一种用于管道预制作业的标准化装置

技术领域

本发明涉及管道预制加工领域，尤其涉及一种用于管道预制作业的标准化装置。

背景技术

在工业管道特别是石油石化管道行业的管道预制加工过程中，管件的品种繁多，例如法兰、弯头、大小头、三通等。这些管件的形状各异，例如，有圆环状的、弯曲状的、圆锥状的、T形状的；管件的直径也不相同，例如DN50、80、100、150、200、250、300等，管件的壁厚也多样化，例如SCH20、SCH30、SCH40、SCH60、SCH80、SCH100等。这些管件在形状、尺寸上的差异化，导致管件在吊装、运输、打磨、储存、组对、焊接等作业过程中，人工作业所占比例极大，机械化、自动化、智能化程度都很低。

随着劳动力成本的提高，熟练作业工人越来越少，管道预制的自动化、智能化需求越来越强烈。

在现有技术中，为了尽可能提高工作效率、确保工作质量，采用各种工装去适应上述一种或两种管件。但是，这种工装中没有一个可以适用于所有管件，且即使这些工装适应了某种管件，也只是为了后道工序的手工作业(如手动组对)或半自动作业(如半自动焊接)，而无法适应后道工序的自动化、智能化作业的需要。

为了适应自动化、智能化地进行吊装、运输、打磨、储存、组对、焊接等管道预制作业，现有技术中采用的手段如下：将用于自动化、智能化完成吊装、运输、打磨、储存、组对、焊接等工序的机器设计成可直接适用于各种管件。但是，事实证明，这种技术手段是不可行的。迄今为止，市场上尚没有这种能够完全实现自动化、智能化作业且能够直接适用于各种管件的机器。即使能够设计出这种机器，其结构也会极其复杂，且存在制造成本高昂，适用范围有限等缺点。

因此，本领域的技术人员致力于开发一种用于管道预制作业的标准化装置，将各种管件事先装入该标准化装置中，形成一种或几种统一的管件模块，然后将吊装、运输、打磨、储存、组对、焊接等自动化、智能化的机器设计成只需要适用于这种统一的管件模块，从而能够简化这些机器的结构，降低这种机器的制造成本。

发明内容

有鉴于现有技术的上述缺陷，本发明所要解决的技术问题是如何提供一种标准化装置，能够容纳不同的管件而形成统一的管件模块。

为实现上述目的，本发明提供了一种用于管道预制作业的标准化装置，包括：

框架，所述框架围合形成一容纳空间，用于接收待加工的管件；其中，所述框架包括用于所述管件进出的第一面以及作为基准面的第二面；所述框架上设置有多个通孔，用于所述标准化装置的吊装、定位和减重；

至少一个管件固定部件，设置在所述容纳空间内并可拆卸地连接至所述框架，所述至少一个管件固定部件被配置为能够用于固定所述管件并使得所述管件在所述容纳空间内位于预设位置；

管件定位部件，设置在所述容纳空间内并与所述至少一个管件固定部件或所述框架连接，所述管件定位部件被配置为能够与所述管件固定部件一起用于固定所述管件，并能够调整所述管件与所述管件固定部件和/或所述框架的相对位置以及支撑所述管件。

在一些实施方式中，可选地，所述至少一个管件固定部件包括固定挡板。

在一些实施方式中，可选地，所述管件定位部件包括设置在所述固定挡板上的定位卡盘，所述定位卡盘上包括用于夹住所述管件的卡爪。

在一些实施方式中，可选地，所述至少一个管件固定部件包括两个固定挡板，所述两个固定挡板彼此相对且平行。

在一些实施方式中，可选地，所述管件定位部件包括分别设置在所述两个固定挡板上的两个第一定位夹板，所述两个第一定位夹板被配置为能够从所述管件的两侧夹住所述管件。

在一些实施方式中，可选地，所述至少一个管件固定部件包括两个顶紧机构，所述两个顶紧机构相对设置；所述两个顶级机构中的每一个包括带内螺纹的环形板和带外螺纹的圆形板，所述圆形板连接至所述框架，所述环形板通过螺纹连接至圆形板上，当所述环形板沿着所述圆形板转动的同时沿所述圆形板的轴向移动。

