构；薄层浆料的厚度过小时会导致每次浸浆差异不明显，增加实验难度和可调控性。因此，控制薄层浆料的厚度为1～10μm，例如2μm、3μm、4μm、5μm、6μm、7μm、8μm、9μm。

具体的，上述步骤3中，考虑到如果每次浸浆后都完全固化，对于复杂结构的材料如海绵等，在多次浸浆后，胚体不能保证连通性，易造成堵孔严重。因此，控制得到有一定柔性的有机模板。具体的，控制有机模板的抗拉强度为0.1～0.9MPa，例如0.2MPa、0.3MPa、0.4MPa、0.5MPa、0.6MPa、0.7MPa、0.8MPa。

具体的，上述步骤4中，考虑到浸浆次数过多，提升复杂性并且提高成本。因此，控制浸浆3～7次。

具体的，上述步骤4中，每次浸浆过程中为了得到柔性层，固化时间为10～60s(可以称为半固化)，最后一次浸浆后需要再进行一次紫外灯照射进行完全固化。考虑到紫外光照射时间过长使得有机模板老化严重，其结构容易被破坏，因此，步骤4中，控制紫外光的总照射时间为5～15min。

具体的，上述步骤5中，考虑到烧结温度过高会使得网状多孔陶瓷的结构坍塌并熔融，孔隙率急剧减少；烧结温度过低时，制备的网状多孔陶瓷基本没有产生液相，颗粒之间连接不强，力学强度低；烧结时间过长易引起晶粒长大，降低力学性能；烧结时间过短易导致反应程度不够，导致骨架强度低且容易坍塌。因此，控制烧结温度为1100～1500℃，例如1150℃、1200℃、1250℃、1300℃、1350℃、1400℃、1450℃；烧结时间为1～3h。

具体的，上述步骤5中，能够得到结构可控的网状多孔陶瓷。例如，通过浸浆次数来调节网状多孔陶瓷的骨架粗细，1次浸浆后骨架孔筋直径70～91μm，5次浸浆后骨架孔筋直径为95～115μm。

本发明还提供了一种网状多孔陶瓷，采用上述制备方法制备得到，网状多孔陶瓷的尺寸均匀、结构完整、几乎不堵孔；网状多孔陶瓷的孔隙率在72％～96％之间(例如77％～94％)，孔径为50～350μm(例如90～290μm)，孔筋直径为70～130μm(例如90～125μm)，体积收缩率为72％～95％(例如72％～90％)，抗压强度为0.1～1.5MPa(例如0.28～1.5MPa)。

本发明的网状多孔陶瓷能够用于过滤水或气体中的微米颗粒。

与现有技术相比，本发明的网状多孔陶瓷的制备方法通过紫外光固化辅助技术改进挂浆工艺，得到了涂覆厚度大、结构均匀、几乎不堵孔的网眼陶瓷素胚，将网眼陶瓷素胚烧结后能够得到尺寸均匀、结构完整、几乎不堵孔的网状多孔陶瓷；并且，由于结构均匀性的改善，制备得到的网状多孔陶瓷的力学性能也得到了显著的提高。

本发明的网状多孔陶瓷的制备方法的能耗低，多次挂浆中间不需要烧结或者预烧结；通过多次紫外光固化辅助浸浆，然后进行烧结就可以得到结构均匀的网状多孔陶瓷；制备的网状多孔陶瓷的孔隙率在77％～96％之间(例如82％～94％)，孔径为50～350μm(例如90～290μm)，孔筋直径为70～130μm(例如90～125μm)，体积收缩率为72％～95％(例如75％～90％)，抗压强度为0.1～1.5MPa(例如0.4～1.5MPa)。

