一种加氢催化剂的制备方法以及制得的催化剂的应用

文献发布时间：2023-06-19 09:30:39

技术领域

本发明涉及一种加氢催化剂的制备方法以及制得的催化剂的应用。

背景技术

乙醇酸甲酯由于其独特的分子结构，兼有醇和酯的化学性质，能够发生羰化反应、水解反应、氧化反应等，成为一种重要的化工原料。可广泛用于化工、医药、农药、饲料、香料及燃料等许多领域。

由于乙醇酸甲酯应用广泛、市场需求量高，国内外对它的合成工艺研究也非常多。目前在国外主要的生产路线是采用甲醛为原料的羰化路线，在约70.9MPa和高温下，将甲醛水溶液与CO在浓硫酸或三氟化硼等催化剂作用下，先缩合生成乙醇酸，再将乙醇酸用甲醇酯化即得乙醇酸甲酯。此法的缺点是强酸催化剂对反应设备腐蚀严重，而且为高压反应，对设备要求较高，设备的一次性投入较大，无法大规模生产。国内乙醇酸甲酯的生产主要采用氯乙酸法和甲醛与氢氰酸加成法，其中氯乙酸法是将氯乙酸与苛性钠溶液混合反应再酯化的工艺路线，该氯乙酸的生产采用乙酸为原料，硫磺为催化剂，氯法生产，虽然过程简单，但生产过程中腐蚀严重、污染大、成本高、从而导致该法不能大规模生产，而且此种方法生产的乙醇酸甲酯中杂质较多，影响其在聚合等领域的应用。氢氰酸法则是以甲醛和氢氰酸为原料在硫酸催化下得到羟基乙腈，然后水解，酯化可得到总产率为80％的乙醇酸甲酯，该方法简单，但是原料氢氰酸毒性较大。

20世纪70年代，受世界石油危机的影响，各国纷纷开始开展大量的以天然气和煤基原料为主的C1化工研究，相关技术也在上世纪90年代取得了快速的发展，特别在研究以煤或天然气为原料生产乙二醇方面取得了重大的突破，以CO和亚硝酸甲酯气相催化合成草酸酯这一工艺路线已经成熟，目前已有多套中试和工业化装置建成。所以开发以草酸酯为原料加氢制乙醇酸甲酯的方法意义重大。目前有关文献和专利报道的草酸酯加氢制乙醇酸酯的方法中所使用的催化剂性能不理想，使得乙醇酸酯的收率普遍较低。

发明内容

为了解决现有技术中存在的问题，本发明提供了加氢催化剂的制备方法，将制得的催化剂用于草酸酯合成乙醇酸酯中，乙醇酸酯的选择性和收率提高。

根据本发明一个方面，提供了一种加氢催化剂的制备方法，所述催化剂包括载体、活性组分和助剂，其制备方法包括如下步骤：

步骤S1、将催化剂载体与醇接触，然后进行固液分离，将得到的固体干燥得到粉体I，

步骤S2、将活性组分的可溶性盐和助剂的可溶性盐溶解得到溶液II；

步骤S3、将粉体I、溶液II与沉淀剂接触，得到浆料III；

步骤S4、将浆料III晶化得到所述催化剂；以及任选地，

步骤S5、焙烧所述催化剂。

根据本发明的优选实施方式，在步骤S1中，在50-260℃条件下使催化剂载体与醇接触1-5小时后再进行固液分离，优选地，所述醇C2-C6醇，例如乙醇、丙醇、丁醇、戊醇。所述催化剂载体与醇接触的温度可以为50℃、60℃、70℃、80℃、90℃、100℃、110℃、120℃、130℃、140℃、150℃、160℃、170℃、180℃、190℃、200℃、210℃、220℃、230℃、240℃、250℃以及它们之间的任意温度，优选为100-240℃，所述接触的时间可以为1h、、2h、、3h、4h、5h、6h、7h、8h、9h、10h以及它们之间的任意值，优选为3-8h。

