阳极泥全自动干燥辅料混合系统

技术领域

本发明属于冶炼设备技术领域，尤其涉及一种阳极泥全自动干燥辅料混合系统。

背景技术

现有技术中，贵金属冶炼车间的原料阳极泥，通过压滤机压滤，水分降至含水率为30％左右装入吨袋，由运输车运到贵金属车间，到贵金属车间后撕裂吨袋，然后平摊在铁板上，板的四周及顶部罩一个铁质的罩子，存放7天左右靠阳极泥自发热反应干燥到含水量低于10％，干燥后的阳极泥与纯碱、焦粉、烟灰按比例混合，混合好后由航吊吊装入冶炼炉，此过程全部由人工操作完成，劳动强度大，人力成本高，操作人员多有出现过敏现象，且阳极泥含砷(又名：砒霜，有时砷含量达到30％多)，在干燥和配料工作过程中存在安全隐患。

发明内容

本发明的目的在于解决上述现有技术中的问题，提供一种阳极泥全自动干燥辅料混合系统，它具有干燥、输送和自动配料功能，占地面积小，自动化程度高，阳极泥干燥过程中不结块，干燥时间短，还可避免砷中毒等安全隐患发生。

本发明的目的是这样实现的：一种阳极泥全自动干燥辅料混合系统，它包括厂房和吸风除尘装置，其特征在于：厂房内部设置干燥区和配料区，配料区的房顶是辅料操作平台，在辅料操作平台上设有多个下部是锥筒结构的辅料箱，辅料箱的上部位于辅料操作平台上面，辅料箱的下部位于辅料操作平台下面，辅料箱的下部都分别设有电动下料机，多个电动下料机的下面设置下部是锥筒结构的称重料箱，称重料箱的下面设有搅拌机，搅拌机下面设有出料通道；干燥区设置给称重料箱输送阳极泥的输送机，在输送机上层皮带和下层皮带之间的输送机架上设有干燥阳极泥的散热器，输送机下端设有阳极泥储料箱；吸风除尘装置包括吸风主管道，吸风主管道上设有连通干燥区的吸风管、连通配料区的吸风管和连通各辅料箱的吸风管。

优选的，在搅拌机下面的出料通道上设有传送架，传送架上设置由电动传送机构驱动平移接收配料的周转箱。

优选的，所述的电动传送机构包括在传送架上安装的由传送电机和链轮驱动往复运动的两个链条，在两个链条上连接跟随链条往复运动的载箱车，所述的周转箱坐落在载箱车上，在传送架前部安装前行程开关，在传送架后部安装后行程开关。

优选的，它还包括控制器，所述的称重料箱是电子称重箱，它包括称重传感器，称重传感器、前行程开关和后行程开关分别通过数据采集模块与控制器电连接，控制器通过控制模块与输送机、三个电动下料机、搅拌机和传送电机电连接。

优选的，所述的输送机是两个，在两个输送机下端分别设有阳极泥储料箱。

优选的，所述的辅料箱是三个，在每个辅料箱上面都设有锥筒形加料口。

优选的，辅料箱内上部设有挡料筒，挡料筒与辅料箱内侧壁之间留有1-5厘米间距的出尘夹层通道，在辅料箱上部侧面设有连通出尘夹层通道的出尘口，连通辅料箱的吸风管通过电动阀或者气动阀与出尘口连通。

优选的，所述的散热器是暖气片，暖气片通过热水锅炉或者蒸汽锅炉提供热源。

本发明的优点在于：

(1)本发明的厂房内部设置分隔的干燥区和配料区，配料区的房顶是辅料操作平台，辅料操作平台与阳极泥干燥区，处于两个环境，避免了操作人员与阳极泥直接接触，有利于保护操作人员身体健康。

(2)本发明设有阳极泥储料箱、给称重料箱输送阳极泥的输送机和散热器，阳极泥自卸运输车把阳极泥卸在储料箱内，输送带通过自动控制系统把阳极泥输送到输送带上面存放，输送带下方放有散热器，用于加快阳极泥干燥，干燥的阳极泥直接进入称重料箱，输送带摊放非常合理，成条形形状，有利于通风，干燥速度快，这样阳极泥在干燥过程中就不会结成大的结块，输送带头部还可以设置刮板和电动刷，阳极泥也不会粘在输送带上。

(3)本发明在配料区的辅料操作平台上设有三个设有电动下料机的辅料箱，这三个辅料箱可分别作为纯碱储料箱、烟灰储料箱、焦粒储料箱，在每个辅料箱上面都设有锥筒形加料口，在锥筒形加料口还可以设置自动割包机构，吨袋进入加料口后自动将吨袋割开，减少人工操作。

(4)本发明设有控制器，控制器能够根据电子称重料箱和两个行程开关的信息，自动控制输送机、三个电动下料机、搅拌机和传送电机工作，可实现自动精确配料，配料用量还能自动记录。

(5)本发明设有吸风除尘装置，干燥区、配料区和三个储料箱均配有连通吸风主管道的吸风管，干燥区和配料区都处在封闭区域，阳极泥干燥和装卸过程中产生的有害气体和扬尘，能够及时的将有害气体进行无害排放；三个储料箱在卸料时扬尘也能自动被吸走，避免有害气体和烟尘对工人造成伤害。

(6)本发明在搅拌机下面设有传送架，传送架上设置由传送电机驱动平移的周转箱。四种原料搅拌混合完成后，电动传送机构将周转箱自动送至搅拌机出料口，将混合料装入周转箱内，装料完成后，周转箱传送机构将周转箱送回出料口，由航车调走。

