一种圆盘单发雷管全自动生产线

技术领域

本发明涉及雷管生产技术领域，具体涉及一种圆盘单发雷管全自动生产线。

背景技术

雷管生产企业的雷管装配过程，生产工序基本相同，虽然各生产企业的雷管装配生产工艺平面布置有差异，但雷管装配生产过程中，雷管基础雷管传送、装填、检测、分配以及雷管成品的转运基本都是由人工完成的，人与雷管直接接触，存在极大的安全隐患，而且生产效率较为低，因此，研发一种雷管全自动生产线既解决雷管装配生产过程中基础雷管的自动传送和自动分配以及成品的自动转运问题，又能有效提高生产过程的安全性，加快雷管生产自动化进程。

发明内容

本发明的目的在于提供一种圆盘单发雷管全自动生产线，用以解决雷管在整个生产过程中人为接触的工序较多，安全性低，生产效率低的问题。

为解决上述技术问题，本发明采用了以下方案：

一种圆盘单发雷管全自动生产线，依次包括管壳提升系统、装管系统、药剂装填系统、药剂压实系统、检测系统、加强帽压合系统及松管系统，所述管壳提升系统为排管提升机，排管提升机的出管端与装管系统的入管端对应，所述装管系统、药剂装填系统、检测系统、药剂压实系统、加强帽压合系统及松管系统之间相互通过链板传输设备实现单发雷管在各工序之间的运输，所述链板传输设备两侧设有导向块，所述装管系统、药剂装填系统、检测系统、药剂压实系统、加强帽压合系统及松管系统均设于模具运行平台上方，模具运行平台固定于机架上，机架内设有用于驱动各系统运转的传动系统，所述传动系统包括动力组件、进出模拨盘及位于传动箱内的中心旋转台、进出模拨盘齿轮、转台轴承，动力组件包含电机，电机输出端设有电机直齿轮，中心旋转台与转台轴承连接，电机直齿轮与中心旋转台上的中心大齿轮啮合连接，中心大齿轮与进出模拨盘齿轮啮合连接，进出模拨盘齿轮与进出模拨盘同轴连接。

优选的，所述装管系统用于将管壳装填到单发模具内，包括旋转翻管系统，链板传输设备设置于旋转翻管系统侧面，旋转翻管系统包括法兰座、中心拨盘和翻管装置，中心拨盘通过法兰座与中心旋转台连接，翻管装置与中心拨盘同轴连接，所述翻管装置由多个翻转体构成，翻转体包括左翻转体和右翻转体，左、右翻转体顶部两侧均设有弧形挡块，左翻转体的左侧设有燕尾槽，右翻转体右侧设有与所述燕尾槽对应的燕尾块，左翻转体和右翻转体通过销孔插接构成翻转体，左翻转体顶面高于右翻转体顶面，一个翻转体的左翻转体的燕尾槽和另一个翻转体的右翻转体的燕尾块相互卡接构成圆环状，两相邻翻转体的连接面为倾斜面，翻转体顶部设有与排管提升机出管端对应的矩形管壳入口，管壳入口长度长于管壳长度，管壳入口中部位置设有翻转板，翻转板两端分别与左翻转体和右翻转体连接，翻转板与管壳入口垂直交叉，翻转体内部为中空结构，左翻转体和右翻转体内壁分别设有滑管镶条，滑管镶条为内圆弧光滑面，翻转体底部设有与中心拨盘工作单元对应的管壳出口。

优选的，所述药剂装填系统包括用于在管壳内装填药剂的装药装置，装药装置包括顶升轨道、顶升轴、顶升块、量药板、中心转轴和漏药板，顶升轨道的轨迹面为倾斜面且安装于传动箱顶面，顶升轨道上设有滚动轴承，滚动轴承连接升顶轴的一端，升顶轴的另一端连接升顶块，升顶块位于单发模具正下方，中心转轴下端延伸至传动箱内部与中心旋转台同轴连接，中心转轴顶端连接量药板，量药板上设有药斗，量药板的下方设有托盘，托盘上安装漏药板，中心转轴上连接有带动单发模具转动的中心拨盘，中心拨盘外侧设有一圈位于模具运行平台上的导向环，中心拨盘位于托盘下方，量药板与漏药板之间设有封药布条，量药板上设有与药斗出口匹配的量药孔，漏药板上设有与管壳匹配的漏药孔。

优选的，所述装药装置侧面固定有位于模具运行平台上的基座，基座上固定有吸尘机架，吸尘机架顶部固定有上连接块，上连接块上远离吸尘机架的一端固定有位于量药板上方的上吸尘头，上连接块下方设有平形的下连接块，下连接块一端固定在吸尘机架上，另一端固定有位于漏药板下方的下吸尘头，上吸尘头和下吸尘头的吸口分别对应量药板和漏药板的工作孔位；链板传输设备两侧对立设有两吸尘支架，两吸尘支架顶端倾斜朝上设置，链板传输设备上放置带有管壳的单发模具，其中一侧吸尘支架顶端可拆卸连接有朝向单发模具倾斜的吸尘接头，吸尘接头上连接有匹配的吸尘嘴，另一侧所述吸尘支架顶端可拆卸连接有朝向单发模具倾斜的擦拭刷，吸尘嘴和擦拭刷的擦拭布均位于管壳外侧，吸尘嘴、上吸尘头及下吸尘头与外部的真空泵连接。

优选的，所述药剂压实系统包括多个压合气缸、中心拨盘和液压补偿系统，中心拨盘设置在模具运行平台上，中心拨盘与中心旋转台同轴连接，多个压合气缸环形设置在位于模具运行平台上方的固定架上，压合气缸的输出端朝下设置且输出端连接有压合冲条，压合冲条与中心拨盘的工作单元对应，中心拨盘的工作单元下方设有托模柱，托模柱底部设有液压顶冲，液压补偿系统包括电缸、调节柱塞、液压容器、活塞压力计及砝码，所述调节柱塞一端与电缸连接另一端与液压容器连接，所述活塞压力计与液压容器连接，所述活塞压力计上方设有连接座，所述砝码放置在连接座上，液压容器与液压顶冲通过液电旋转接头接通，砝码上方设有位移传感器，砝码的侧面设有吹气装置。

优选的，所述检测系统包括用于管壳内异物和空位检测的检测装置和旋转装置，旋转装置包括法兰座、中心转盘、导向轴、第一直线轴承、检测驱动盘、中心固定轴，导向轴固定于中心转盘上，第一直线轴承一端套接于导向轴上，另一端与检测驱动盘连接，法兰座固定于传动箱上，中心固定轴下端贯穿法兰座后与传动箱下方连接，中心固定轴为固定不转且顶端呈倾斜状，检测驱动盘与中心固定轴顶端转动连接，检测驱动盘通过导向轴、第一直线轴承和中心拨盘与中心旋转台同步旋转运动，检测驱动盘周向环形分布十八个竖向设置的检测冲子，检测冲子包括连接板、连接柱、检测杆，连接板与检测驱动盘上的凸起连接，连接柱与连接板一体化连接，连接柱和连接板上开设有纵向的缝隙，连接柱底端设有用于安装检测杆的连接槽，连接柱的侧面设有贯穿缝隙的螺栓孔，螺栓孔内螺纹连接螺栓将检测杆与连接柱锁紧，连接柱上临近底端处设有圆环凹槽；检测装置包括安装块、安装座、垫板、压板和检测丝，安装座通过安装块固定在中心固定轴上，安装块为非金属，检测丝通过压板和垫板固定于安装座上，检测丝尾部连有导线，导线连接外部控制器，检测冲子处于最低点时，检测丝的首部刚好位于检测冲子上的圆环凹槽之间。