根据本发明的优选实施方式，所述催化剂载体与醇的质量之比为2-30∶1，例如可以为2∶1、4∶1、6∶1、8∶1、10∶1、12∶1、14∶1、16∶1、18∶1、20∶1、22∶1、24∶1、26∶1、28∶1、30∶1以及它们之间的任意比例，优选为5-25∶1。

根据本发明的优选实施方式，在溶液I中，活性组分的可溶性盐的浓度为0.0001-0.5mol/L，例如可以为0.0001mol/L、0.001mol/L、0.01mol/L、0.1mol/L、0.15mol/L、0.2mol/L、0.25mol/L、0.3mol/L、0.35mol/L、0.4mol/L、0.45mol/L、0.5mol/L以及它们之间的任意值，优选为0.002-0.15mol/L。

根据本发明的优选实施方式，在溶液I中，助剂的可溶性盐的浓度为0-0.5mol/L，例如可以为0.0001mol/L、0.001mol/L、0.01mol/L、0.03mol/L、0.05mol/L、0.07mol/L、0.08mol/L、0.09mol/L、0.1mol/L、0.15mol/L、0.2mol/L、0.25mol/L、0.3mol/L、0.35mol/L、0.4mol/L、0.45mol/L、0.5mol/L以及它们之间的任意值，优选为0.01-0.08mol/L。

根据本发明的优选实施方式，在步骤S3中，先将粉体I与溶液II接触得到混合物，然后将得到的混合物与沉淀剂接触；优选地，调节沉淀剂的加入量使浆料III的pH为6-8.5；所述沉淀剂优选选自碳酸盐、碳酸氢盐、碱金属的氢氧化物和无机氨水中的一种或多种。

在步骤S3中先将粉体I与溶液II接触得到混合物，可以使活性组分、助剂溶液先和载体发生作用，提高其在载体上的分散。

根据本发明的优选实施方式，所述步骤S4中，晶化温度60-140℃，例如可以为60℃、70℃、80℃、90℃、100℃、110℃、120℃、130℃、140℃以及它们之间的任意温度，优选为80-130℃。

根据本发明的优选实施方式，所述步骤S4中，晶化时间0.5-48h，例如可以为0.5h、2h、4h、6h、8h、10h、14h、18h、20h、24h、28h、30h、34h、38h、40h、44h、48h以及它们之间的任意值，优选为4-30h。

根据本发明的优选实施方式，所述活性组分包括银和任选地钯；

所述助剂选自钡、锌、钙、镁、锆、钴、锰、铈、铁、镧和钼中的一种或多种：

所述载体选自氧化铝、二氧化硅、SBA-16、ZSM、MCM-22和MCM-36分子筛组成的组中的一种或多种，优选选自二氧化硅、SBA-16和ZSM-5分子筛中的一种或多种。

根据本发明的优选实施方式，在制备所述催化剂的过程中，催化剂载体的用量为70-99重量份，优选78-97.9重量份，活性组分的用量为1-20重量份，优选2-15重量份；助剂的用量为0-10重量份，优选0.1-7重量份。

根据本发明的优选实施方式，上述方法制得的催化剂中，以重量份数计，包括如下组分：

a)1-20份活性组分，所述活性组分包括银和任选地钯；

b)0-10份助剂；所述助剂选自钡、锌、钙、镁、锆、钴、锰、铈、铁、镧和钼中的一种或多种：；

c)70-99份载体；所述载体选自氧化铝、二氧化硅和SBA-16、ZSM、MCM-22、MCM-36分子筛中的一种或多种。

根据本发明的优选实施方式，所述催化剂以重量份计，活性组分可以为1份、2份、3份、5份、7份、9份、10份、12份、13份、15份、17份、19份、20份以及它们之间的任意值，优选为2-15份；助剂可以为0份、0.01份、0.1份、1份、3份、5份、7份、9份、10份以及它们之间的任意值，优选为0.1-7份；载体可以为70份、75份、80份、85份、90份、95份、99份以及它们之间的任意值，优选为78-97.9份。