在一些实施方式中，可选地，所述管件定位部件包括相对设置的两个第二定位夹板，所述两个第二定位夹板的每一个对应一个所述顶紧机构，所述顶紧机构被配置为能够施加顶紧力在对应的所述第二定位夹板上，使得所述两个第二定位夹板能够夹住所述待加工管件。

在一些实施方式中，可选地，在所述第二定位夹板和对应的所述顶紧机构之间设置有传力方板和传力方框，所述传力方板与所述顶紧机构接触，所述传力方框位于所述第二定位夹板和所述传力方板之间。

在一些实施方式中，可选地，所述顶紧机构被配置为直接施加所述顶紧力在所述第二定位夹板上。

在一些实施方式中，可选地，所述框架为正方体或长方体结构，其中，所述第一面和所述第二面互相垂直，所述框架还包括与所述第一面垂直以及与所述第二面平行的第三面、与所述第一面垂直且相互平行的第四面和第五面、与所述第一面相对且平行的第六面，所述多个通孔分别设置在所述第四面、所述第五面和第六面上。

在一些实施方式中，可选地，所述第三面是中空的并被配置为能够允许所述管件从所述第三面进出。

在一些实施方式中，可选地，所述第四面、所述第五面和所述第六面是部分镂空的。

在一些实施方式中，可选地，所述第三面上设置有至少两个可拆卸地横档杆，其中一个所述横档杆设置在所述第三面与所述第一面的连接处。

本发明提供的用于管道预制作业的标准化装置具有以下技术效果：

该标准化装置在接收不同形状的管件后所形成的管件模块，具有统一规格的吊装孔、定位孔、基准面等，同时，管件安装在标准化装置中时，在管件定位部件的作用下，不同管件模块中的管件相对于标准化装置的位置是统一或相对应的，使得在进行吊装、运输、储存、打磨、组对、焊接等工序时，这些工序中的机器只需要适应于该管件模块，也就适应了各种管件，这为实现上述工序的自动化、智能化奠定了基础。利用标准化装置所形成的管件模块，在设计自动化、智能化的机器时，无需考虑不同形状、尺寸的管件，仅需要考虑该标准化装置以及其所形成的标准化的管件模块，使得机器的结构可以设计得简单，可大大降低机器的制造成本。

以下将结合附图对本发明的构思、具体结构及产生的技术效果作进一步说明，以充分地了解本发明的目的、特征和效果。

附图说明

图1是本发明的标准化装置中安装三通时的结构示意图；

图2是本发明的标准装置中安装三通时设置了定位零件的示意图；

图3是本发明的标准化装置中安装弯头时的结构示意图；

图4是本发明的标准装置中安装弯头时设置了定位零件的示意图；

图5是本发明的标准化装置的第二种管件固定部件的结构示意图，以安装三通作为示例；

图6是本发明的标准化装置的第二种管件固定部件的结构示意图，以安装弯头作为示例；

图7是本发明的标准化装置安装大小头时的结构示意图；

图8是本发明的标准化装置安装法兰时的结构示意图；

图9是本发明的标准化装置的框架的结构示意图；

图10是图9在另一个视角下的示意图。

其中，100-标准化装置，10-框架，101-容纳空间，102-第一面，103-第二面，104-第三面，105-第四面，106-第五面，107-第六面，108-第一横挡杆，109-第二横挡杆，110-吊装孔，111-定位孔，112-安装孔，113-圆形孔，20-固定挡板，21-L形定位零件，30-第一定位夹板，40-定位卡盘，50-定位V形板，60-定位螺钉，70-顶紧机构，71-环形板，72-圆形板，73-扳杆，74-第二定位夹板，75-传力方板，76-传力方框，200-待加工管件。

具体实施方式

以下通过特定的具体实例说明本发明的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点与功效。本发明还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本发明的精神下进行各种修饰或改变。需说明的是，在不冲突的情况下，以下实施例及实施例中的特征可以相互组合。

需要说明的是，以下实施例中所提供的图示仅以示意方式说明本发明的基本构想，遂图示中仅显示与本发明中有关的组件而非按照实际实施时的组件数目、形状及尺寸绘制，其实际实施时各组件的型态、数量及比例可为一种随意的改变，且其组件布局型态也可能更为复杂。