优选的，还包括剔除系统，剔除系统包括剔除台面、推拉气缸、推拉机构和接模件，剔除台面通过下方的安装板设置于链板传输设备侧面，推拉气缸安装在剔除台面上，推拉机构设有两条单发模具的通道，一端与推拉气缸相连接，另一端位于接模件侧面，接模件安装于两相邻导向块之间。

优选的，所述加强帽压合系统包括压帽系统、上帽系统和排帽系统，所述上帽系统和排帽系统侧面的链板传输设备设有上下两层，下链板传输设备用于运输单发模钉，上链板传输设备用于运输带有加强帽的单发模具，排帽系统包括排帽拨盘，排帽拨盘与中心旋转台同轴连接，排帽拨盘顶面设有排帽板，排帽板上环形分布设有多个与单发钉模对应的通孔；所述旋转上帽系统包括升降轨道、顶杆、第二直线轴承、上帽拨盘、连接模拨盘，上帽拨盘与中心旋转台同轴连接，连接模拨盘安装于上帽拨盘上，顶杆底部通过轴承放置在升降轨道上，升降轨道呈倾斜状，升降轨道水平设置在传动箱架上，排帽拨盘上设有钉模收集盘，所述连接模拨盘上设有连接模收集盘，上帽拨盘和排帽拨盘外侧均设有导向环，连接模导向环设置在连接模拨盘外侧且位于导向环上，连接模导向环内侧底部设有倾斜的环形轨道，环形轨道的倾斜方向与升降轨道的倾斜方向相反。

优选的，所述上、下链板传输设备上均设有清理系统，清理系统包括旋转气缸、电磁吸块、安装座和拉伸气缸，旋转气缸安装固定在导向块上，电磁吸块与拉伸气缸组装为一个整体并通过安装座安装在旋转气缸上，安装座为左右对称型，成180°两边分别连接电磁吸块和拉伸气缸。

优选的，所述松管系统包括松管导轨、松管机构、中心转台、中心圆盘，所述松管机构包括顶杆、升降杆、第三直线轴承、深沟球轴承，升降杆的下端套设于深沟球轴承内圈上，升降杆下端设有位于深沟球轴承侧面的第二磁铁，升降杆顶端与顶杆底端连接，第三直线轴承套设在升降杆上，深沟球轴承设置于松管导轨上，松管导轨为环状且具有磁性，松管导轨呈倾斜状且设置于传动箱上面，中心圆盘的边缘间隔设有多个吸附块，吸附块位于顶杆的内侧上方且内部设有第一磁铁，中心圆盘设置于中心转台上，中心圆盘与中心转台之间设有中心拨盘，中心转台内设有安装第三直线轴承的安装孔，安装孔与吸附块、中心拨盘的工作单元对应，中心圆盘、中心拨盘、中心转台与中心旋转台同轴连接。

优选的，所述机架采用框架式，每个侧面设有钢板或隔爆门，钢板或者防爆门上设有多个排气孔，所述传动系统外部设有箱体将内部各部件密闭安装，箱体固定于机架上，箱体顶面设有用于支撑模具运行平台的支撑柱。所述机架采用框架式，每个侧面设有钢板或隔爆门，钢板或者防爆门上设有多个排气孔，排气孔能有效的将内部热气排出，更有利于内部各部件的正常工作。钢板或者隔爆门使得机架可在防尘、防水或防爆的各种环境下使用，同时设备主体的动力系统、控制系统及相关联配套设施均可放置于设备机架箱体内，使整体设备外部简洁美观，内部紧凑。所述传动系统外部设有箱体将内部各部件密闭安装，箱体固定于机架上，箱体顶面设有用于支撑模具运行平台的支撑柱，支撑柱用于支撑固定模具运行平台，采用箱体结构将齿轮传动各部件密闭安装，防尘、防水，工作安全可靠、外观整洁。

本发明具有的有益效果：

1、本发明通过管壳提升系统、装管系统、药剂装填系统、药剂压实系统、检测系统、加强帽压合系统及松管系统的相互配合，单发模具由链板传输设备运输至装管系统中，管壳提升系统将雷管管壳运输至装管系统中，装管系统将管壳安装至单发模具中，然后经链板传输设备运输至药剂装填系统中进行药剂装填，该工序完成后输送至药剂压实系统，对管壳内的药剂进行压实，根据实际需要可以进行多次分段装药和压实，以达到要求的压实度，压实完成后输送至检测系统对管壳内的药剂量和是否有杂质进行检测，避免质量不合格，检测完成后再输送至加强帽压合系统对管壳上进行加强帽的压合，避免内部药剂发生泄漏，最后通过松管系统将单发模具内的管壳取出，得到成品雷管，进行装盒处理，整个生产线完全为机械作业，大大减少了人为接触雷管作业的工序，降低了人的劳动强度，保证了操作员的安全及整个生产过程的安全，同时也提高了雷管的生产效率。