根据本发明的优选实施方式，所述活性组分同时含有银和钯，优选地，银和钯的质量比为2-50∶1，例如可以为2∶1、6∶1、10∶1、12∶1、16∶1、20∶1、22∶1、26∶1、30∶1、32∶1、36∶1、40∶1、42∶1、46∶1、50∶1以及它们之间的任意值，优选为10-20∶1。

根据本发明的优选实施方式，所述催化剂的比表面积为150-800m

根据本发明的优选实施方式，所述催化剂的平均孔径为6-20nm，例如可以为6nm、6.5nm、7nm、7.5nm、8nm、8.5nm、9nm、9.5nm、10nm、10.5nm、11nm、11.5nm、12nm、12.5nm、13nm、13.5nm、14nm、14.5nm、15nm、15.5nm、16nm、16.5nm、17nm、17.5nm、18nm、18.5nm、19nm、19.5nm、20nm以及它们之间的任意值，优选7.5-15nm。

根据本发明的优选实施方式，所述催化剂的孔容为0.6-1.5cm

根据本发明的优选实施方式，所述催化剂对氢气的吸附量为40-200Mmol/g，例如可以为40μmol/g、60μmol/g、80μmol/g、100μmol/g、120μmol/g、140μmol/g、160μmol/g、180μmol/g、200μmol/g以及它们之间的任意值，优选60-160μmol/g。

根据本发明的另一方面，提供了一种草酸酯生产乙醇酸酯的方法，包括上述方法制得的催化剂的存在下，使草酸酯与氢气接触反应生成乙醇酸酯。

根据本发明的优选实施方式，所述氢气中的部分被一氧化碳替换。

根据本发明的优选实施方式，一氧化碳的体积与氢气和一氧化碳的体积之和的比例0.01-10％，例如可以为0.01％、0.03％、0.05％、0.08％、0.1％、0.3％、0.5％、0.8％、1％、3％、5％、8％、10％以及它们之间的任意值，优选为0.03-5％。

根据本发明的优选实施方式，草酸酯的质量空速为0.05-6h

根据本发明的优选实施方式，在上述反应过程中，氢气与草酸酯的摩尔比为10-150，例如可以为10、20、30、40、50、60、70、80、90、100、110、120、130、140、150以及它们之间的任意值，优选20-130，更优选25-120。

根据本发明的优选实施方式，所述接触反应的温度为120-260℃，例如可以为120℃、140℃、160℃、180℃、200℃、220℃、240℃、260℃以及它们之间的任意温度，优选130-250℃，更优选160-230℃。

根据本发明的优选实施方式，接触反应的压力为1-5MPa，例如可以为1MPa、1.5MPa、2MPa、2.5MPa、3MPa、3.5MPa、4MPa、5MPa以及它们之间的任意值，优选1.2-4MPa，更优选1.5-3.5Mpa。

根据本发明的优选实施方式，所述催化剂在使用之前进行还原处理。优选地，还原处理的方式为：在氢气或氢气和一氧化碳的混合气中程序升温进行还原。

根据本发明的优选实施方式，在所述还原处理的过程中，氢气或氢气和一氧化碳的混合气的体积空速为100-3000h

本发明提供的加氢催化剂的制备方法中，先将催化剂载体用醇进行改性处理，并且将制得的浆料进行高温晶化，提高了催化剂的性能。

草酸酯加氢反应是一个串联的反应，目标产物乙醇酸酯是此串联反应中的一个中间产物，若进一步反应会生成乙二醇和乙醇，所以在反应过程中既要提高草酸酯的转化，又要尽可能的将反应步骤控制在草酸酯加氢到乙醇酸酯这一步，提高目标产物收率。本发明不仅在催化剂制备过程中通过对载体改性改善活性组分和载体之间的作用力，提高有效活性中心对氢气的吸附量。同时选用银与任选地钯组合制备成双金属活性组分催化剂，通过双金属协调作用进一步提高氢在催化剂上的吸附量，提高催化剂对草酸二甲酯的转化率。同时在反应系统中添加部分一氧化碳用于和氢气的竞争吸附，CO吸附在强活性中心上，控制反应的进程，以此提高乙醇酸甲酯的选择性收率。