本发明的网状多孔陶瓷的制备方法中，制备的材料形状不限于规则形状，也可制成外形复杂，不规则的网状多孔陶瓷。

本发明的网状多孔陶瓷的制备方法中，烧结过程中，通过控制温度和时间避免陶瓷的结构坍塌，最终得到尺寸均匀、结构完整、几乎不堵孔的网状多孔陶瓷。

下面结合具体实施例来具体描述本发明的内容，具体实施例和对比例中均制作多个平行试样。

实施例1

本实施例提供了一种网状多孔陶瓷的制备方法，本实施例选用具有三维网状结构和连通气孔的聚氨酯有机海绵(30mm×15mm×5mm)作为骨架，孔尺寸大约为350～700μm；陶瓷原料粉包括堇青石粉与氢氧化铝，堇青石粉与氢氧化铝的Al：Si＝3：1，烧结助剂为氢氧化镁，粘结剂为聚氨酯丙烯酸酯，陶瓷原料粉、烧结助剂和粘结剂的质量比为：35:2.5:65；光引发剂包括1173和TPO，光引发剂的质量为聚氨酯丙烯酸酯质量的11.4％。

制备方法包括如下步骤：

步骤1、将陶瓷原料粉、烧结助剂、光引发剂和粘结剂分别均分为多等份，每等份按照粘结剂、光引发剂、陶瓷原料粉和烧结助剂的顺序依次加入容器中并混合均匀得到浆料；浆料的粘度为400～580mPa.s；

步骤2、将聚氨酯有机海绵浸入浆料中，并充分挤压和揉搓，使浆料充分润湿、充满海绵，然后使用离心法排出多余的浆料，将海绵在25s的紫外光(强度500w)照射下，得到附有一薄层浆料(厚度1～3μm)、没有堵孔、有一定柔性的海绵体，海绵体的抗拉强度为0.32～0.44MPa；

步骤3、将所得的海绵体重复步骤2多次(重复4次)，再经过7.5min(此7.5min是让海绵体最后一次完全光固化，为后续烧结做准备，前面25s是为了得到柔性层)的紫外灯照射使得海绵完全固化，得到5次挂浆、结构均匀、没有堵孔的网眼陶瓷素胚；

步骤4、使用高温烧结炉进行烧结，烧结最高温度为1450℃，保温时间2h，获得网状多孔陶瓷。

图1所示为本实施例的5次浸浆处理后的网眼陶瓷素胚，可见本实施例的网眼陶瓷素胚被浆料均匀涂覆，结构均匀并且没有堵孔。

图3所示为本实施例的第一次浸浆处理后的海绵体的SEM图，表明海绵体被一薄层浆料均匀涂覆，结构均匀并且没有堵孔。

图4所示为本实施例的5次浸浆处理后的网眼陶瓷素胚的SEM图，可见，网眼陶瓷素胚的结构均匀，并且孔筋直径比第一次的有很大提高。

本实施例的网状多孔陶瓷的尺寸均匀、结构完整，本实施例的网状多孔陶瓷的体积收缩率为75％～80％，孔隙率在90％～94％之间，孔径为195～290μm，孔筋直径为98～105μm，抗压强度为0.4～0.6MPa。

实施例2

本实施例提供了一种网状多孔陶瓷的制备方法，本实施例选用具有三维网状结构和连通气孔的聚氨酯有机海绵体(30mm×15mm×5mm)作为骨架，孔尺寸大约为350～700μm；陶瓷原料粉包括堇青石粉与纳米氧化铝，陶瓷原料粉的Al：Si＝3：1，烧结助剂为氢氧化镁，粘结剂为聚氨酯丙烯酸酯，陶瓷原料粉、烧结助剂和粘结剂的质量比为：40:3:50；光引发剂包括1173和TPO，光引发剂的质量为聚氨酯丙烯酸酯质量的14％。

制备方法包括如下步骤：

步骤1、将陶瓷原料粉、烧结助剂、光引发剂和粘结剂分别均分为多等份，每等份按照粘结剂、光引发剂、陶瓷原料粉和烧结助剂的顺序依次加入容器中并混合均匀得到浆料；浆料的粘度为550～640mPa.s；