附图说明

图1为本发明的各系统流程示意图；

图2为实施例2中装管系统的立体结构示意图；

图3为图2的侧视结构示意图；

图4为图2的剖视结构示意图；

图5为图2的俯视结构示意图；

图6为翻管体与外部提升装置的配合结构示意图；

图7为图5的剖视图；

图8为翻管体的立体结构示意图；

图9为翻管体的截面视图；

图10为翻管体的俯视图；

图11为实施例3的结构示意图；

图12为图11中A处局部放大图；

图13为图11中B处局部方法图；

图14为中心拨盘结构图；

图15为装有称量装置的结构示意图；

图16为实施例4的结构示意图；

图17为单发模具上的浮药清理装置结构图；

图18为实施例6的结构示意图；

图19为图8剖面结构示意图；

图20为图8的侧视结构示意图；

图21为图8的俯视结构示意图；

图22为检测装置的剖面图；

图23为检测冲子的立体图；

图24为实施例5的结构示意图；

图25为图24的剖面图；

图26为图24的俯视图；

图27为实施例7的立体结构示意图；

图28为图27的剖面结构示意图；

图29为图27的右视结构示意图；

图30为图27的左视结构示意图；

图31为图27的俯视结构图；

图32为实施例8的立体结构图；

图33为图32的截面图；

图34为排管提升机结构示意图之一；

图35为排管提升机的结构示意图之二；

图36为排管提升机的结构示意图；

图37为排管提升机的提升部分结构示意图；

图38为储料装置的结构示意图；

图39为图1的局部放大图之一；

图40为图1的局部放大图之二；

图41为图1的局部放大图之三。

附图标记：1-动力组件，2-中心旋转台，3-进出模拨盘齿轮，4-转台轴承，5-法兰座，6-进出模拨盘，7-翻管体，701-左翻管体，702-右翻管体，703-燕尾槽，704-燕尾块，705-弧形挡块，706-管壳入口，707-管壳出口，8-翻管板，9-滑管镶条，10-导向环，11-导向块，12-模具运行平台，13-中心拨盘，14-排管提升机，15-单发模具，16-机架，17-链板传输设备，18-管壳，19-药斗，20-量药板，201-量药孔，21-封药布条，22-漏药板，221-漏药孔，23-升顶块，24-升顶轴，25-滚动轴承，26-升顶轨道，27-传动箱，28-中心转轴，29-托盘，30-旋转气缸，31-接药板，32-接药盒，33-电子天平，34-升降气缸，35-倒L形架，36-限位板，37-上吸尘头，38-上连接块，39-吸尘机架，40-下连接块，41-下吸尘头，42-基座，43-吸尘接头，44-吸尘嘴，45-擦拭刷，46-吸尘支架，47-导向轴，48-第一直线轴承，49-检测驱动盘，50-中心固定轴，51-检测冲子，52-安装块，53-安装座，54-垫板，55-压板，56-检测丝，57-剔除台面，58-推拉气缸，59-推拉机构，60-接模件，61-连接板，62-连接柱，63-检测杆，64-圆环凹槽，65-导线，66-中心转盘，67-液压容器，68-液电旋转接头，69-连接座，70-液压顶冲，71-托模柱，72-导位板，73-压合冲条，74-压合气缸，75-补偿器柱塞，76-位移传感器，77-上帽拨盘，78-顶杆，79-第二直线轴承，80-升降轨道，81-排帽拨盘，82-钉模收集盘，83-连接模拨盘，84-连接模收集盘，85-连接模导向环，86-旋转气缸，87-电磁吸块，88-安装座，89-拉伸气缸，90-排帽板，91-通孔，92-单发连接模，93-松管导轨，94-中心转台，95-升降杆，96-顶杆，97-第三直线轴承，98-深沟球轴承，99-第二磁铁，100-吸附块，101-第一磁铁，102-中心圆盘，102-中心圆盘，103-电缸，104-调节柱塞，105-活塞压力计，106-砝码，107-吹气装置，108-补换油接口，109-振动盘，110-减震弹簧，111-底架，112-过渡导轨，113-收集轮，114-推动装置，115-飞轮推块，116-收集轮安装座，117-储料装置，118-提升链条，119-容纳部，120-送料过渡块，121-送料装置，122-接近开关，123-出料导轨，124-雷管管壳，125-料斗，126-出料槽道，127-底盘，128-过渡槽道，129-收集块，130-暂存腔，131-转轴，132-夹持弧，133-连接部，134-曲面，135-第一挡板，136-第二挡板，137-第三挡板，138-底板，139-L型板。

具体实施方式

下面结合实施例及附图，对本发明作进一步的详细说明，但本发明的实施方式不限于此。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖向”、“纵向”、“侧向”、“水平”、“内”、“外”、“前”、“后”、“顶”、“底”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“开有”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

实施例1

一种圆盘单发雷管全自动生产线，依次包括管壳提升系统、装管系统、药剂装填系统、药剂压实系统、检测系统、加强帽压合系统及松管系统，所述管壳提升系统为排管提升机14，排管提升机14的出管端与装管系统的入管端对应，所述装管系统、药剂装填系统、检测系统、药剂压实系统、加强帽压合系统及松管系统之间相互通过链板传输设备17实现单发雷管在各工序之间的运输，链板传输设备17设置在各系统的侧面，所述链板传输设备17两侧设有导向块11，导向块11沿着链板传输设备17运输的方向设置，所述装管系统、药剂装填系统、检测系统、药剂压实系统、加强帽压合系统及松管系统均设于模具运行平台12上方，模具运行平台12固定于机架16上，机架16内设有用于驱动各系统运转的传动系统，所述传动系统包括动力组件1、进出模拨盘6及位于传动箱24内的中心旋转台2、进出模拨盘齿轮3、转台轴承4，动力组件1包含电机，电机输出端设有电机直齿轮，中心旋转台2与转台轴4承连接，电机直齿轮与中心旋转台2上的中心大齿轮啮合连接，中心大齿轮与进出模拨盘齿轮啮3合连接，进出模拨盘齿轮3与进出模拨盘6同轴连接，进出模拨盘齿轮3在各系统的进模端和出模端均有设置，用于将单发模具15及单发钉模、装有药剂的单发模具15输送至对应的系统中完成相应的工序，中心旋转台2用于带动各系统中相应的部件同轴转动，链板传输设备17的运转速度与电机的转速相匹配，能有效保证单发钉模及单发模具15供给的速率比稳定。

本方发明依次通过管壳提升系统、装管系统、药剂装填系统、药剂压实系统、检测系统、加强帽压合系统及松管系统的相互配合，各系统之间通过链板传输设备17相互实现连续性作业，单发模具15由链板传输设备17运输至装管系统中，管壳提升系统将雷管管壳运输至装管系统中，装管系统将管壳安装至单发模具15中，然后经链板传输设备17运输至药剂装填系统中进行药剂装填，该工序完成后输送至检测系统，对管壳18内的药剂量和是否有杂质进行检测，避免质量不合格，检测完成后输送至药剂压实系统，对管壳18内的药剂进行压实，根据实际需要可以进行多次分段装药和压实，以达到要求的压实度，然后再输送至加强帽压合系统对管壳上进行加强帽的压合，避免内部药剂发生泄漏，最后通过松管系统将单发模具15内的管壳取出，得到成品雷管，整个生产线完全为机械作业，大大减少了人为接触雷管作业的工序，降低了人的劳动强度，保证了操作员的安全及整个生产过程的安全，同时也提高了雷管的生产效率。

实施例2

如图2-10及图14所示，所述装管系统用于将管壳装填到单发模具15内，包括旋转翻管系统，链板传输设备17设置于旋转翻管系统侧面，旋转翻管系统包括法兰座5、中心拨盘13和翻管装置，中心拨盘13通过法兰座5与中心旋转台2连接，中心拨盘13外侧设有固定于模具运行平台12上的导向环10，翻管装置与中心拨盘13同轴连接，所述翻管装置由多个翻转体7构成，翻转体7包括左翻转体701和右翻转体702，左、右翻转体顶部两侧均设有弧形挡块705，左翻转体701的左侧设有燕尾槽703，右翻转体702右侧设有与所述燕尾槽703对应的燕尾块704，左翻转体701和右翻转体702通过销孔插接构成翻转体7，左翻转体701顶面高于右翻转体702顶面，一个翻转体7的左翻转体701的燕尾槽703和另一个翻转体7的右翻转体702的燕尾块704相互卡接构成圆环状，两相邻翻转体7的连接面为倾斜面，翻转体7顶部设有与排管提升机14出管端对应的矩形管壳入口706，管壳入口706长度长于管壳长度，管壳入口706中部位置设有翻转板8，翻转板8两端分别与左翻转体701和右翻转体702连接，翻转板8与管壳入口706垂直交叉，翻转体7内部为中空结构，左翻转体701和右翻转体702内壁分别设有滑管镶条9，滑管镶条为内圆弧光滑面，滑管镶条9为聚四氟乙烯材料，翻转体7底部设有与中心拨盘13工作单元对应的管壳出口707。

