一种平台梁装配式定位套架系统及其使用方法

技术领域

本发明涉及一种混凝土独悬梁上搭设脚手架领域，具体地，涉及一种平台梁装配式定位套架系统及其使用方法。

背景技术

现代建筑出于各种需要，通常会沿着高度方向设计多个混凝土独立悬挑梁，以下简称为独悬梁。混凝土独悬梁的设计给脚手架的搭设带来了很大的困难，如何在满足规范要求的前提下保障脚手架体系的安全目前尚未有有效的方式来解决。现有技术中甚至有将钢梁替代混凝土独悬梁的情形，由于钢梁结构防腐、防火能力差，因此存在很大的安全隐患。

而为了保障混凝土独悬梁结构脚手架的安全搭设，采用与现浇混凝土独悬梁垂直相交的两端悬挑平台梁搭设高处半悬空支撑架平台时，平台梁与混凝土独悬梁的连接节点必须采取有效措施确保在包含着各种可能的复杂受力模型下均能可靠工作，具有足够的抗弯、抗剪、抗扭转承载力，才能可靠地传力抗高空倾覆。

既考虑节点连接的可靠性、同时也考虑实际施工操作的可行性，适宜的连接方式为：将平台梁做成叠合卡套梁。然后，一方面将叠合卡套梁下部位于独悬梁两侧的T字钢梁采用连接板加螺栓与独悬梁两侧砼内预埋件可靠连接；另一方面，将独悬梁顶面的预埋螺栓套入叠合卡套梁上部长工字钢两侧焊接的大内径容偏套管，并将大内径容偏套管顶端局部所开内丝段采用补偿螺母与预埋螺栓连接，补偿螺母内壁与预埋螺栓螺纹连接的同时，补偿螺母外壁与套管顶端内丝段也形成螺纹连接，补偿螺母填补于套管顶端内丝段与预埋螺栓之间，形同一圈焊缝，形成等效于焊接的可靠连接；叠合卡套梁同时与独悬梁两侧及顶部均采用特殊设计的方式可靠连接后，整个平台梁与混凝土独悬梁的连接节点可以确保在包含着各种可能的复杂受力模型下均能可靠工作，具有足够的抗弯、抗剪、抗扭转承载力，能够可靠传力抗高空倾覆。

如上所述的节点连接方式，要求独悬梁两侧砼内预埋件与顶部预埋件必须采用同一块钢板制作成整体，才能在制作时便准确设定两侧砼内预埋件与顶部预埋件之间固定的相对位置关系，从而一体化控制两者预埋的准确性即偏差精度控制。顶部连接安装时，要求独悬梁底部四个为一组的预埋长螺栓平面位置必须在允许偏差范围内，因此必须一方面采取有效措施减小预埋的平面及垂直度偏差，同时另一方面必须采取措施提高叠合卡套平梁上所焊他管的容错即偏套能力。

发明内容

针对现有技术中的缺陷，为提高平台梁安装的容差要求,确保平台梁顺利安装并实现近似焊接固定的效果，本发明提供一种平台梁装配式定位套架系统及其使用方法。本发明的装配式套架系统用于实现平台梁与独悬梁之间的稳固连接，同时在满足操作精度的前提下，采用装配式结构使得平台梁安装固定后部分组件能够拆卸后重复利用，节约能源降低能耗，完美解决了现有技术中存在的缺陷。

本发明提供一种平台梁装配式定位套架系统，包括混凝土独悬梁以及多榀平台梁，所述多榀平台梁互相平行且均垂直于混凝土独悬梁固定设置于混凝土独悬梁的上表面。

进一步地，所述平台梁通过所述定位套架系统与砼独悬梁内预埋件连接固定，所述平台梁为工字钢梁；

进一步地，所述定位套架系统包括竖直螺杆、套架底板、竖直支架板、长套管、补偿螺母、顶部对位板，所述套架底板上设置有两个穿栓孔，所述竖直支架板为两块，两块竖直支架板垂直于所述套架底板设置，且位于两个穿栓孔的外侧；