为了阐释的目的而描述了本发明的一些示例性实施例，需要理解的是，本发明可通过附图中没有具体示出的其他方式来实现。

本发明提供了一种用于管道预制作业的标准化装置100，用于安装待加工管件200，待加工管件200包括但不限于法兰、弯头、大小头、三通。在使用时，将待加工管件200安装在该标准化装置100中，形成规格统一的管件模块，然后利用自动化、智能化的用于吊装、运输、打磨、储存、组对、焊接等工序的机器对该管件模块实施相应的预制加工工序，这使得这些机器在设计时只需要考虑适用于这种统一的管件模块，而无需考虑形状各异、尺寸不一、壁厚不同的各种管件，因此，这些机器更容易实现自动化、智能化，且能够简化这些机器的结构，降低这些机器的制造成本。

如图1、图3、图7和图8所示，本发明提供的用于管件作业的标准化装置100，包括框架10、管件固定部件和管件定位部件。框架10的各个面围合形成一容纳空间101，用于接收待加工管件200。管件固定部件设置在该容纳空间101内，并通过L形定位零件与框架10可拆卸地连接。管件固定部件用于将待加工管件200固定在该容纳空间101内。管件定位部件可拆卸地与管件固定部件或框架10连接，可以根据待加工管件200的尺寸被定位在框架10内或管件固定部件上的合适位置，用于调整待加工管件200的位置，例如调整待加工管件200的高度或与框架10的相对位置，从而使得不同的标准化装置100在装入不同的待加工管件200时，这些待加工管件200都具有相对统一或者相匹配的位姿，有利于后续在进行打磨、组对、焊接等工序时，只要标准化装置100位于预设位姿，则无需考虑待加工管件200在这些工序中的定位。

如图9和图10所示，框架10具有六个面，形成一个正方体或长方体。

框架10具有用于管件进出的第一面102。在一些实施方式中，如图5和图6所示，第一面102整体为中空的，即整个面是畅通的，便于安装待加工管件200。在一些实施方式中，可以利用管件装载装置将待加工管件固定在一个标准姿势，然后将框架10的第一面102对准待加工管件200，再移动框架10将其套在待加工管件200外，使得待加工管件200位于框架10内的合适位置。接着使用管道固定部件和管道定位部件将待加工管件200固定在预设位置。在一些实施方式中，可以将第一面102的至少部分设置为中空的，即在第一面102上设置一开口，该开口的面积小于第一面102的面积，待加工管件200通过该开口进出标准化装置100。

框架10具有作为上下定位、输送基准面的第二面103。第二面103可以设置为垂直相交于第一面102。当容纳有待加工管件200的标准化装置100在输送时，第二面103与用于输送的机器接触，作为输送的基准面。同时，为了便于待加工管件200具有统一的中心高度，便于打磨、组对、焊接等后道工序，第二面103作为上下定位的基准面，使得各个不同的管件模块具有统一的参考基准，即具有统一的高度。第二面103可以设置为部分镂空状，也可以设置为实心的。

框架10具有与第一面102垂直的第三面104。如图5和图6所示，第三面104为整体中空的，即第三面104是畅通的，从而使得第三面104和第一面102一起形成待加工管件200进出标准化装置100的通道，进一步地便于待加工管件200进出标准化装置100。第三面104也可以设置为部分镂空状，作为支撑部件以提升整个框架10的刚性，同时设置为镂空状以减轻重量。当将第三面104设置为整体中空时，如图1所示，可以在第三面104上设置至少两根可拆卸地横挡杆。其中一个横挡杆(即第一横挡杆108)设置在第一面102和第三面104的连接处，在待加工管件200装夹前，有必要时可拆下第一横挡杆108，便于待加工管件200进入；在待加工管件200进入后，将第一横挡杆108联上，确保框架10的刚性。其中至少一个横挡杆(即第二横挡杆109)用于定位管件固定部件，确保管件固定部件的强度，即当根据待加工管件200的尺寸将管件固定部件安装在框架10内的合适位置后，可以将第二横挡杆109固定在管件固定部件的附近并紧挨着管件固定部件，从而确保管件固定部件的强度，提高框架的刚性。应当理解，第二横挡杆109的数量可以根据实际需求设置为一个或一个以上。