使用本发明的技术方案，草酸酯的转化率最高可达到99.95％，乙醇酸酯的收率可达到94.23％，取得较好的技术效果。

具体实施方式

以下结合实施例对本发明进行详细说明，但本发明并不受下述实施例限定。

在本发明的实施例中，所使用的测试和表征方法如下：

催化剂的比表面积、孔容和平均孔径在美国麦克仪器公司MicromeriticsTriStar 3000型多通道物理吸附仪上进行测试。

催化剂对氢气吸附量采用化学吸附仪测定，测试步骤：称取一定量的催化剂置于样品池中采用氢气300℃还原，然后在500℃氮气吹扫后自然降至室温，用流量为30mL/min的10％H2～90％Ar的混合气吸附30min，然后用纯氩气吹扫至基线平稳后，以10℃/min升至600℃，同时用TCD检测器检测脱附的氢气。

实施例1

取81g比表面为448.33m

将一定量硝酸银、硝酸钯和钼酸铵加入到1升去离子水中，配制成含0.07mol/L硝酸银、0.0036mol/L硝酸钯和0.01mol/L钼酸铵的溶液II，搅拌下将粉体I加入到溶液II中得到浆料III，再将3mol/L的碳酸氢铵水作为沉淀剂加入到浆料III中，控制终点pH为6.5，100℃陈化6小时，然后料浆经过滤、洗涤，得到的滤饼120℃烘干10小时，400℃焙烧5小时，焙烧后压片成型即得草酸酯合成乙醇酸酯催化剂CA1。

实施例2

取84.5g比表面为448.33m

将一定量硝酸银、硝酸钯和钼酸铵加入到1升去离子水中，配制成含0.04mol/L硝酸银、0.002mol/L硝酸钯和0.01mol/L钼酸铵的溶液II，搅拌下将粉体I加入到溶液II中得到浆料III，再将3mol/L的碳酸氢铵水作为沉淀剂加入到浆料III中，控制终点pH为6.5，100℃陈化6小时，然后料浆经过滤、洗涤，得到的滤饼120℃烘干10小时，400℃焙烧5小时，焙烧后压片成型即得草酸酯合成乙醇酸酯催化剂CA2。

实施例3

取74g比表面为448.33m

将一定量硝酸银、硝酸钯和钼酸铵加入到1升去离子水中，配制成含0.14mol/L硝酸银、0.0068mol/L硝酸钯和0.01mol/L钼酸铵的溶液II，搅拌下将粉体I加入到溶液II中得到浆料III，再将3mol/L的碳酸氢铵水作为沉淀剂加入到浆料III中，控制终点pH为6.5，100℃陈化6小时，然后料浆经过滤、洗涤，得到的滤饼120℃烘干10小时，400℃焙烧5小时，焙烧后压片成型即得草酸酯合成乙醇酸酯催化剂CA3。

实施例4

取87g比表面为448.33m

将一定量硝酸银、硝酸钯和钼酸铵加入到1升去离子水中，配制成含0.017mol/L硝酸银、0.001mol/L硝酸钯和0.01mol/L钼酸铵的溶液II，搅拌下将粉体I加入到溶液II中得到浆料III，再将3mol/L的碳酸氢铵水作为沉淀剂加入到浆料III中，控制终点pH为6.5，100℃陈化6小时，然后料浆经过滤、洗涤，得到的滤饼120℃烘干10小时，400℃焙烧5小时，焙烧后压片成型即得草酸酯合成乙醇酸酯催化剂CA4。

实施例5

取88g比表面为448.33m

将一定量硝酸银、硝酸钯和钼酸铵加入到1升去离子水中，配制成含0.009mol/L硝酸银、0.0004mol/L硝酸钯和0.01mol/L钼酸铵的溶液II，搅拌下将粉体I加入到溶液II中得到浆料III，再将3mol/L的碳酸氢铵水作为沉淀剂加入到浆料III中，控制终点pH为6.5，100℃陈化6小时，然后料浆经过滤、洗涤，得到的滤饼120℃烘干10小时，400℃焙烧5小时，焙烧后压片成型即得草酸酯合成乙醇酸酯催化剂CA5。