进一步地，所述长套管为两个，两个长套管分别位于两块竖直支架板的内侧，长套管内部设置有内螺纹，两个所述长套管顶部分别螺接有补偿螺母，长套管的底部对应于穿栓孔设置；

进一步地，长套管与竖直支架板相抵靠，长套套沿竖向设置有若干螺纹孔，竖直支架板相应于螺纹孔的水平位置上设置有水平向穿栓孔，连接螺栓穿过水平向穿栓孔和螺纹孔将竖直支架板和长套管连接固定；

进一步地，所述补偿螺母的顶部可拆卸设置所述顶部对位板。

进一步地，所述补偿螺母为与所述长套管顶段开设的内螺纹相配套的内外壁双螺纹补偿螺母，补偿螺母内壁螺纹与须预埋的竖直螺杆相配套，补偿螺母外壁螺纹与长套管顶段所开始的内螺纹相配套。

进一步地，所述补偿螺母的螺帽大于长套管的外径，所述竖直支架板的长度高于所述长套管，且竖直支架板高出长套管以上的位置厚度减小，减小的厚度与补偿螺母的螺帽相匹配。

进一步地，所述补偿螺母顶面靠边部位开设有竖直对位穿栓孔，顶部对位板上相应于竖直对位穿栓孔设有竖直对位孔，竖直支架板顶部对应于竖直对位穿栓孔设有对位锁止螺纹孔，对位锁止螺杆依次穿过竖直对位孔、竖直对位穿栓孔和对位锁止螺纹孔将顶部对位板、补偿螺母和竖直支架板连接固定。

进一步地，所述竖直螺杆靠近顶部开设有水平螺纹锁止孔，当竖直螺杆位置固定后，通过水平向锁止螺杆穿过所述水平螺纹锁止孔，在两个竖直螺杆之间的位置通过长螺母将两个水平向锁止螺杆连接为一整体。

进一步地，所述竖直螺杆的顶部设置有内六角。

进一步地，所述竖直螺杆穿过所述套架底板上的穿栓孔后通过螺母拧紧固定。

进一步地，所述竖直支架板与所述套架底板采用焊缝焊接。

本发明还提供一种平台梁装配式定位套架系统的使用方法，具体地，包括如下步骤：

1)将工字钢梁设定焊接长套管部位的加劲板和连接板焊好；

2)将定位套架套设在工字钢已焊好加劲板和连接板的部位；

3)用电焊将定位套架上的长套管与工字钢上已焊接的连接板焊接；

4)将定位套架除了已经焊接的长套管以外部件全部拆下。

根据本发明提供的一种平台梁装配式定位套架系统及其使用方法，与现有技术相比，具有如下的有益效果：

1、本发明一种平台梁装配式定位套架系统及其使用方法，首创性地提出了采用定位套架系统实现上部平台梁与下部混凝土独悬梁预埋件之间的精准连接固定，定位套架采用大内径容偏套管实现预埋件的精准匹配的同时，提高了容偏功能，使得安装的可行性和便利性大大提高。同时，实现全方位的安装固定锁死，使得平台梁在混凝土独悬梁上的固定近似于焊接固定，整体结构的稳定性大大提高，抗击各种荷载的能力增强，完全满足高空中混凝土独悬梁上固定平台梁的施工要求。

2、本发明平台梁装配式定位套架系统，其中定位套架系统为装配式结构，该结构定型后各个部件之间通过可拆卸式装配连接，各个部件可以批量化生产，同时当平台梁与混凝土独悬梁安装后可拆卸，实现了部件的重复使用，节约能源降低能耗。同时，由于可拆卸装配式组装降低了施工难度，多个平台梁可以并行施工，提高了施工效率。

3、本发明一种平台梁装配式定位套架系统及其使用方法，结构简单使用方便，节约了能源，适用于大面积推广使用。

附图说明

通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本发明的其它特征、目的和优点将会变得更明显：

图1为本发明结构示意图；

图2为本发明结构爆炸图；

图3为本发明结构与工字钢焊接后的示意图；

图4为本发明结构与独悬梁内预埋件连接示意图。

图中示出：

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明进行详细说明。以下实施例将有助于本领域的技术人员进一步理解本发明，但不以任何形式限制本发明。应当指出的是，对本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变化和改进。这些都属于本发明的保护范围。