对于框架10而言，第四面105、第五面106和第六面107用于起到支撑作用，提升整个框架10的刚性。此外，在框架10的第四面105、第五面106和第六面107的部分和全部上设置有多个通孔，如图1所示，这些通孔可以包括吊装孔110，还可以包括定位孔111和安装孔112，其中，吊装孔110便于桁架机械手将标准化装置100进行吊装操作，同时设置吊装孔110还能减轻框架10的重量；定位孔111用于组对、焊接等工序时进行定位，可设置为锥形孔；安装孔112可以用于安装横档杆或顶紧机构的圆形板72，例如，在框架10上邻近第三面104的位置设置多个不同位置的安装孔112，然后将横档杆设置在合适位置后，将螺栓穿过这些安装孔112旋入横档杆内，从而固定住横档杆。这些通孔使得各个标准化装置100具有统一规格和位置的吊装孔110、定位孔111，便于实现自动化、智能化。在一些实施方式中，第四面105、第五面106和第六面107上除通孔110以外的部分设置为实心的。在一些实施方式中，第四面105、第五面106和第六面107设置为镂空状，可以减轻框架10的重量并节约制造框架的材料。应当理解，第四面105、第五面106和第六面107，可以是这三个面中的部分设置为镂空状，部分设置为实心的；也可以将这三个面全部设置为镂空状或实心的；具体设置方式可以根据实际需求进行选择。

框架10的第六面107还可以作为前后定位面，实现与运输、打磨、储存、组对、焊接等工序的机器的精准匹配。

管件固定部件可拆卸地与框架10连接，可以根据待加工管件200的尺寸被定位在框架10内的合适位置。

管件固定部件和管件定位部件组合在一起，共同实现待加工管件200的定位以及固定。管件固定部件和管件定位部件可以根据待加工管件200的尺寸设置在框架10内的合适位置，一方面可以使标准化装置100适用于不同尺寸和形状的待加工管件200，另一方面利于实现不同待加工管件200的自动化和智能化加工。例如，对同一规格系列的管件进行加工时，所使用的三通和弯头的形状是不一样的，当采用传统的机器进行吊装、运输、打磨、储存、组对、焊接等作业时，如果要实现自动化、智能化，所设计的机器既要能够适用于三通，还要能够适用于弯头，无疑会增加机器本身的复杂度，增加机器的制造成本。而使用了本发明中的标准化装置100，可以采用同一规格的标准化装置100，由于框架10是同一规格的，因此不同的待加工管件200安装在各个标准化装置100中形成的多个管件模块，具有统一的吊装孔110、定位孔111，而通过管件固定部件和管件定位部件，各个管件模块中的待加工管件200，其伸出框架10的端部具有统一的中心高度(相对于框架10的第二面103，即基准面)，同时伸出的长度也相对固定，因此，在设计用于吊装、运输、打磨、储存、组对、焊接等工序的自动化、智能化机器时，只需要考虑标准化装置100的规格，即可适用于不同的待加工管件200，非常有利于实现自动化、智能化，简化机器结构，降低机器制造成本。

在一些实施方式中，如图1所示，管件固定部件为固定挡板20，固定挡板20通过L形定位零件21与框架10实现连接，具体地，L形定位零件21包括垂直的第一部分和第二部分，第一部分连接在框架10的面上，第二部分连接在固定挡板20上。当固定挡板20设置为与框架10的第三面104连接时，如果第三面104为中空的，则固定挡板20通过L形定位零件21与第三面104上的横挡杆连接。根据管件种类、管件大小确定其在标准化装置100内的安装位置后，将固定挡板20通过L形定位零件21安装在该位置处，然后再将待加工管件200通过管件定位部件固定挡板20上。