实施例6

取69g比表面为448.33m

将一定量硝酸银、硝酸钯和钼酸铵加入到1升去离子水中，配制成含0.177mol/L硝酸银、0.009mol/L硝酸钯和0.01moI/L钼酸铵的溶液II，搅拌下将粉体I加入到溶液II中得到浆料III，再将3mol/L的碳酸氢铵水作为沉淀剂加入到浆料III中，控制终点pH为6.5，100℃陈化6小时，然后料浆经过滤、洗涤，得到的滤饼120℃烘干10小时，400℃焙烧5小时，焙烧后压片成型即得草酸酯合成乙醇酸酯催化剂CA6。

实施例7

取82g比表面为448.33m

将一定量硝酸银、硝酸钯和钼酸铵加入到1升去离子水中，配制成含0.07mol/L硝酸银、0.0036mol/L硝酸钯的溶液II，搅拌下将粉体I加入到溶液II中得到浆料III，再将3mol/L的碳酸氢铵水作为沉淀剂加入到浆料III中，控制终点pH为6.5，100℃陈化6小时，然后料浆经过滤、洗涤，得到的滤饼120℃烘干10小时，400℃焙烧5小时，焙烧后压片成型即得草酸酯合成乙醇酸酯催化剂CA7。

实施例8

取82g比表面为448.33m

将一定量硝酸银、硝酸钯和钼酸铵加入到1升去离子水中，配制成含0.07mol/L硝酸银、0.0036mol/L硝酸钯和0.001mol/L钼酸铵的溶液II，搅拌下将粉体I加入到溶液II中得到浆料III，再将3mol/L的碳酸氢铵水作为沉淀剂加入到浆料III中，控制终点pH为6.5，100℃陈化6小时，然后料浆经过滤、洗涤，得到的滤饼120℃烘干10小时，400℃焙烧5小时，焙烧后压片成型即得草酸酯合成乙醇酸酯催化剂CA8。

实施例9

取75g比表面为448.33m

将一定量硝酸银、硝酸钯和钼酸铵加入到1升去离子水中，配制成含0.07mol/L硝酸银、0.0036mol/L硝酸钯和0.07mol/L钼酸铵的溶液II，搅拌下将粉体I加入到溶液II中得到浆料III，再将3mol/L的碳酸氢铵水作为沉淀剂加入到浆料III中，控制终点pH为6.5，100℃陈化6小时，然后料浆经过滤、洗涤，得到的滤饼120℃烘干10小时，400℃焙烧5小时，焙烧后压片成型即得草酸酯合成乙醇酸酯催化剂CA9。

实施例10

取72.5g比表面为448.33m

将一定量硝酸银、硝酸钯和钼酸铵加入到1升去离子水中，配制成含0.07mol/L硝酸银、0.0036mol/L硝酸钯和0.1mol/L钼酸铵的溶液II，搅拌下将粉体I加入到溶液II中得到浆料III，再将3mol/L的碳酸氢铵水作为沉淀剂加入到浆料III中，控制终点pH为6.5，100℃陈化6小时，然后料浆经过滤、洗涤，得到的滤饼120℃烘干10小时，400℃焙烧5小时，焙烧后压片成型即得草酸酯合成乙醇酸酯催化剂CA10。

实施例11

取81g比表面为448.33m

将一定量硝酸银、硝酸钯和钼酸铵加入到1升去离子水中，配制成含所需浓度0.07mol/L硝酸银、0.0036mol/L硝酸钯和0.007mol/L硝酸铈的溶液II，搅拌下将粉体I加入到溶液II中得到浆料III，再将3mol/L的碳酸氢铵水作为沉淀剂加入到浆料III中，控制终点pH为6.5，100℃陈化6小时，然后料浆经过滤、洗涤，得到的滤饼120℃烘干10小时，400℃焙烧5小时，焙烧后压片成型即得草酸酯合成乙醇酸酯催化剂CA11。