本发明提供了一种平台梁装配式定位套架系统，包括混凝土独悬梁以及多榀平台梁，所述多榀平台梁互相平行且均垂直于混凝土独悬梁固定设置于混凝土独悬梁的上表面。所述平台梁通过所述定位套架系统与砼独悬梁内预埋件连接固定。

所述定位套架系统包括竖直螺杆9、套架底板1、竖直支架板2、长套管4、补偿螺母6、顶部对位板7。所述套架底板1上设置有两个第二穿栓孔1-2，所述竖直支架板2为两块，两块竖直支架板2垂直于所述套架底板1设置，且位于两个第二穿栓孔1-2的外侧；所述长套管4为两个，两个长套管4分别位于两块竖直支架板2的内侧，长套管4内部设置有内螺纹4-1，两个所述长套管4顶部分别螺接有补偿螺母6，长套管4的底部对应于穿栓孔设置；长套管4与竖直支架板2相抵靠，长套管4沿竖向设置有若干螺纹孔4-2，竖直支架板2相应于螺纹孔4-2的水平位置上设置有水平向穿栓孔2-2，连接螺栓5穿过水平向穿栓孔2-2和螺纹孔4-2将竖直支架板2和长套管4连接固定；补偿螺母6的顶部可拆卸设置有顶部对位板7。

补偿螺母6为与长套管4顶段开设的内螺纹4-1相配套的内外壁双螺纹补偿螺母6，补偿螺母6内壁螺纹与须预埋的竖直螺杆9相配套，补偿螺母6的外壁螺纹6-2与长套管4顶段所开始的内螺纹4-1相配套。

补偿螺母6的螺帽大于长套管4的外径，竖直支架板2的长度高于长套管4，且高出长套管4的位置竖直支架板2的厚度减小，减小的厚度与补偿螺母6的螺帽相匹配；补偿螺母6顶面靠边部位开设有竖直对位穿栓孔6-1，顶部对位板7上相应于竖直对位穿栓孔6-1设有竖直对位孔7-1，竖直支架板2顶部对应于竖直对位穿栓孔6-1设有对位锁止螺纹孔2-1，对位锁止螺杆8依次穿过竖直对位孔7-1、竖直对位穿栓孔6-1和对位锁止螺纹孔2-1将顶部对位板7、补偿螺母6和竖直支架板2连接固定。

竖直螺杆9靠近顶部开设有水平螺纹锁止孔9-1，当竖直螺杆位置固定后，通过水平向锁止螺杆10穿过所述水平螺纹锁止孔9-1，在两个竖直螺杆9之间的位置通过长螺母11将两个水平向锁止螺杆10连接为一整体，进一步限制竖直螺杆的转动，形成稳固的连接结构。

所述竖直螺杆9的顶部设置有内六角9-2，方便竖直螺杆9的转动。

所述竖直螺杆9穿过所述套架底板1上的第二穿栓孔1-2后通过螺母13拧紧固定。

所述竖直支架板2与所述套架底板1采用焊缝3焊接。

定位套架在平台梁两侧焊接安装长套管4的方法：所述平台梁为工字钢梁，该方法步骤如下：

1)将工字钢梁设定焊接长套管4部位的加劲板和连接板焊好；

2)将定位套架套设在工字钢已焊好加劲板和连接板的部位；

3)用电焊将定位套架上的长套管4与工字钢上已焊接的连接板焊接；

4)将定位套架除了已经焊接的长套管4以外部件全部拆下。

实施例2：

为了使得本发明结构的操作过程更清晰，详细说明如下：

套架底板1两端开设有在预埋件基座上临时固定用的第一穿栓孔1-1，同时套架底板1开设有待预埋的竖直螺栓穿越的第二穿栓孔1-2；与第一穿栓孔1-1对应的，配备有在预埋件基座上临时固定用的螺栓12；套架底板1两端均在第一穿栓孔1-1和第二穿栓孔1-2之间设有一块共两块竖直支架板2，竖直支架板2与套架底板1采用焊缝3焊接；竖直支架板2下部开设有水平向穿栓孔2-2，对应的配备有连接螺栓5两根分别为第一连接螺栓5-1和第二连接螺栓5-2；同时竖直支架板2靠近顶部开设有水平穿栓孔2-3用于水平向锁止螺杆10穿越并采用双螺帽固定；竖直支架板2上部厚度上变截面形成台阶面，竖直支架板2以台阶面相向布置；在台阶面的顶部竖直向下开设有对位锁止螺纹孔2-1，相应的配备有对位锁止螺杆8。