在一些实施方式中，如图1和图3所示，固定挡板20的数量为两个，两个固定挡板20相对设置且彼此平行，两个固定挡板20分别与框架10的第一面102垂直。管件定位部件为分别设置在两个固定挡板20上的第一定位夹板30，两个第一定位夹板30通过导向柱与固定挡板20联接。具体地，在固定挡板20上设置有多个用于穿过导向柱的孔，将导向柱穿过这些孔后与第一定位夹板30连接，在固定挡板20上设置有两排紧定螺钉，通过旋转紧定螺钉，能调整第一定位夹板30相对于固定挡板20的距离。这种结构适用于弯头、三通等类型的待加工管件200。在使用时，通过紧定螺钉将两个第一定位夹板30钉紧在待加工管件200上，使得两个第一定位夹板30夹紧待加工管件200。在一些实施方式中，管件定位部件还可以包括其他定位零件，如图2和图4所示，例如定位V形板50和定位螺栓60，以起到支撑待加工管件200、压紧待加工管件200的作用。定位V形板50可以设置在框架10的第二面103上，定位螺钉60可以设置在第三面104的横挡杆108和109上。定位V形板50和定位螺钉60也可以设置在其他面上，根据实际需求选择。在该实施方式中，由于待加工管件200自身重量的影响，第一定位夹板30与待加工管件200之间的摩擦力不够，可能会使得待加工管件200在重力作用下向下移位，此时，可以通过定位V形板50和定位螺钉60对其进行支撑和夹紧。在定位夹板30以及定位V形板50和定位螺栓60的作用下，可以对待加工管件200进行姿势定形，确保待加工管件200伸出标准化装置100的端部相对于基准面具有统一的高度，且伸出的长度相对固定。在一些实施方式中，可以在第一定位夹板30上覆盖一层聚氨酯，当第一定位夹板30夹紧待加工管件200后，由于聚氨酯具有弹性，使得与待加工管件200接触的聚氨酯发生变形，该变形与待加工管件200的外形相匹配，尤其对于三通、弯头等管件来说，其外形是圆弧面，聚氨酯的变形匹配该圆弧面，使得第一定位夹板30形成类似圆弧状的变形，将三通和弯头包裹住。当三通和弯头本身的重量不是很重时，通过第一定位夹板30，就能将三通和弯头支撑住，而无需定位V形板50和定位螺钉60这些部件。应当注意，弯头和三通具有不同的外形轮廓，如图1所示，三通与第一定位夹板30接触的面是一段呈直线状的管道的外表面，此时，第一定位夹板30可设置为直线形的板，夹在这段呈直线状的管道的外表面，就可以很好地定位和夹住三通；如图3所示，而弯头是弧形弯曲的，因此在定位弯头时，可以将第一定位夹板30设置为与弯头匹配的弧形板，使得第一定位夹板30与弯头的接触面积较大，能够更好地夹住弯头。在一些实施方式中，为了使同一块固定挡板20适应不同尺寸的弯头，同时减少孔洞的冲突，在固定挡板20上的不同位置方位上设置多组用于与第一定位夹板30连接和钉紧的导向柱孔和螺栓孔。

在一些实施方式中，如图7和图8所示，固定挡板20的数量为一个，固定挡板20平行框架10的第一面102。管件定位部件为设置在固定挡板20上的定位卡盘40。这种结构适用于法兰、大小头等类型的待加工管件200。在使用时，根据待加工管件200的类型、尺寸确定其在标准化装置100内的安装位置，然后将固定挡板20固定在该位置处，之后将待加工管件200固定在定位卡盘40中。定位卡盘40可以是三爪卡盘。可以通过合理设置定位卡盘40的位置，确保不同的待加工管件200安装在标准化装置100中时相对于框架10的相对位置是统一的或相匹配的，例如，不同的待加工管件200相对于基准面的高度是统一的。这种设置便于实现打磨、组对、焊接等工序的自动化和智能化。在一些实施方式中，管件定位部件还可以包括定位V形板50和定位螺钉60，以起到支撑待加工管件200、压紧待加工管件200的作用。定位V形板50可以设置在框架10的第二面103(即基准面)上，定位螺钉60可以设置在第三面104上。也可以设置在其他面上，根据实际需求选择。