(7)本发明在辅料箱内上部设有挡料筒，挡料筒与辅料箱内侧壁之间留有1-5厘米的出尘夹层通道，在辅料箱上部侧面设有连通出尘夹层通道的出尘口，设有电动或者气动阀。在装填粉料时，打开电动或者气动阀辅料箱内部形成负压空间，避免粉尘从加料口喷出，减少粉尘污染，设置挡料筒避免粉料在装填过程中被直接吸走。

附图说明

图1是本发明阳极泥全自动干燥辅料混合系统立体结构示意图；

图2是本发明除了厂房和吸风除尘装置以外的立体结构示意图；

图3是本发明辅料箱和称重料箱部分的侧面结构示意图；

图4是本发明周转箱及电动传送机构立体结构示意图；

图5是本发明辅料箱侧面结构示意图；

图6是本发明挡料筒立体结构示意图；

图7是本发明自动控制连接结构方框图。

图中：1-厂房，2-辅料操作平台，3-辅料箱，4-电动下料机，5-电子称重料箱，6-搅拌机，7-输送机，8-散热器，9-储料箱，10-吸风主管道，11-连通干燥区的吸风管，12-连通配料区的吸风管，13-连通辅料箱的吸风管，14-传送架，15-周转箱，16-加料口，17-传送电机，18-链轮，19-链条，20-载箱车，21-前行程开关，22-后行程开关，23-挡料筒，24-出尘夹层通道，25-出尘口，26-电动阀。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作详细描述。

如图1至图6所示，一种阳极泥全自动干燥辅料混合系统，它包括厂房1和吸风除尘装置，厂房1内部设置干燥区和配料区，配料区的房顶是辅料操作平台2，在辅料操作平台2上设有三个下部是锥筒结构的辅料箱3，这三个辅料箱3分别是纯碱辅料箱、焦粉辅料箱和烟灰辅料箱，在每个辅料箱3上面都设有锥筒形加料口16；每个辅料箱3内上部设有挡料筒23，挡料筒23与辅料箱3内侧壁之间留有3厘米间距的出尘夹层通道24，在辅料箱3上部侧面设有连通出尘夹层通道的出尘口25，连通辅料箱的吸风管13通过电动阀26与出尘口25连通；辅料箱3的上部位于辅料操作平台2上面，辅料箱3的下部位于辅料操作平台2下面，辅料箱3的下部都分别设有电动下料机4，这三个电动下料机4分别是纯碱电动下料机、焦粉电动下料机和烟灰电动下料机，三个电动下料机4的下面设置下部是锥筒结构的电子称重料箱5，电子称重料箱5包括称重传感器，称重料箱5的下面设有搅拌机6，搅拌机6下面设有出料通道；干燥区设置给称重料箱5输送阳极泥的两个输送机7，在输送机7上层皮带和下层皮带之间的输送机架上设有干燥阳极泥的散热器8，两个输送机7下端分别设有阳极泥储料箱9；所述的吸风除尘装置包括吸风主管道10，吸风主管道10上设有连通干燥区的吸风管11、连通配料区的吸风管12和连通各辅料箱的吸风管13，在连通各辅料箱的吸风管上都设有气动阀。在搅拌机6下面的出料通道上设有传送架14，传送架14上设置由电动传送机构驱动平移接收配料的周转箱15。所述的电动传送机构包括在传送架14上安装的由传送电机17和链轮18驱动往复运动的两个链条19，在两个链条19上连接跟随链条19往复运动的载箱车20，所述的周转箱15坐落在载箱车20上，在传送架14前部安装前行程开关21，在传送架14后部安装后行程开关22。所述的散热器8是暖气片，暖气片通过热水锅炉或者蒸汽锅炉提供热源。

如图7所示，本发明实施例还包括控制器，称重传感器、前行程开关和后行程开关分别通过数据采集模块与控制器电连接，控制器通过控制模块与输送机、纯碱电动下料机、焦粉电动下料机和烟灰电动下料机、搅拌机和传送电机电连接。

本发明的自动控制工作原理如下：

例如：本实施例的四种配料分别是：阳极泥、纯碱、焦粉、烟灰，一次配料添加四种原料的重量分别是：阳极泥M1公斤、纯碱M2公斤、焦粉M3公斤、烟灰M4公斤；在控制器上设定各种物料的重量参数。

完成一次周转箱装料操作依次包括如下步骤：

(1)启动控制器，控制器进行自检；

(2)检测称重传感器数据，判断电子称重料箱5内没有物料的情况下，启动输送机7，输送机7给电子称重料箱5添加阳极泥，当电子称重料箱5内物料重量达到M1公斤时，停止输送机7；

(3)启动纯碱电动下料机，纯碱电动下料机给电子称重料箱5添加纯碱，当电子称重料箱5内物料重量达到M1+M2公斤时，停止纯碱电动下料机；

(4)启动焦粉电动下料机，焦粉电动下料机给电子称重料箱5添加焦粉，当电子称重料箱5内物料重量达到M1+M2+M3公斤时，停止焦粉电动下料机；

(5)启动烟灰电动下料机，烟灰电动下料机给电子称重料箱5添加烟灰，当电子称重料箱5内物料重量达到M1+M2+M3+M4公斤时，停止烟灰电动下料机；

(6)启动搅拌机6工作，同时电子称重料箱5自动放料至搅拌机6内，搅拌机6工作规定时间之后停止搅拌，完成搅拌作业工序；

(7)启动传送电机17反转使周转箱15运动至搅拌机6下面，触发前行程开关21，传送电机17停止反转，搅拌机6放料至周转箱15内；

(8)传送电机17正转使周转箱17平移至送回出料口，触发后行程开关22，传送电机17停止，周转箱15由航车调走。

以上具体实施方式的内容仅用以说明本发明的技术方案，而非对本发明保护范围的限制，本领域的普通技术人员对本发明的技术方案进行的简单修改或者等同替换，均不脱离本发明技术方案的实质和范围。