实施例12

取81g比表面为448.33m

将一定量硝酸银、硝酸钯和钼酸铵加入到1升去离子水中，配制成含所需浓度0.07mol/L硝酸银、0.0036mol/L硝酸钯和0.017mol/L硝酸锌的溶液II，搅拌下将粉体I加入到溶液II中得到浆料III，再将3mol/L的碳酸氢铵水作为沉淀剂加入到浆料III中，控制终点pH为6.5，100℃陈化6小时，然后料浆经过滤、洗涤，得到的滤饼120℃烘干10小时，400℃焙烧5小时，焙烧后压片成型即得草酸酯合成乙醇酸酯催化剂CA12。

实施例13

取81g比表面为448.33m

将一定量硝酸银、硝酸钯和钼酸铵加入到1升去离子水中，配制成含所需浓度0.07mol/L硝酸银、0.0036mol/L硝酸钯、0.0021mol/L硝酸铈和0.0073mol/L钼酸铵的溶液II，搅拌下将粉体I加入到溶液II中得到浆料III，再将3mol/L的碳酸氢铵水作为沉淀剂加入到浆料III中，控制终点pH为6.5，100℃陈化6小时，然后料浆经过滤、洗涤，得到的滤饼120℃烘干10小时，400℃焙烧5小时，焙烧后压片成型即得草酸酯合成乙醇酸酯催化剂CA13。

实施例14

取91g比表面为398.61m

实施例15

取91g比表面为448.33m

实施例16

取76g比表面为448.33m

实施例17

取81g比表面为448.33m

实施例18

取81g比表面为448.33m

实施例19

取91g纯硅比表面为575.44m

实施例20

取81g比表面为448.33m

将一定量硝酸银、硝酸钯和钼酸铵加入到1升去离子水中，配制成含所需浓度0.073mol/L硝酸银、0.0015mol/L硝酸钯、0.0021mol/L硝酸铈和0.0073mol/L钼酸铵的溶液II，搅拌下将粉体I加入到溶液II中得到浆料III，再将3mol/L的碳酸氢铵水作为沉淀剂加入到浆料III中，控制终点pH为6.5，100℃陈化6小时，然后料浆经过滤、洗涤，得到的滤饼120℃烘干10小时，400℃焙烧5小时，焙烧后压片成型即得草酸酯合成乙醇酸酯催化剂CA20。

实施例21

取81g比表面为448.33m

将一定量硝酸银、硝酸钯和钼酸铵加入到1升去离子水中，配制成含所需浓度0.05mol/L硝酸银、0.0026mol/L硝酸钯、0.0021moI/L硝酸铈和0.0073mol/L钼酸铵的溶液II，搅拌下将粉体I加入到溶液II中得到浆料III，再将3mol/L的碳酸氢铵水作为沉淀剂加入到浆料III中，控制终点pH为6.5，100℃陈化6小时，然后料浆经过滤、洗涤，得到的滤饼120℃烘干10小时，400℃焙烧5小时，焙烧后压片成型即得草酸酯合成乙醇酸酯催化剂CA21。

实施例22

取81g比表面为448.33m

将一定量硝酸银、硝酸钯和钼酸铵加入到1升去离子水中，配制成含所需浓度0.067mol/L硝酸银、0.007mol/L硝酸钯、0.0021mol/L硝酸铈和0.0073mol/L钼酸铵的溶液II，搅拌下将粉体I加入到溶液II中得到浆料III，再将3mol/L的碳酸氢铵水作为沉淀剂加入到浆料III中，控制终点pH为6.5，100℃陈化6小时，然后料浆经过滤、洗涤，得到的滤饼120℃烘干10小时，400℃焙烧5小时，焙烧后压片成型即得草酸酯合成乙醇酸酯催化剂CA22。