步骤2、将聚氨酯有机海绵浸入浆料中，并充分挤压和揉搓，使浆料充分润湿、充满海绵，然后使用离心法排出多余的浆料，将海绵在18s的紫外光(强度500w)照射下，得到附有一薄层浆料(厚度2～4μm)、没有堵孔、有一定柔性的海绵体(抗拉强度：0.34～0.49MPa)；

步骤3、将所得的海绵体重复步骤2多次(重复4次)，再经过6.5min的紫外灯照射使得海绵体完全固化，得到5次挂浆、结构均匀、没有堵孔的网眼陶瓷素胚；

步骤4、使用高温烧结炉进行烧结，烧结最高温度为1450℃，保温时间2h，获得网状多孔陶瓷。

本实施例的网状多孔陶瓷的尺寸均匀、结构完整，本实施例的网状多孔陶瓷的体积收缩率为84％～90％，孔径为140～245μm，孔隙率在88％～92％之间，孔筋直径为96～104μm，抗压强度为0.5～0.66MPa。

实施例3

本实施例提供了一种网状多孔陶瓷的制备方法，本实施例选用具有三维网状结构和连通气孔的聚氨酯有机海绵体(35mm×10mm×5mm)作为骨架，孔尺寸大约为350～700μm。陶瓷原料粉包括堇青石粉与氢氧化铝，陶瓷原料粉的Al：Si＝3：1；烧结助剂为氧化钙，粘结剂为聚氨酯丙烯酸酯，陶瓷原料粉、烧结助剂和粘结剂的质量比为：42:4.5:50；光引发剂包括1173和TPO，光引发剂的质量为聚氨酯丙烯酸酯质量的7％。

制备方法包括如下步骤：

步骤1、将陶瓷原料粉、烧结助剂、光引发剂和粘结剂分别均分为多等份，每等份按照粘结剂、光引发剂、陶瓷原料粉和烧结助剂的顺序依次加入容器中并混合均匀得到浆料；浆料的粘度为760～870mPa.s；

步骤2、将聚氨酯有机海绵浸入浆料中，并充分挤压和揉搓，使浆料充分润湿、充满海绵，然后使用离心法排出多余的浆料，将海绵在35s的紫外光(强度500w)照射下，得到附有一薄层浆料(厚度3～6μm)、没有堵孔、有一定柔性的海绵体(抗拉强度：0.52～0.71MPa)；

步骤3、将所得的海绵体重复步骤2多次(重复4次)，经过再8min的紫外灯照射使得海绵完全固化，得到5次挂浆、结构均匀、没有堵孔的网眼陶瓷素胚；

步骤4、使用高温烧结炉进行烧结，烧结最高温度为1450℃，保温时间2h，获得网状多孔陶瓷。

本实施例的网状多孔陶瓷的尺寸均匀、结构完整，本实施例的网状多孔陶瓷的体积收缩率为77％～84％，孔隙率在82％～89％之间，孔筋直径为103～114μm，孔径为98～212μm，抗压强度为0.9～1.2MPa。

实施例4

本实施例提供了一种网状多孔陶瓷的制备方法，本实施例选用具有三维网状结构和连通气孔的聚氨酯有机海绵体(30mm×15mm×5mm)作为骨架，孔尺寸大约为350～700μm；陶瓷原料粉包括埃洛石粉与纳米氧化铝，陶瓷原料粉的Al：Si＝3：1，烧结助剂为玻璃粉，粘结剂为聚氨酯丙烯酸酯，陶瓷原料粉、烧结助剂和粘结剂的质量比为：35:2:55光引发剂包括1173和369，光引发剂的质量为聚氨酯丙烯酸酯质量的8％。