具体的，在本实施例中，当单发模具15通过链板传输设备17传输至与进出模拨盘6相切点时，在导向块11、链板传输设备17和进出模拨盘6的共同作用下，单发模具15将改变运动轨迹，由直线运动转为旋转运动，转由进出模拨盘6驱动。当单发模具15运动至进出模拨盘6与旋转翻管系统相切点(进模端)时，在导向环10、进出模拨盘6和旋转翻管系统的共同作用下，单发模具15将再次改变运动轨迹，转由旋转翻管系统驱动，当单发模具15进入对应中心拨盘13内，这时即完成单发模具15进模过程；雷管管壳经排管提升机14进入翻管装置内，再通过左、右翻管体上的圆环斜面向下滚动到达管壳入口706处，当管壳顺着左、右翻管体上的圆环斜面掉到最低点时，管壳18中心位置位于翻管板8的正中心上方，由于管壳18上方开口，下方底部封闭，因此管壳18底部距中心位置的重量超过管口距中心位置的重量，故管壳18底部会有向下掉落的运动，管壳18底部向下掉落时，顺着滑管镶条9上的内圆弧光滑面向下滑落，然后通过左、右翻管体与滑管镶条9拼接下的方形管壳出口707向下掉落，最终落入中心拨盘13上对应的单发模具15内，完成单发模具15装管工序；当旋转翻管系统上的中心拨盘13驱动单发模具15运动至进出模拨盘6相切位置时，在导向环10、进出模拨盘6和旋转翻管系统的共同作用下，单发模具15改变运动轨迹，转由旋转的进出模拨盘6驱动。在其驱动下，当单发模具15运动至进出模拨盘6与链板传输设备17相切点时，在导向块11、链板传输设备17和进出模拨盘6的共同作用下，单发模具15将再次改变运动轨迹，进入链板传输设备17，即完成出模过程，并由其传送至药剂装填系统。

本实施例中，如图34-41所示，雷管管壳是经排管提升机14进入到装管系统中，排管提升机的具体结构为：包括底架111，所述底架111上设有振动盘109，所述振动盘109的物料出口处设有出料导轨123，所述出料导轨123上设有多条用以容纳雷管管壳的出料槽道126，所述出料槽道126用以将雷管管壳带离振动盘109，使用时，将待排序的雷管管壳放入振动盘109的料斗125中，料斗125内设有接近开关122，振动动力装置带动振动盘109工作，振动动力装置使料斗125作垂直方向振动并带动料斗125绕其垂直轴做扭摆振动，无序的雷管管壳在上升的过程中经过一系列轨道的筛选或者姿态变化，然后有序定向排列整齐、准确地输送进入出料导轨123的出料槽道126内。提高了雷管管壳排序的工作效率低，人员操作大幅减少，降低了安全隐患，提高了排序的自动化程度，接近开关122能有效感应和反馈振动盘109内部雷管管壳的数量数据，这便于接入电控系统，便于自动判断添加雷管管壳的时机，便于进一步实现自动化控制。

还包括过渡导轨112，所述过渡导轨112上设有多条宽度由宽逐渐变窄、最终保持与雷管管壳直径尺寸匹配的宽度的过渡槽道128，所述过渡槽道128的一端连接出料槽道126，过渡槽道128的另一端向远离振动盘109方向延伸。

过渡槽道128由宽逐渐变窄、最终保持与雷管管壳直径尺寸匹配的宽度，引导雷管管壳更加整齐的排列，这对排序后的雷管管壳起了一个汇聚、引流、调整的作用，使得雷管管壳排序的准确度更高。

还包括竖直设置的收集轮113、收集轮安装座116，所述收集轮113安装于收集轮安装座116上，收集轮113能转动，出料槽道126远离振动盘109的一端靠近收集轮113，所述收集轮113包括多个间隔分布的收集块129，所述收集块129沿收集轮113的圆周环形分布，所述相邻两收集块129之间的间隔构成容纳雷管管壳的暂存腔130，所述出料槽道126用以将雷管管壳带入暂存腔130内。

过渡导轨112上的一排雷管管壳依次进入收集轮113的一个空的暂存腔130中，当这一排雷管管壳完全进入此暂存腔130后，收集轮113转动一定角度，使收集轮113的下一个空的暂存腔130转到设定位置，然后雷管管壳继续进入。这有效地实现了雷管管壳的收集，保持了排序的整齐度。

所述收集轮安装座116包括向上凸起的曲面134，所述曲面134用以将收集轮113转动过程中经过曲面134顶部的暂存腔130内的雷管管壳挤出，所述曲面134位于收集轮113的轴向方向的一侧。

所述曲面134的作用在于，当收集轮113在转动过程中，收集轮113上暂存腔130内的雷管管壳在经过曲面134顶部时从暂存腔130内脱离。收集轮113经过多次转动，雷管管壳随着被曲面134挤出暂存腔130。在实际使用过程中，可设置为曲面134顶部与收集轮113顶部在同一水平线上，雷管管壳在经过收集轮113顶部时，即被曲面134顶部挤出。这样的控制结构操作方便快捷，操作便利，便于进一步自动化，有利于进一步提高生产效率；而且有利于循序渐进对雷管管壳挤出，有效保持了整齐度，防止了多个雷管管壳同时离开暂存腔130带来的散乱。

还包括飞轮推块115，所述收集轮113连接有转轴131，飞轮推块115夹持转轴131，飞轮推块115连接有推动装置114所述推动装置114可以选择气缸，所述气缸连接有气源和气动控制装置，所述飞轮推块115包括相连的夹持弧132、连接部133，所述夹持弧132夹持转轴131，所述气缸的活塞杆与连接部133相连，飞轮推块12夹持转轴103，推动装置11向上推动飞轮推块12，通过飞轮推块115实现收集轮113的转动，收集轮113经过多次转动，雷管管壳随着被曲面134逐渐挤出。

所述收集轮113外设有储料装置114，储料装置114用以防止收集轮113转动过程中暂存腔130内的雷管管壳掉落、并接收转移暂存腔130内的雷管管壳。

所述储料装置114包括平行设置的第一挡板135、第二挡板136，所述第一挡板135、第二挡板136分别位于所述轴向方向的两侧，所述第一挡板135、第二挡板136的一端共同连接有竖直的第三挡板137，第三挡板137位于收集轮113径向方向的一侧，第一挡板135、第二挡板136的底端共同连接有底板138，所述底板138设于收集轮113径向方向的另一侧；所述第一挡板135、第二挡板136、第三挡板137用以防止收集轮113转动过程中暂存腔130内的雷管管壳掉落，所述底板138用以接收并转移暂存腔130内的雷管管壳。