实施例23

取81g比表面为175.38m

将一定量硝酸银、硝酸钯和钼酸铵加入到1升去离子水中，配制成含所需浓度0.07mol/L硝酸银、0.0036mol/L硝酸钯、0.0021mol/L硝酸铈和0.0073mol/L钼酸铵的溶液II的溶液II，搅拌下将粉体I加入到溶液II中得到浆料III，再将3mol/L的碳酸氢铵水作为沉淀剂加入到浆料III中，控制终点pH为6.5，100℃陈化6小时，然后料浆经过滤、洗涤，得到的滤饼120℃烘干10小时，400℃焙烧5小时，焙烧后压片成型即得草酸酯合成乙醇酸酯催化剂CA23。

实施例24

取81g比表面为801.67m

实施例25

取81g比表面为240.15m

实施例26

取81g比表面为498.12m

实施例27

取81g比表面为448.33m

实施例28

取81g比表面为448.33m

实施例29

取81g比表面为448.33m

实施例30

取81g比表面为448.33m

实施例31

取81g比表面为448.33m

实施例32

取81g比表面为448.33m

实施例33

取81g比表面为448.33m

实施例34

取81g比表面为448.33m

实施例35

取81g比表面为448.33m

实施例36

取81g比表面为448.33m

实施例37

取81g比表面为448.33m

实施例38

取81g比表面为448.33m

实施例39

取81g比表面为448.33m

实施例40

取81g比表面为448.33m

将一定量硝酸银、硝酸钯和钼酸铵加入到1升去离子水中，配制成含所需浓度0.07mol/L硝酸银、0.0036mol/L硝酸钯、0.0021mol/L硝酸铈和0.0073mol/L钼酸铵的溶液II，搅拌下将粉体I加入到溶液II中得到浆料III，再将3mol/L的碳酸氢铵水作为沉淀剂加入到浆料III中，控制终点pH为8.5，100℃陈化6小时，然后料浆经过滤、洗涤，得到的滤饼120℃烘干10小时，400℃焙烧5小时，焙烧后压片成型即得草酸酯合成乙醇酸酯催化剂CA40。

实施例41

取81g比表面为448.33m

将一定量硝酸银、硝酸钯和钼酸铵加入到1升去离子水中，配制成含所需浓度0.07mol/L硝酸银、0.0036mol/L硝酸钯、0.0021mol/L硝酸铈和0.0073mol/L钼酸铵的溶液II，搅拌下将粉体I加入到溶液II中得到浆料III，再将3mol/L的碳酸氢铵水作为沉淀剂加入到浆料III中，控制终点pH为6.5，65℃陈化0.5小时，然后料浆经过滤、洗涤，得到的滤饼120℃烘干10小时，400℃焙烧5小时，焙烧后压片成型即得草酸酯合成乙醇酸酯催化剂CA41。

实施例42

取81g比表面为448.33m

将一定量硝酸银、硝酸钯和钼酸铵加入到1升去离子水中，配制成含所需浓度0.07mol/L硝酸银、0.0036mol/L硝酸钯、0.0021mol/L硝酸铈和0.0073mol/L钼酸铵的溶液II，搅拌下将粉体I加入到溶液II中得到浆料III，再将3mol/L的碳酸氢铵水作为沉淀剂加入到浆料III中，控制终点pH为6.5，65℃陈化6小时，然后料浆经过滤、洗涤，得到的滤饼120℃烘干10小时，400℃焙烧5小时，焙烧后压片成型即得草酸酯合成乙醇酸酯催化剂CA42。

实施例43

取81g比表面为448.33m

将一定量硝酸银、硝酸钯和钼酸铵加入到1升去离子水中，配制成含所需浓度0.07mol/L硝酸银、0.0036mol/L硝酸钯、0.0021mol/L硝酸铈和0.0073mol/L钼酸铵的溶液II，搅拌下粉体I加入到溶液II中得到浆料III，再将3mol/L的碳酸氢铵水作为沉淀剂加入到浆料III中，控制终点pH为6.5，140℃陈化48小时，然后料浆经过滤、洗涤，得到的滤饼120℃烘干10小时，400℃焙烧5小时，焙烧后压片成型即得草酸酯合成乙醇酸酯催化剂CA43。