在每块竖直支架板2内侧面设有一只顶段开设内螺纹4-1的长套管4，竖直支架板2有两块，相应的顶段开设内螺纹4-1的长套管4也有两只；每只长套管4顶端均开设有内螺纹4-1，同时在侧面与竖直支架板2相切的切线上，按上下布置开设有水平螺纹孔4-2，每只套管两个；每只长套管4均采用螺栓23与竖直支架板2连接，第二连接螺栓5-2、第一连接螺栓5-1从竖直支架板2下部的水平向穿栓孔2-2穿过后拧入长套管4侧面的螺纹孔4-2，然后用第二连接螺栓5-2、第一连接螺栓5-1上的螺母将长套管4紧固在竖直支架板2的内侧面；与长套管4顶段开设的内螺纹4-1相配套的配备有内外壁双螺纹补偿螺母6，补偿螺母6内壁螺纹与须预埋的竖直螺杆9相配套，补偿螺母6的外壁螺纹6-2与长套管4顶段所开设的内螺纹4-1相配套，同时补偿螺母6顶面靠边部位开设有竖直对位穿栓孔6-1。

在两只补偿螺母6的顶面配备一块顶部对位板7，顶部对位板7中部开设有供竖直螺栓穿越的穿栓孔7-2，在两个穿栓孔7-2的外侧位于顶部对位板7的两端均开设有竖直对位孔7-1；当长套管4与支架竖直支架板2固定，且长套管4顶部拧入补偿螺母6后，将竖直螺杆9从上向下穿过顶部对位板7中部所设有的穿栓孔7-2，采用内六角扳手套入竖直螺杆9顶面开设的内六角9-2，将竖直螺杆9拧入补偿螺母6并继续向下拧动，直到可以采用顶部水平向锁止螺杆10穿过竖直支架板2靠近顶部的水平穿栓孔2-3并拧入竖直螺杆9靠近顶部所开设的水平螺纹锁止孔9-1。

将两段水平向锁止螺杆10继续向中间相向拧动，并均拧入长螺母11，此时竖直螺杆9顶面标高、水平位置、旋转向螺纹起始位置均已被锁定，长套管4与支架竖直支架板2固定后也均已被锁定，此时采用竖直对位锁止螺杆8穿过顶部对位板7所开设的竖直对位孔7-1，再穿过补偿螺母6顶面靠边部位开设的竖直对位穿栓孔6-1，如果不对位，此时在长套管4与竖直螺杆9均已各方面锁止的前提下，可以将已经与长套管4拧紧的补偿螺母6回拧，最多回拧一圈360度，一定能将竖直对位锁止螺杆8穿过补偿螺母6顶面靠边部位开设的竖直对位穿栓孔6-1，然后继续拧动，并将竖直对位锁止螺杆8拧入竖直支架板2变截面形成台阶面上开设的竖直对位锁止螺纹孔2-1，从而在长套管4、补偿螺母6、竖直螺杆9完全配套预装状态下将补偿螺母6旋转方向上的螺纹起始位置锁止；最后再用螺母13从竖直螺杆9下端向上拧动并与套架底板1压紧。此时形成预装整体套架。

预装整体套架在平台梁主工字钢两侧焊接安装长套管4时的应用：

1)将工字钢设定焊接长套管4部位的加劲板和连接板焊好；

2)将预装整体套架套设在工字钢已焊好加劲板和连接板的部位，

3)用电焊将套架上预装状态的长套管4与工字钢上已焊接的连接板焊接；

4)然后将预装套架除了已经焊接的长套管4以外，全部拆下；

5)重新补充两根长套管4，继续组装成完整的预装套架。

在本申请的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。

以上对本发明的具体实施例进行了描述。需要理解的是，本发明并不局限于上述特定实施方式，本领域技术人员可以在权利要求的范围内做出各种变化或修改，这并不影响本发明的实质内容。在不冲突的情况下，本申请的实施例和实施例中的特征可以任意相互组合。