第一挡板135、第二挡板136、第三挡板137有效防止雷管管壳随收集轮10转动过程中的掉落，也有利于保持雷管管壳的整齐度，使雷管管壳能顺利整齐地到达底板138处，以便后续操作。

将接近开关122设置在料斗125内合适的位置，接近开关122能有效感应和反馈振动盘109内部雷管管壳的数量数据，这便于接入电控系统，便于自动判断添加雷管管壳的时机，便于进一步实现自动化控制。

还包括设于储料装置117旁的提升链条118，提升链条118倾斜向上设置，所述提升链条118上设有多个用以收纳从储料装置117进入的雷管管壳的容纳部119，所述提升链条118用以将雷管管壳提升。

所述容纳部119包括L型板139，L型板139的水平部与竖直部交接处的内部空间提供收纳从底板138进入的雷管管壳的空间。

雷管管壳从储料装置117旁进入提升链条118上容纳部119，提升链条118带动雷管管壳做提升运动，倾斜的设置有利于保持雷管管壳在被提升过程中渐进移动从而保持整齐度；同时，L型板139随提升链条118运动至提升链条118顶部的过程中，L型板139的竖直部逐步平稳地变更为水平方向，从而实现平顺地对雷管管壳的放置。

所述提升链条118顶部旁设有水平设置的送料装置121，所述送料装置121用以接收提升链条118顶部输出的雷管管壳，送料装置121为雷管管壳提供放置空间，以便于收集和进行下一步操作。

所述送料装置121与提升链条118顶部之间设有送料过渡块120，所述送料过渡块120高于送料装置121。雷管管壳经过L型板139后，由于惯性继续沿送料过渡块120运动，然后从送料过渡块120落入送料装置121，这使得雷管管壳更加顺畅地进入送料装置121，送料装置121将雷管管壳输入装管系统。

本实施例装管系统的工作原理：因动力组件1与中心旋转台2上的齿轮啮合，中心旋转台2上的齿轮与进出模拨盘齿轮3啮合，故中心旋转台2和进出模拨盘齿轮3定比、定速、同时旋转，翻管装置上的每个装管工作单元通过与中心拨盘13同轴安装在中心旋转台2上，进出模拨盘齿轮3与进出模拨盘6同轴连接为一体，则进出模拨盘6每个进出模单元与翻管装置每个装管工作单元一一对应且速度运行相匹配。当控制系统发出动力组件启动指令，传动系统中的动力组件通电运行，进出模拨盘6旋转将单发模具15带入中心旋转台2上的对应装管单元上，单发模具15进入对应装管单元中心拨盘13内，管壳18经过翻管体7圆环斜面向下滚动，通过翻管板8将平衡落于翻管板8上的管壳18转为竖直状态，竖直状态的管壳18通过滑管镶条9向下滑动，最后进入单发模具15中，带有管壳18的单发模具15旋转到进出模拨盘6出模端时，进出模拨盘6出模端拨盘拨出单发模具15，进入链板传输设17，传送到下一工作设备，本工序整个过程高效快速，无需人为翻管的操作，避免了安全事故的发生。

实施例3

如图11-14所示，所述药剂装填系统包括用于在管壳内装填药剂的装药装置，装药装置包括顶升轨道26、顶升轴24、顶升块23、量药板20、中心转轴28和漏药板22，顶升轨道26的轨迹面为倾斜面且安装于传动箱27顶面，顶升轨道26上设有滚动轴承25，滚动轴承25连接升顶轴24的一端，升顶轴24的另一端连接升顶块23，升顶块23位于单发模具15正下方，中心转轴28下端延伸至传动箱27内部与中心旋转台2同轴连接，中心转轴28顶端连接量药板20，量药板20上设有药斗19，量药板20的下方设有托盘29，托盘29上安装漏药板22，中心转轴28上连接有带动单发模具15转动的中心拨盘13，中心拨盘13外侧设有一圈位于模具运行平台12上的导向环10，中心拨盘13位于托盘29下方，量药板20与漏药板22之间设有封药布条21，量药板20上设有与药斗19出口匹配的量药孔201，漏药板22上设有与管壳18匹配的漏药孔221。

具体的，在本实施例的装药原理为：设备启动，带有管壳18的单发模具15在链板传输设备17的作用进入进出模拨盘6(进模端)，此时单发模具15正好位于升顶块23上方，随着电机带动中心转轴29转动，进出模拨盘6带动单发模具15一起同步转动，同时升顶块23与下面的升顶轴24、滚动轴承25通过连接组合在一起成为一个部件，滚动轴承25跟随升顶轨道26的轨道平面转动，因为升顶轨道26的轨道平面是倾斜面，因此滚动轴承25、升顶轴24、升顶块23一起带动单发模具15先上升后下降，单发模具15运动到最高点位时，单发模具15正好处于药斗19下方，药斗19内的药剂随着量药板20的旋转进入量药板20的量药孔201中，在量药板20与漏药板22之间有一张封药布条21，当量药孔201的位置转到封药布条21的范围时，从药斗19漏到量药孔201中的药剂被封药布条21挡住，当量药孔201的位置转出封药布条21的范围时，里面药剂通过漏药板22的漏药孔221再落入正下方单发模具15中的管壳18内，至此完成药剂装填的工序，单发模具15通过链板传输设备17运送至下一道工序，全程无需人工接触操作，自动装药，提高了装填效率，同时避免了安全事故发生，也降低人工强度。

如图12和15所示，在实施例3的基础上还设有药剂称量装置，在模具运行平台的左端固定有倒L形架35，倒L形架35的水平部分与模具运行平台12连接，竖直部分连接升有降气缸34，升降气缸34的输出端连接有旋转气缸30，旋转气缸30的输出端连接有水平的接药板31，接药板31上设有用于放置接药盒32的容纳通腔，接药盒32顶部设有一圈避免接药盒32掉落的限位块36，通过限位块36可以便捷快速的更换接药盒32，接药盒32正下方设置有电子天平33，通过旋转气缸30逆时针旋转180度，将接药板31旋转至漏药装置下，药剂落入接药盒36中后，旋转气缸30顺时针旋转将接药板32旋转至初始位置，升降气缸34缩回，带动接药板31、接药盒32下降，接药盒32底部接触电子天平33的秤盘后停止下降，接药板31继续下降一段距离后停止下降，此时接药盒32与接药板31完全脱离，这样接药板31不影响称量，使得称量准确，电子天平33稳定后得出药剂质量的数值并立即显示出来，工作人员做记录，完成后取走带有药剂的接药盒32，升降气缸34再次伸出，工作人员将另一个无药剂的接药盒32放置在容纳通腔内。重复以上程序，达到取样的数量要求时再停止工作，通过这些测量数据即可判断当前药剂是否合格，整个称量装置完全自动化，提高了称量的效率，减少了人为接触药剂的步骤，减少了安全事故的发生。