实施例44

取81g比表面为448.33m

将一定量硝酸银、硝酸钯和钼酸铵加入到1升去离子水中，配制成含所需浓度0.07mol/L硝酸银、0.0036mol/L硝酸钯、0.0021mol/L硝酸铈和0.0073mol/L钼酸铵的溶液II，搅拌下将粉体I加入到溶液II中得到浆料III，再将3mol/L的碳酸氢铵水作为沉淀剂加入到浆料III中，控制终点pH为6.5，100℃陈化6小时，然后料浆经过滤、洗涤，得到的滤饼120℃烘干10小时，550℃焙烧5小时，焙烧后压片成型即得草酸酯合成乙醇酸酯催化剂CA44。

应用例1

将实施例1-44制得的催化剂装入固定床反应器中，用氢气程序升温进行还原。其中，氢气体积空速为1000m

以草酸二甲酯为原料，将其预先与含有1％(体积)一氧化碳的氢气混合，然后在反应温度为210℃，反应压力为2.5MPa，草酸二甲酯酯重量空速为1g/g.h

应用例2

将实施例1制得的催化剂按应用例1的方法对催化剂还原和评价，只是将原料换成草酸二乙酯结果见表1b。

应用例3

将实施例1制得的催化剂按表2的条件进行升温还原，还原结束后将反应器温度调整至反应温度。按表2中的条件进行使草酸二甲酯与催化剂接触反应，生成含有乙醇酸甲酯的流出物，并对产物做气相色谱分析，结果见表2。

比较例1

采用实施例1的催化剂配方和制备条件，只是将载体改成3-氨丙基三乙氧基硅烷处理。即取81g比表面为448.33m

按应用例1的方法对催化剂还原和评价，并对产物做气相色谱分析，经气相色谱分析，草酸酯的转化率为96.33％，乙醇酸甲酯选择性为79.67％。

比较例2

采用实施例1的催化剂配方和制备条件，只是将载体改成甲醇处理。即取81g比表面为448.33m

按应用例1的方法对催化剂还原和评价，并对产物做气相色谱分析，经气相色谱分析，草酸酯的转化率为97.33％，乙醇酸甲酯选择性为82.45％。

比较例3

使用实施例1所制备的催化剂，按应用例1的还原条件，即将催化剂装入固定床反应器中，用氢气程序升温进行还原。其中，氢气体积空速为1000h

以草酸二甲酯为原料，将其预先与纯氢气混合，然后在反应温度为210℃，反应压力为2.5MPa，草酸酯重量空速为1g/g·h

比较例4

使用实施例1所制备的催化剂，按应用例1的还原条件，即将催化剂装入固定床反应器中，用氢气程序升温进行还原。其中，氢气体积空速为1000h

以草酸二甲酯为原料，将其预先与含15％一氧化碳的氢气混合，然后在反应温度为210℃，反应压力为2.5MPa，草酸酯重量空速为1g/g·h

比较例5

使用实施例1所制备的催化剂，按应用例1的还原条件，即将催化剂装入固定床反应器中，用氢气程序升温进行还原。其中，氢气体积空速为1000h

以草酸二甲酯为原料，将其预先与含1％氮气(体积)的氢气混合，然后在反应温度为210℃，反应压力为2.5MPa，草酸酯重量空速为1g/g·h

表1a

表1a中，份数均为质量份

表1b

表1b中，份数均为质量份

表2

应当注意的是，以上所述的实施例仅用于解释本发明，并不构成对本发明的任何限制。通过参照典型实施例对本发明进行了描述，但应当理解为其中所用的词语为描述性和解释性词汇，而不是限定性词汇。可以按规定在本发明权利要求的范围内对本发明作出修改，以及在不背离本发明的范围和精神内对本发明进行修订。尽管其中描述的本发明涉及特定的方法、材料和实施例，但是并不意味着本发明限于其中公开的特定例，相反，本发明可扩展至其他所有具有相同功能的方法和应用。

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该技术已申请专利。仅供学习研究，如用于商业用途，请联系技术所有人。
专利发明人：龚海燕;张旭;钟源;
专利申请人：中国石油化工股份有限公司;中国石油化工股份有限公司上海石油化工研究院;