在一些实施方式中，如图5和6所示，管件固定部件可以是设置在框架10内的相对的两个顶紧机构70。顶紧机构70包括带内螺纹的环形板71和带外螺纹的圆形板72，环形板71用螺纹拧在圆形板72的外圆周上，使得环形板71能够绕圆形板72转动，在螺纹的作用下，环形板71能够沿圆形板72的轴向方向移动。在环形板71的外圆周上设置有扳杆73，通过扳动扳杆73，能够方便地转动环形板71。圆形板72通过螺栓固定在框架10上，例如，在框架10的第四面105上设置有多个圆形孔113，将螺栓穿过这些圆形孔113后旋入圆形板72，从而固定住了圆形板72。圆形孔113的数量可以根据实际需求设置，此处设置为六个，六个圆形孔113排列呈3行，每行两个。管件定位部件包括两个相对设置的第二定位夹板74，两个第二定位夹板74分别与两个顶紧机构70接触，当扳动环形板71转动时，环形板71沿圆形板72的轴向往里移动，分别将两个第二定位夹板74往待加工管件200方向顶紧，此时，环形板71转动后，产生顶紧力，将力传递给第二定位夹板74，从而将待加工管件定位在预设姿势上。第二定位夹板74的面积可以近似等于框架10的第四面105的面积，且第二定位夹板74上设置聚氨酯，在顶紧力的作用下，聚氨酯发生变形，使得待加工管件200的两侧与第二定位夹板74之间有较大的接触面积，从而两个第二定位夹板74能够将待加工管件200的两侧包裹住，提供较大的摩擦力和支撑力。此时，即使不设置定位V形板和定位螺钉，仅靠两个第二定位夹板74就能很好地支撑待加工管件。第二定位夹板74的四个角可以设置为L形，使得第二定位夹板74通过L形的角与框架10的横档杆配合，再加上第二定位夹板74本身具有一定的厚度，因此，第二定位夹板74与顶紧机构70之间不再需要设置联接件，而是直接将第二定位夹板74放置在框架10内，第二定位夹板74也不会发生倾斜。在一些实施方式中，如图5所示，还可以在第二定位夹板74和顶紧机构70之间设置传力方板75和传力方框76。由于环形板71沿着圆形板72移动的距离有限，为了使得该结构能够适应更大尺寸范围的管件，设置了传力方板75和传力方框76。例如，如图5所示，当管件尺寸较小时，即使将环形板71移动至最大距离，也不能使得第二定位夹板74夹住管件，此时，在第二定位夹板74和顶紧机构70之间设置传力方板75和传力方框76，增加了第二定位夹板74和顶紧机构70之间的距离，使得第二定位夹板74可以很好地夹紧管件。传力方板75与环形板71接触，传力方板75设置为方形，使得环形板71在转动时，传力方板75不会跟随环形板71一起转动，保证了装置的稳定性。传力方框76位于传力方板75和第二定位夹板74之间，可以采用比重较小的铝合金加工而成，且根据管件的尺寸，可以设置多个并行的传力方框76。如图6所示，当管件尺寸较大时，可以不使用传力方板75和传力方框76，而是使顶紧机构70直接施加顶紧力在第二定位夹板74上。

采用顶紧结构76，可以适用于弯头和三通等管件，此时，由于第二定位夹板74的面积很大，无需考虑弯头和三通的形状而设置不同形状的定位夹板，只需要使用如图所示的第二定位夹板74，无需更换定位夹板就能适用于不同尺寸和形状的弯头以及三通，通用性更好。

本发明提供的标准化装置100，其框架10可以由钢板和/或方管等进行切割焊接制造而成，也可以通过整体铸造成型后进行机加工制造而成。然后对框架10的六个面、框架10的内侧连接处及通孔110等进行相应机加工，以确保定位精度。框架10的制造过程简单，可以实现大批量生产，从而有效地降低整个标准化装置100的制造成本。

本发明提供的标准化装置100的使用过程如下：

利用管件装载机，将待加工管件200定形在一个标准姿势，然后将标准化装置100套入待加工管件200外，通过管件固定部件和管件定位部件的组合和/或结合定位零件，将待加工管件200固定在标准化装置100内。此时，不同的待加工管件200所形成的管件模块，待加工管件与框架的相对位置是统一的或相匹配的，例如待加工管件200具有统一的中心高度以及相对固定的从框架10中伸出的长度。

利用标准化装置100上的吊装孔110，使用桁架机械手进行吊装，由于不同的管件模块具有相同的吊装孔110，因此，设计桁架机械手仅需适用标准化装置100的吊装孔，无需考虑管件的不同形状和尺寸。

利用标准化装置100上的基准面(例如第二面103和第六面107)，其具有统一的规正的外形和平整度，便于输送系统将各个管件模块进行输送以及放置在立体仓库中进行储存。这些输送装置和立体仓库在设计时，也只需要考虑标准化装置100的规格，而无需考虑具体的管件的形状和尺寸。

利用标准化装置100的统一的外形尺寸以及设置在标准化装置100上的定位孔，可实现管件在打磨、组对和焊接等工序中的精准定位、可靠夹紧和绕心旋转，便于进行管件与管子的智能打磨、智能组对和智能焊接。

上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。