实施例4

在实施例4的基础上，如图16、17所示，还设有浮药清理的工序，在所述装药装置侧面固定有位于模具运行平台12上的基座42，基座42上固定有吸尘机架39，吸尘机架39顶部固定有上连接块38，上连接块38上远离吸尘机架39的一端固定有位于量药板20上方的上吸尘头37，上连接块38下方设有平形的下连接块40，下连接块40一端固定在吸尘机架39上，另一端固定有位于漏药板22下方的下吸尘头41，上吸尘头37和下吸尘头41的吸口分别对应量药板20和漏药板22的工作孔位；链板传输设备17两侧对立设有两吸尘支架46，两吸尘支架46顶端倾斜朝上设置，链板传输设备17上放置带有管壳18的单发模具15，其中一侧吸尘支架46顶端可拆卸连接有朝向单发模具15倾斜的吸尘接头43，吸尘接头43上连接有匹配的吸尘嘴44，另一侧所述吸尘支架46顶端可拆卸连接有朝向单发模具15倾斜的擦拭刷45，吸尘嘴44和擦拭刷45的擦拭布均位于管壳18外侧，吸尘嘴44、上吸尘头37及下吸尘头41与外部的真空泵连接。

本实施例的工作原理：在装填药剂过程中量药板20与漏药板22的工作孔位内存在有残余药剂的可能，不采取措施的话对生产会有不安全的影响，上吸尘头37与下吸尘头41分别对准量药板20与漏药板22上的工作孔位，通过真空泵将工作孔位附件的残余药剂吸走进行处理，以上属于量药板20、漏药板22上浮药在线清理装置；单发模具15与管壳18在装药装置内装好药剂后出来通过链板传输设备17输送至下一工位时，在两个工位之间设有单发模具15浮药在线清理装置，单发模具15与管壳18通过链板传输设备17输送到另一个工位的过程中经过该装置，装置上有吸尘嘴44，通过真空泵对单发模具15上及管壳18上可能附着的药尘进行吸取，吸取后的药尘送入其它地方进行处理，同时也用擦拭刷45将管壳18及单发模具15上的药尘进行擦拭。通过这两个装置减少了设备与单发模具15上的药剂粉尘，保证了生产安全，保障了工人的生命安全。

实施例5

如图24-26所示，所述药剂压实系统包括多个压合气缸74、中心拨盘13和液压补偿系统，中心拨盘13设置在模具运行平台12上，中心拨盘13与中心旋转台2同轴连接，多个压合气缸74环形设置在位于模具运行平台12上方的固定架上，压合气缸74的输出端朝下设置且输出端连接有压合冲条73，压合冲条73与中心拨盘13的工作单元对应，中心拨盘13的工作单元下方设有托模柱71，托模柱71底部设有液压顶冲70，液压补偿系统包括电缸103、调节柱塞104、液压容器67、活塞压力计105及砝码106，所述调节柱塞104一端与电缸103连接另一端与液压容器67连接，所述活塞压力计105与液压容器67连接，所述活塞压力计105上方设有连接座69，连接座69上设有多个叶片，所述砝码106放置在连接座69上，液压容器67与液压顶冲70通过液电旋转接头68接通，砝码106上方设有位移传感器76，砝码106的侧面设有吹气装置107。利用帕斯卡原理，通过加减砝码106使液压容器67密闭空间内液压油的压强值与所加砝码106一一对应保持恒定，最后输出到托模柱71作用于模具上，从而使被压药柱压力值的恒定，通过电缸103带动调节活塞深入或退出，可以改变液压容器67体积，确保活塞压力计105在有效范围内工作；吹气装置107吹动叶片使得连接座69能带动活塞压力计105的柱塞转动且始终保持旋转状态，可以避免活塞压力计105的柱塞上下运动时所产生的动、静摩擦力大小的变化，而引起液压容器67内压强的变化，从而造成药柱压力大小的变动。在本实施例中吹气装置107采用气嘴，除此之外还可以使用风机等。在此采用气吹的非接触方式驱动活塞压力计105的标准柱塞旋转，是为了有效防止直接接触驱动而产生附加驱动干扰，而引起液压容器67内压强值产生变化。所述液压容器67上还设有补换油接口108。当需要向液压补偿系统内补油或换油时，可以通过加油枪连接补换油接口108向液压容器67内直接加油或换油。

具体的，单发模具15由链板传输设备17输送到进出模拨盘6处(进模端)，由与中心拨盘13的旋转，将单发模具15带入中心拨盘13的工作单元，此时压合气缸74、压合冲条73、单发模具15、托模柱71及液压顶冲70位于同一轴线，压合气缸74伸出，推动压合冲条73作用在单发模具15内的产品上；当单发模具15内的产品所承受的压力大于托模柱71和液压顶冲70提供的支撑力时，单发模具15、托模柱71和液压顶冲70将一同被迫向下运动，使整个液压回路存在容积变小从而导致内部压强增大的趋势，只要这个增大的力大于活塞压力计105的动摩擦力，活塞压力计105和砝码106将由此而上升，当位移传感器76检测到砝码106上升的微小变化量时，给伺服系统发出驱动电缸103动作的信号，电缸103驱动调节柱塞104退回，从而活塞压力计105和砝码106在一个非常小的活动范围内上下，确保整个液压系统的工作稳定；压药完成后压合气缸74缩回，同时托模柱71伸出，压药的次数根据实际要求可以分段压实，即药剂装填和压实分段进行，这样能保证较好的压实度，当中心拨盘13转动到进出模拨盘6(出模端)出口时单发模具15离开模具运行平台12再次进入链板传输设备17，输送至下一道工序。

实施例6

如图18-23所示，所述检测系统包括用于管壳内异物和空位检测的检测装置和旋转装置，旋转装置包括法兰座5、中心转盘66、导向轴47、第一直线轴承48、检测驱动盘49、中心固定轴50，导向轴47固定于中心转盘66上，第一直线轴承48一端套接于导向轴47上，另一端与检测驱动盘49连接，法兰座5固定于传动箱27上，中心固定轴50下端贯穿法兰座5后与传动箱27下方连接，中心固定轴50为固定不转且顶端呈倾斜状，检测驱动盘49与中心固定轴50顶端转动连接，中心固定轴50顶端呈倾斜状是为保证检测驱动盘49在转动时做倾斜旋转运动，检测驱动盘49通过导向轴47、第一直线轴承48和中心拨盘66与中心旋转台2同步旋转运动，检测驱动盘49周向环形分布十八个竖向设置的检测冲子51，检测冲子51包括连接板61、连接柱62、检测杆63，连接板61与检测驱动盘49上的凸起连接，连接柱62与连接板61一体化连接，连接柱62和连接板61上开设有纵向的缝隙，连接柱62底端设有用于安装检测杆63的连接槽，连接柱62的侧面设有贯穿缝隙的螺栓孔，螺栓孔内螺纹连接螺栓将检测杆63与连接柱62锁紧，连接柱62上临近底端处设有圆环凹槽64；检测装置包括安装块52、安装座53、垫板54、压板55和检测丝56，安装座52通过安装块53固定在中心固定轴50上，安装块52为非金属，检测丝56通过压板55和垫板54固定于安装座53上，检测丝56尾部连有导线65，导线65连接外部控制器，外部控制器为PLC，用以实现自动化的检测管壳内是否有异物、装填药量是否达标，检测冲子51处于最低点时，检测丝56的首部刚好位于检测冲子51上的圆环凹槽64之间。