制备方法包括如下步骤：

步骤1、将陶瓷原料粉、烧结助剂、光引发剂和粘结剂分别均分为多等份，每等份按照粘结剂、光引发剂、陶瓷原料粉和烧结助剂的顺序依次加入容器中并混合均匀得到浆料；浆料的粘度为450～580mPa.s；

步骤2、将聚氨酯有机海绵浸入浆料中，并充分挤压和揉搓，使浆料充分润湿、充满海绵，然后使用离心法排出多余的浆料，将海绵在25s的紫外光(强度500w)照射下，得到附有一薄层浆料(厚度1～4μm)、没有堵孔、有一定柔性的海绵体(抗拉强度：0.24～0.37MPa)；

步骤3、将所得的海绵体重复步骤2多次(重复6次)，再经过4.5min的紫外灯照射使得海绵体完全固化，得到7次挂浆、结构均匀、没有堵孔的网眼陶瓷素胚；

步骤4、使用高温烧结炉进行烧结，烧结最高温度为1350℃，保温时间3h，获得网状多孔陶瓷。

本实施例的网状多孔陶瓷的尺寸均匀、结构完整，本实施例的网状多孔陶瓷的体积收缩率为72％～76％，孔径为120～225μm，孔隙率在77％～84％之间，孔筋直径为108～120μm，抗压强度为0.28～0.44MPa。

对比例1

对比例1采用实施例1中的浆料，采用传统的浸浆-烧结-浸浆-烧结的制备工艺，进行5次浸浆，制备得到网状多孔陶瓷。

图2所示为本对比例5次浸浆后的网眼陶瓷素胚的光学图；表明在5次浸浆后，陶瓷素胚存在严重堵孔，而且存在部分掉粉。

对比例2

对比例2公开了以实施例1中的方法制备的1次浸浆网状多孔陶瓷。

对比例3

本对比例的原料与实施例1中的种类相同，制备方法与实施例1的大致相同，不同之处在于：

陶瓷原料粉、烧结助剂和粘结剂的质量比为：65:4:35；

步骤1中，浆料的粘度为1420～1650mPa.s；

本对比例制备的网状多孔陶瓷孔隙率33～38％，且存在堵孔。如图5所示为本对比例的网眼陶瓷素胚，因为浆料黏度过大使得流动性降低，所以本对比例的网眼陶瓷素胚未能被浆料均匀涂覆，并且堵孔严重。

对比例4

本对比例的原料与实施例1中的种类相同，制备方法与实施例1的大致相同，不同之处在于：

步骤2中，紫外光(强度500w)照射70s，海绵体的抗拉强度为1.8～2.45MPa；

本对比例制备的网状多孔陶瓷孔隙率为26％～41％，且存在堵孔。如图6所示为本对比例的紫外光(强度500w)照射70s处理后的网眼陶瓷素胚，因为单次固化过长使得光固化反应程度高，所以本对比例的网眼陶瓷素胚未能被浆料均匀涂覆，并且堵孔严重。

对比例5

本对比例的原料与实施例1中的种类相同，制备方法与实施例1的大致相同，不同之处在于：

步骤4中，烧结最高温度为1550℃，烧后骨架完全熔融并且坍塌。

本对比例制备的网状多孔陶瓷的孔隙率为14～20％，如图7所示为本对比例使用最高烧结温度为1550℃，烧后骨架完全熔融并且坍塌。

实施例1-4以及对比例1-2的网状多孔陶瓷的相关参数对比表如下表1所示，由表1可以看出，对于采用相同陶瓷原料粉，用不同制备方法得到的尺寸相同的网状多孔陶瓷，本发明的方法制备得到的网状多孔陶瓷尽管强度略低于传统制备方法，但是传统制备方法得到的陶瓷结构普遍堵孔，而且在干燥后掉粉，而本发明的方法得到的网状多孔陶瓷几乎不堵孔，结构均匀。

实施例1-4以及对比例1-2的相关参数对比表如下表1所示。

表1网状多孔陶瓷的相关参数

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。