具体的，电机输出端与中心旋转台2上的中心大齿轮啮合，中心旋转台2上的齿轮与进出模拨盘齿轮3啮合，故中心旋转台2和进出模拨盘齿轮3定比、定速、同时旋转，检测驱动盘49上的每个检测冲子51工作单元通过两个导向轴47与中心拨盘13同轴安装在中心旋转台2上，进出模拨盘齿轮3与进出模拨盘6同轴连接为一体，则进出模拨盘6每个进出模单元与旋转装置每个检测冲子51工作单元一一对应且速度运行相匹配，单发模具15在进出模拨盘6的带动下进入对应检测冲子51的中心拨盘13内，检测驱动盘49通过导向轴47和第一直线轴承48的带动与中心拨盘13和中心旋转台2做同步旋转运动，由于中心固定轴50倾斜方向是由设备正前方向正后方倾斜，检测驱动盘49安装在中心固定轴50的倾斜轴上，故检测驱动盘49的外圆始终是以在设备的正前方最高点、设备的正后方向最低点的趋势做旋转运动，故检测驱动盘49上均布的检测冲子51在同步旋转运动时，始终在设备的正前方处于悬挂最高点，在设备的正后方向处于悬挂最低点。当带有管壳18的单发模具15通过链板传输设备17和中心拨盘13的旋转运动使其运输到设备的正后方时，此时检测冲子51处于最低点，且落于单发模具15的管壳18中处于自由状态；当管壳18内无异物或压合后药柱高度在工艺要求范围内时，检测丝56处于检测冲子51上的特定圆环凹槽64之间(未接触检测冲子)，安装块52为非金属使得检测装置为一个独立结构，检测装置上的导线65与外部控制器连接，相当于一个电源的正极，旋转装置与机架16及传动系统、链板传输设备17安装连接为一体，相当于形成一个电源负极，此时整个检测装置与旋转装置、机架16及传动系统、链板传输设备17未连通，未形成闭合回路，通过控制信号得知此产品为合格品；当管壳18内有异物或压合后药柱高度未在工艺要求范围内时，检测丝56未在检测冲子51上的特定圆环凹槽64之间，并且与检测冲子51接触，此时整个检测装置与旋转装置、机架及传动系统、链板传输设备17连通形成闭合回路，通过控制信号得知此产品为不合格品。这样大大提高了检测的效率和准确性，减少人为检测的步骤，避免了安全事故的发生。

还包括剔除系统，剔除系统包括剔除台面57、推拉气缸58、推拉机构59和接模件60，剔除台面57通过下方的安装板设置于链板传输设备17侧面，推拉气缸58安装在剔除台面57上，推拉机构59设有两条单发模具15的通道，一端与推拉气缸58相连接，另一端位于接模件60侧面，接模件60安装于临近进出模拨盘6(出模端)的两导向块11之间。

具体的，当带有管壳18的且药剂压实完成的单发模具15通过链板传输设备17传输过来时，若在前段检测中未检测出有不合格品，则单发模具15随着链板传输设备17通过推拉机构59中的传输通道进入下一设备；若在前段检测中检测出有不合格品，控制系统会记录下该单发模具15，当该发装有不合格品的单发模具15到达推拉机构59时，控制系统会给推拉气缸发出指令，推拉气缸58顶着推拉机构59推出，将装有不合格品的单发模具15推入接模件60中，推拉机构59的另一通道则到达链板传输设备17上链板的正上方，形成下一条传输通道；类此相同，当下一发装有不合格品的单发模具15到达推拉机构59时，控制系统会给推拉气缸58发出指令，推拉气缸58拉着推拉机构59往回收，装有不合格品的单发模具15则被拉回到剔除台面57上，推拉机构59的另一条通道又回到链板传输设备17上链板的正上方，形成下一条传输通道。

实施例7

所述加强帽压合系统包括压合系统、上帽系统和排帽系统，所述上帽系统和排帽系统侧面的链板传输设备17设有上下两层，下链板传输设备用于运输单发模钉，上链板传输设备17用于运输带有加强帽的单发连接模92，压帽系统与药剂压实系统一样，只是上帽系统完成后的带有加强帽的单发连接模92进入压帽系统，压帽系统就将单发连接模92内的加强帽压入雷管管壳内(压合设备与药剂压合设备基本全部一样，只是冲条下部和管壳上部之间多一层连接模运行空间，压合过程与药剂压实一样)，空连接模则传送出来进入上帽系统的上层链板传输设备上进行上帽。排帽系统包括排帽拨盘81，排帽拨盘81与中心旋转台2同轴连接，排帽拨盘81顶面设有排帽板90，排帽板90上环形分布设有多个与单发钉模对应的通孔91；所述旋转上帽系统包括升降轨道80、顶杆78、第二直线轴承79、上帽拨盘77、连接模拨盘83，上帽拨盘77与中心旋转台2同轴连接，连接模拨盘83安装于上帽拨盘77上，顶杆78底部通过轴承放置在升降轨道80上，升降轨道80呈倾斜状，升降轨道80水平设置在传动箱27上，排帽拨盘81上设有钉模收集盘82，所述连接模拨盘83上设有连接模收集盘84，钉模收集盘82是为未挂上单发钉模的加强帽和无加强帽的单发钉模起集中收集作用；连接模收集盘84是为未安装加强帽的单发连接模92起集中收集作用，上帽拨盘77和排帽拨盘81外侧均设有导向环10，连接模导向环85设置在连接模拨盘83外侧且位于导向环10上，连接模导向环85内侧底部设有倾斜的环形轨道，环形轨道的倾斜方向与升降轨道80的倾斜方向相反。

具体的，本实施例中设有两个机架16，两机架16内均设有传动系统，其中一所述机架16上设有与传动系统连接的上帽系统，另一机架16上设有与传动系统连接的排帽系统，单发钉模从下链板传输设备进入排帽拨盘81上，排帽拨盘81在中心旋转台2驱动下与下链板传输设备同步转动，排帽拨盘81进模端下方设有一个上升斜面，出模端下方设有一个下降斜面，使得单发钉模在排帽拨盘81带动下做上升下降的圆周运动，单发钉模进入排帽拨盘81后在上升斜面作用下高度先逐渐增高，使得单发钉模的顶端由通孔伸至外部，放入振动盘的加强帽通过振动盘的振动将加强帽按照需求的方式有序的排列成形，并通过料口依次运送出来挂到单发钉模顶上，挂有加强帽的单发钉模在下降斜面作用下高度逐渐降低，带有加强帽的单发钉模从通腔中脱离，在排帽拨盘81的带动下再次运输至下链板传输设备，并输送至旋转上帽系统中的上帽拨盘77，上链板传输设备将单发连接模92运输至连接模拨盘83中，上帽拨盘77与连接模拨盘83在传动系统驱动下同步转动，单发钉模下方的顶杆78也随着上帽拨盘77的旋转而转动，当顶杆78转动到升降轨道80最高位置时，顶杆78则将单发钉模顶到最高位，此时加强帽被顶入到单发连接模92内并卡在其中，完成加强帽的压合工序，上帽拨盘77和连接模拨盘83分别继续带着单发钉模和单发连接模92旋转，在继续旋转过程中，顶杆78顺着升降轨道80开始下降，待下降到位后顶杆78顶部脱离单发钉模底部，单发钉模与单发连接模92随之脱离开来。当单发钉模和单发连接模92转动到左侧进出模拨盘6(出模端)时，通过左侧进出模拨盘6(出模端)的带动进入运输系统，单发钉模通过下链板传输设备传送至旋转排帽系统的右侧进出模拨盘6(进模端)继续进行排帽工作；单发连接模92通过上链板传输设备传送至下一工作设备，完成加强帽的安装工作，整个流程大大降低了人为操作加强帽的安装作业，减少了安全隐患，同时加强帽的安装过程实现自动化，大大提高了作业效率。

对于单发钉模的剔除：当单发钉模在旋转排帽系统上检测到未挂有加强帽时，拉伸气缸89带动下方的电磁吸块87伸出，当电磁吸块87底部接触到单发钉模时，电磁吸块87通电将单发钉模吸合住，将单发钉模吸合后拉伸气缸89便缩回，当拉伸气缸89缩回到位后，旋转气缸86通过安装座88带动带有单发钉模的电磁吸块87和拉伸气缸89一起旋转180°，旋转完成后拉伸气缸89带动电磁吸87块将单发钉模伸出置于钉模收集盘82上，此时电磁吸块87断电，拉伸气缸89带动电磁吸块87缩回并与单发钉模分离开，至此便完成一次剔除过程。

对于单发连接模92的剔除：当单发连接模93在旋转上帽系统上检测到未含有加强帽时，拉伸气缸89带动下方的电磁吸块87伸出，当电磁吸块87底部接触到单发连接模时，电磁吸块87通电将单发连接模92吸合住，将单发连接模93吸合后拉伸气缸89便缩回，当拉伸气缸89缩回到位后，旋转气缸86通过安装座88带动带有单发连接模93的电磁吸块87和拉伸气缸89一起旋转180°，旋转完成后拉伸气缸89带动电磁吸块87将单发连接模93伸出置于连接模收集盘84上，此时电磁吸块87断电，拉伸气缸89带动电磁吸块87缩回并与单发连接模92分离开，至此便完成一次剔除过程。

实施例8

如图32-33所示，所述松管系统包括松管导轨93、松管机构、中心转台94、中心圆盘102，所述松管机构包括顶杆96、升降杆95、第三直线轴承97、深沟球轴承98，升降杆95的下端套设于深沟球轴承98内圈上，升降杆95下端设有位于深沟球轴承98侧面的第二磁铁99，升降杆95顶端与顶杆96底端连接，第三直线轴承97套设在升降杆95上，深沟球轴承98设置于松管导轨93上，松管导轨93为环状且具有磁性，松管导轨93呈倾斜状且设置于传动箱27上面，中心圆盘102的边缘间隔设有多个吸附块100，吸附块100位于顶杆96的内侧上方且内部设有第一磁铁101，中心圆盘102设置于中心转台94上，中心圆盘102与中心转台94之间设有中心拨盘13，中心转台94内设有安装第三直线轴承97的安装孔，安装孔与吸附块100、中心拨盘13的工作单元对应，中心圆盘102、中心拨盘13、中心转台94与中心旋转台2同轴连接。

具体的，装有管壳18的单发模具15通过上一道工序随着链板传输设备17运输至进出模拨盘6(进模端)时，进出模拨盘6与导向块11配合将单发模具15拨入中心拨盘13，在传动系统的作用下，中心旋转台2带动中心转台94、中心拨盘13做旋转运动，单发模具15随着做旋转运动；同时，位于中心转台94内的松管机构随着做旋转运动，使得松管机构与中心拨盘13内的单发模具15始终处于相对静止状态，升降杆95带动顶杆96沿松管导轨93做上升运动，升降杆95具有高度可调功能，更方便调整，适用性更广，第三直线轴97承有效保证顶杆96的上升运动的效果，顶杆96将带有药剂的管壳18从单发模具15内顶出，从而实现管壳18与单发模具15强行分离，管壳18在被顶杆96顶出单发模具15的过程中被吸附块100上第一磁铁101吸附，从而实现松管、退模，然后松管机构随中心转台94继续旋转，沿松管导轨93表面下降至初始位置，等待下一次松管退模过程，与此同时，被松管退模后的空的单发模具15在中心拨盘13和进出模拨盘6的共同作用下离开，进入后续的处理工序；由于第二磁铁99与松管导轨93相互之间的磁吸力作用，在升降杆95随中心转台94旋转过程中，升降杆95始终紧贴着松管导轨93并与之保持恒定的运动间距，解决了升降杆95在下降回位过程中，可能由于摩擦力的存在而不能正常下降的问题，这为升降杆95的顺利回位多提供了一份冗余功能，有利于有效保证升降杆95顺利回位，设备的可靠性提高；松管工序结束后，成品的雷管将运输至装盒系统中，通过自动化的装盒系统高效快速的完成基础雷管的装盒过程，省去了大量的人力和物力，同时提高了装盒的效率。

实施例9

所述机架16采用框架式，每个侧面设有钢板或隔爆门，钢板或者防爆门上设有多个排气孔，所述传动系统外部设有箱体将内部各部件密闭安装，箱体固定于机架16上，箱体顶面设有用于支撑模具运行平台12的支撑柱。所述机架16采用框架式，每个侧面设有钢板或隔爆门，钢板或者防爆门上设有多个排气孔，排气孔能有效的将内部热气排出，更有利于内部各部件的正常工作。钢板或者隔爆门使得机架16可在防尘、防水或防爆的各种环境下使用，同时设备主体的动力系统、控制系统及相关联配套设施均可放置于设备机架箱体内，使整体设备外部简洁美观，内部紧凑。所述传动系统外部设有箱体将内部各部件密闭安装，箱体固定于机架16上，箱体顶面设有用于支撑模具运行平台12的支撑柱，支撑柱用于支撑固定模具运行平台12，采用箱体结构将齿轮传动各部件密闭安装，防尘、防水，工作安全可靠、外观整洁。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，依据本发明的技术实质，在本发明的精神和原则之内，对以上实施例所作的任何简单的修改、等同替换与改进等，均仍属于本发明技术方案的保护范围之内。